水稳施工工艺流程
水稳基层施工工艺流程
水稳基层施工工艺流程
水稳基层施工工艺流程：
①施工准备：检查并确认路基平整度与压实度，确保符合设计标准。
②测量放样：依据设计图纸进行精确测量，设定控制点，标出施工边界。
③拌合材料：按照设计配比，将水泥、集料和水在拌合站充分混合均匀。
④运输摊铺：使用自卸车将拌合好的水稳材料运至施工现场，摊铺机进行摊铺。
⑤初压整平：采用轻型压路机对摊铺层进行初步压实和平整。
⑥复压成型：使用重型振动压路机进行复压，确保基层密实度和稳定性。
⑦检测标高：使用水准仪检测基层标高，确保满足设计要求。
⑧养生保湿：覆盖土工布或喷洒养护剂，保持基层表面湿润，防止干裂。
⑨切缝处理：根据设计要求，在适当位置切割伸缩缝，避免后期开裂。
⑩质量检验：进行强度、平整度等各项指标的检测，确保工程质量。
⑪验收交接：完成自检后，邀请监理单位进行验收，办理交接手续。
⑫下道工序：验收合格后，方可进行沥青面层或其它后续施工工序。
水稳施工工艺流程
水稳施工工艺流程水稳施工工艺流程是指在建筑施工中，使用水泥、砂浆等材料进行地面或墙体的铺设和修补的工艺流程。
本文将详细介绍水稳施工的具体流程，包括准备工作、施工步骤和验收等内容。
一、准备工作：1. 确定施工区域：根据设计图纸确定施工区域，并清理施工区域，确保没有杂物和污垢。
2. 准备材料和工具：根据施工需要准备好水泥、砂浆、水、铺地砖或修补墙体所需的砖块等材料，并准备好施工所需的工具，如铲子、抹刀、水平仪等。
3. 检查施工条件：检查施工区域的地面或墙体是否平整、干燥，并进行必要的处理，如打磨、清洁等。
二、施工步骤：1. 基层处理：将水泥砂浆涂抹在地面或墙体的基层上，填平凹陷部分，并用水平仪进行检查，确保基层平整。
2. 水泥砂浆配制：将水泥和砂浆按照一定比例混合，并加入适量的水进行搅拌，得到均匀的砂浆。
3. 砂浆涂抹：将配制好的砂浆均匀地涂抹在基层上，厚度一般为2-3厘米，使用抹刀进行修整，确保砂浆表面平整。
4. 材料铺设：将地砖或砖块等材料按照设计要求铺设在砂浆上，注意留出适当的缝隙，使用水平仪进行调整，确保材料铺设水平。
5. 砂浆填缝：在材料之间的缝隙中填入砂浆，并用抹刀进行刮平，使填缝部分与材料表面平齐。
6. 养护：施工完成后，进行养护，主要是保持施工区域的湿润，防止砂浆过早干燥和开裂，一般需要持续养护7-14天。
三、验收：1. 施工质量检查：对施工完成的地面或墙体进行质量检查，主要包括平整度、垂直度和缝隙等方面的检查，确保达到设计要求。
2. 施工记录和报告：将施工过程中的记录和检查结果整理成报告，以备后续参考和记录。
通过以上的流程，水稳施工工艺可以确保地面或墙体的平整度和稳定性，提高建筑的质量和持久性。
同时，在施工过程中，还需要严格按照安全操作规程进行施工，确保人员的安全。
在实际操作中，根据具体情况和项目要求，还可以进行一些特殊的施工处理，如防水处理、防裂处理等，以提高工程的质量和使用寿命。
水稳施工工艺流程
水稳施工工艺流程水稳施工工艺流程是指在路面建设中，使用水稳稳定剂和水稳材料进行路面基层施工的工艺流程。
这种施工方式在改善路面性能、提高抗水、抗冻、抗裂等能力方面有着明显的优势。
下面就来介绍一下水稳施工工艺流程。
水稳施工工艺流程主要分为路基处理、搅拌站拌和、铺筑和压实四个步骤。
首先是路基处理。
在施工前，需要将路基表层的不坚实土层进行改造处理。
这包括去除路基上的草皮及杂乱物、开挖紧实路基表层、混合土路堑填充、土质调查等。
这一步骤的目的是为了确保路基的均匀性和稳定性。
接下来是搅拌站拌和。
首先，根据实际需要，设定好搅拌站的掺量参数。
然后，在搅拌站内进行配料和拌和。
配料主要包括水稳稳定剂、骨料、矿粉等，根据不同工程要求进行配制。
拌和要达到均匀、湿润的状态，确保水稳材料的质量。
然后是铺筑。
将搅拌好的水稳材料从搅拌站运至施工现场，使用专用的装载机将水稳材料倒入铺设头。
然后，使用铺筑机进行均匀的铺设。
在整个铺筑过程中，要保持一定的铺装速度和均匀性，确保路面质量。
最后是压实。
将铺筑好的水稳材料进行压实处理，一般使用压路机进行。
压实要分为初压、终压两个阶段进行，初压主要是使水稳材料与路基充分结合，终压则是提高水稳材料的密实度。
在压实过程中，要注意控制压实度、防止过度压实造成材料破碎。
以上就是水稳施工工艺流程的基本步骤。
通过这一流程，可以保证水稳材料的质量和施工效果。
但是需要注意的是，施工中要严格按照施工规范和图纸要求进行操作，确保施工质量。
此外，还需要注意施工过程中的安全和环保等问题，确保施工的顺利进行和对环境的保护。
水稳施工工艺流程虽然复杂，但只有通过合理的操作和科学的管理，才能够实现良好的施工效果。
水稳施工工艺流程
水稳施工工艺流程
《水稳施工工艺流程》
水稳施工是指通过添加稳定剂和水泥等材料，对路面进行混合处理，使其达到一定的稳定性和承载能力。
这种施工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料筛选：在进行水稳施工前，需要对原材料进行筛选，确保其质量符合要求。
通常需要选用砾石、碎石等作为基础材料，以及水泥、稳定剂等作为助剂。
2. 混合搅拌：将筛选好的原材料投入到混凝土搅拌站中进行混合搅拌，确保各种原材料能够充分混合均匀。
在搅拌的过程中需要添加适量的水和稳定剂，以保证混合物的稳定性和承载能力。
3. 整形铺设：混合好的水稳混凝土经过搅拌站出料后，需要在路面上进行整形铺设。
这个过程需要注意路面的平整度和密实度，确保混凝土能够平整铺设，并且达到一定的密实度要求。
4. 成型压实：在路面铺设完成后，需要通过压路机等设备对混凝土路面进行成型压实。
这个过程是非常重要的，可以有效提高路面的密实度和承载能力。
5. 养护维护：水稳施工完成后，需要进行一定期限的养护维护。
这个过程包括保持路面清洁、保证养护湿润等，以确保水稳混凝土路面的稳定性和耐久性。
总的来说，水稳施工工艺流程是通过原料筛选、混合搅拌、整形铺设、成型压实和养护维护等步骤，来保证水稳混凝土路面的稳定性和承载能力。
这个工艺流程在路面建设中有着重要的应用意义，可以有效提高路面的质量和使用寿命。
水稳施工工艺
1.1 主要工程项目施工方法水泥牢固碎石底基层施工1.施工工序流程图水泥牢固碎石底基层施工工序流程以下列图：图 1.1.1-1 水稳底基层、基层施工流程图原资料试验施工准备混杂料检测水泥牢固碎石拌合测量放样混杂料运输摊铺机摊铺局部补水碾压成型查验压实度混杂料压实检查查收养生下道工序优选文档配合比试验配合比试验不合格材2.施工方法（1）现场测量、放样测量放样按直线段 10m，平曲线上 5m一根桩放出基层的两侧标桩或边桩，复测下承层标高，打钢钎支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。
钢丝直径采用 3mm钢丝，钢丝每段长 200m，每次两侧 4 根钢丝交替使用。
（2）拌合和运输在进行设备安装、检修与调试达成后，提交监理工程师并获取赞同后方可进行生产，以保证拌和质量达到规定要求。
拌合质量由试验室和拌合机操作人员共同控制。
拌合站依照试验室供应的配合比控制冷料斗的给料速度，控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混杂料吻合配合比，其含水量比最正确含水量略大但不大于1%，尔后由试验室对混杂料抽样做水泥剂量和含水量试验，其结果反响给拌和站，以备调整。
运输车均为 20t ，运输车辆安排在 20 辆以上，摊铺速度控制在1m/min，保证拌和摊铺及压实等机械施工连续性。
图水稳拌合楼图水稳混杂料运输车（3）摊铺水稳摊铺时两台摊铺机并联单幅全断面摊铺。
双机并联时，两机相距 5--10m，摊铺机前最少应保证有 4 辆以上料车等候卸料。
基层顶面标高控制采用两边挂钢丝，机载横坡仪调横坡方法进行控制；双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，传感器沿钢丝顶面搬动，配合机载横坡仪控制摊铺层高程；后一台摊铺机两侧各伸出一纵坡传感器，一侧以钢丝为纵坡基准线走钢丝，另一侧以新铺层作基准面走滑靴。
混杂料每层的压实厚度一般控制在不高出20cm，最小压实厚度控制不高出10cm，底基层和基层均分两层进行摊铺。
（4）压实在混杂料铺筑达成后应在混杂料的最正确含水量或略大于最正确含水量时，马上用压路机在路基全宽内进行压实。
水稳层施工工艺及方法
水稳层施工工艺及方法水稳层是公路路基中的一种重要结构层，它的作用是分散和传递上层荷载，并保证路面的平整度和稳定性。
水稳层施工的工艺和方法对于保证道路的使用寿命和质量至关重要。
一、施工准备在水稳层施工前，首先需要进行施工准备工作。
包括制定施工方案、组织施工人员和设备、采购材料等。
在施工现场，需要进行地质勘察和土壤测试，以确定土壤的物理和力学性质，为施工提供基础数据。
二、原材料准备水稳层的主要原材料包括石子、水泥、砂子和水。
石子应选用质量良好、颗粒均匀的骨料，砂子应符合规定的规格要求。
水泥应选用符合标准的水泥，以保证水稳层的强度和稳定性。
三、施工工艺1. 石子的加工：将原材料的石子进行加工，去除杂质和过大的颗粒。
加工后的石子应满足规定的颗粒分布要求。
2. 配合比的确定：根据地质勘察和土壤测试结果，确定水稳层的配合比。
配合比应考虑到土壤的物理性质和力学性质，以保证水稳层的力学性能。
3. 搅拌：将石子、水泥、砂子和水按照一定的比例进行搅拌。
搅拌时间应充分，确保原材料充分混合均匀。
4. 铺设：将搅拌好的水泥稳定砂浆均匀地铺设在路基上。
铺设时应注意均匀压实，避免出现空隙和不均匀压实的现象。
5. 压实：采用压路机对水稳层进行压实。
压实应从路基的两侧向中间进行，逐层递进，直至达到规定的压实度。
压实时应注意避免过度压实和不均匀压实。
6. 养护：在水稳层施工完成后，需要进行养护。
养护时间一般为7-14天，期间应进行适当的浇水和保护，以保证水泥的充分水化和固化。
四、施工要点1. 严格按照配合比进行施工，确保水稳层的强度和稳定性。
2. 施工时应注意控制水稳层的厚度，避免超厚或超薄现象的发生。
3. 施工过程中要做好施工记录和质量检查，及时发现和解决施工中的问题。
4. 施工现场要保持整洁，及时清理施工垃圾和杂物。
水稳层施工工艺及方法是保证道路质量的重要环节，只有科学合理地进行施工，才能确保水稳层的强度和稳定性。
施工过程中要注意各个环节的协调和配合，确保施工质量和工期的要求。
水稳施工方案
三、水泥稳定级配碎石基层1、施工工艺流程验收合格下层→检验运输水稳→施工放样→摊铺水稳→检查、调平、整型→检查含水量→碾压→找补整型→碾压→湿治养护→弯沿试验→检查验收2、拌和本工程采取厂拌水稳。
混合料由稳定土拌和站在拌合场集中拌合，自卸汽车运输。
运输过程中用彩条布加以覆盖，以防止水份蒸发和环境污染，运输途中禁止急刹车以防离析。
在卸料时应注意卸糕点高度，拌和后的混合料应尽快摊铺压实。
（1）准备下承面在铺筑基层之前，将底基层面的浮土、杂质清理干净，使底基层面的标高、平整度、压实度、宽度、横坡度均达到招标文件和有关验收规范的标准，并经监理工程师验收合格，方可施工路面基层。
（2）施工测量施工有恢复中线，路基两侧设高程指示桩。
直线地段每20M设一桩，曲线地段每10M设一桩，并作出明显标记、指求基层边缘位置及压实后需达到的高度。
3、摊铺水稳基础施工时气温控制在5℃以上，雨天严禁铺筑。
混合料采用人工配合机械摊铺整形。
水稳混合料运至工地后，为保证质量，应及时摊铺碾压，以“随送随铺，当天碾压”为原则，若由于施工条件所限，不能及时摊铺，混合料在工地堆放时间不宜超过24小时。
摊铺时应按顺序进行，切勿东铲西补，应随时补缺，控制松铺厚度，使水稳密实均匀，应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则。
保证基层的平整度和符合路拱的要求。
水稳基层摊铺，纵横接缝应错开，横缝错距不小于1m，纵缝错缝不小于0.3m。
4、碾压碾压分为初压、复压和终压。
混合料在摊铺30－50M后，检测松铺厚度、宽度、标高满足要求后，压路机可在全宽范围内进行碾压，先用轻型压路机静压2遍，然后用重型压路2－4遍，最后再用轻型压路机静压2－4遍。
碾压时后轮重叠1/2轮宽，路面的两侧多压2－3遍。
碾压时，直线段由两侧向中心进行碾压；碾压曲线超高段时，由内侧向外侧碾压，每遍碾压与上一道碾压重叠30－50CM；碾压结束达到表面平整，无轮迹，并达到规定的压实度。
碾压过程中，如表面干燥，洒少量水，并控制从拌和到碾压终了时间在规定时间之内。
水稳施工方案
水稳施工方案1. 引言本文档旨在提供水稳施工方案的详细说明。
水稳施工是道路和土建工程中常见的重要工序之一。
它涉及到材料的选择、施工工艺的确定以及质量控制等方面。
本文档将介绍水稳施工的步骤、要求和注意事项，以帮助施工人员确保施工质量和进度。
2. 水稳施工步骤2.1 原材料准备水稳施工所需的原材料包括碎石、沙子、水泥和水。
在开始施工前，需要对原材料进行充分的准备和筛选。
确保碎石和沙子的粒径符合要求，并检查水泥的质量。
2.2 稳定层铺设在进行水稳施工前，需要先铺设稳定层。
稳定层采用碎石进行铺设，层厚通常为10厘米。
在铺设过程中，要注意保持稳定层的平整度，并使用压路机进行压实。
2.3 水稳拌和水稳拌和是水稳施工的关键步骤。
在拌和过程中，需要按照设定的配比将碎石、沙子、水泥和水进行混合。
拌和时间通常为3分钟，确保混合均匀。
2.4 压实施工拌和完成后，需要将拌和好的水稳料进行铺设和压实。
在铺设过程中，要注意料层的均匀和密实度。
使用振动机或压路机进行水稳料的压实，确保料层的稳定性和承载能力。
2.5 养护水稳施工完成后，需要进行养护。
养护期通常为7天，在此期间要保持施工区域的湿润，并且禁止重型车辆的通行。
通过养护，可以提高水稳层的强度和稳定性。
3. 水稳施工要求和注意事项3.1 施工要求•遵循工程设计和规范要求进行施工。
•严格按照配合比、拌和时间和压实要求进行操作。
•掌握施工工艺与方法，保持稳定层和水稳料层的质量和稳定性。
3.2 施工注意事项•施工前检查原材料的质量和规格。
•施工过程中注意作业人员的安全，佩戴好防护用品。
•施工中注意保持施工现场的整洁和清理。
•定期检查施工质量，确保水稳层的均匀和厚度。
4. 总结本文档详细介绍了水稳施工的步骤、要求和注意事项。
水稳施工是道路和土建工程中不可或缺的工序，对施工质量和工程性能起着重要作用。
施工人员应严格按照本文档所述要求进行操作，以确保水稳层的质量和稳定性。
愿本文档对日常的水稳施工提供帮助。
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工艺流程水稳碎石作为路面基层，具有水稳性好，承载力高且较经济等特点，使用寿命长，不怕水。
水稳碎石基层分次摊铺一次成形施工，施工中必须加强过程控制，采用机械化……水稳碎石基层摊铺现场注意事项路面基层的施工质量除有符合要求的拌合。
水稳是由原材料水泥、水稳碎石，结构层对原材料的要求较高。
水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有%），其质量尤为重要的。
为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺及碾压。
要求选用初凝时间大于3小时，终凝时间大约在9小时30分钟左右。
能够满足施工要求。
水泥在入罐前必须确认在出炉7天以后，安全性符合规范设计要求。
级配碎石；规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm。
粒径过大对拌合站，摊铺机的损害性越大，混合料易离析。
在欧美等等国家，一般把最大粒径限制在19-20mm之间。
但最大粒径愈小，石料的加工量愈大。
高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料。
以利于机械施工。
我们经理采用最大粒径为31.5mm的级配碎石。
使用效果良好。
级配碎石的压碎值应不大于20%，针片状含量不大于15%，集料中不小于0.6mm的颗粒必须进行液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9%。
应特别注意碎石的级配控制。
因为用水泥稳定级配不良的碎石水泥剂量必须达到6-8%才能满足设计要求，而稳定级配良好的碎石只用%的剂量即可，级配碎石最好采用三种不同粒级的碎石掺配而成。
这样级配能够保证相对稳定。
大料19-31.5mm，小料-19mm，石粉-4.75mm三个粒厂堆料时，三堆分离清楚注混乱。
水泥土基层和底基层实测项目1.影响吉利哦啊级配，其中-4.75mm的石粉组必须覆盖。
否则，石粉在情雨天气含水量偏差较大（一般在之间）。
这点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌合用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。
2.混合料的配合比设计，底基层混合料的级配直接影响到混合料的密度及强度。
混合料的配合比设计是质量控制过程中最关键的一环。
我们通过多少次试验，采用不同的掺配方式（配成后均在规范允许范围以内）得到5组配比，分别对5组配比进行重型击实试验。
选用重型击实后干密度最大的配比方式，得出最大干密度，最佳，最大干密度、最佳含水量%，其配合比为大料：小料：石粉=20:50:30,。
在击实过程中我们发现，在规范级配允许范围内，大料含量增加，干密度变大。
用已定配比来指导料厂的生产。
避免造成某种粒组过剩。
水泥的含量为%，设计已经给以限定。
在施工中应考虑各方面因素的影响，水泥用量加大%，施工配合比水泥剂量采用4%。
3.准备下承层：在底基层摊铺前，准备下承层非常必要。
采用压路机进行碾压检验。
发现软卧层应及时换填。
对表面松散的部分，应针对现场情况采用洒水翻拌或换填的方式来处理。
务必保证下承层有足够的密度及强度。
否则因下承层强度不足，底基层极易产生裂缝。
最终反映到面层，影响面层的使用寿命。
4.混合料的拌合路面底基层的施工，关键在于机械的配置。
在机械的配置中，以选定拌和机和摊铺机极为重要。
拌和机在高速工南公路施工中，必须选用有电子计量的拌合设备，和全电脑监控搅拌每小时供料400t。
设备计量精确，性能稳定。
每次开机之前精确各料仓的转速和各料仓的出料的重量，以及水泥、水量的调试。
完毕后进行试生产把水泥剂量、碎石级配、含水量是否准确。
集料误差不超过+-2%，含水量不超过+-2%，水泥剂量控制在%—%的范围内，否则应根据实验结果对各仓进行调试达到精确要求。
严格控制灰剂量，水泥量过低，影响基层的强度，水泥过高不仅增加成本，而且成型后的底基层容易开裂，最终影响路面质量。
5.混合料的运输车采用15吨以上，车性本能良好的自卸车。
运输过程中要注意防止水分的蒸发，我采用雨布覆盖，为避免离析，运输车辆在出仓接料时，要分三次将车厢装满，先装车厢靠近驾驶室一侧，再装车厢尾部，最后装中间。
混合料摊铺采用两台天一955摊铺机一前一后，相距8-10米进行摊铺，避免纵向接缝。
摊铺前应调节好摊铺机传感器臂与高程控制的关系。
松铺高程二承层高程+松铺系数*压实度：松铺系数、，压实厚度，控制桩处底基层设计标高，实测下承层标高。
松铺高程采用10米一桩挂线，（将小钢丝用绳挂在钢筋桩上用紧线器拉紧30米控制。
由专人负责进行检查。
利用3米直尺垂直于路中线，使用直尺的一端靠近高程控制线，误差控制+-5mm。
摊铺机宜连续摊铺。
根据运距和拌合站供料的能力来控制摊铺机的行驶速度，速度一般控制在2米—2.5米左右，在摊铺机作业中应尽量减少翻板翻起的次数，保证螺旋布料器有三分之二埋在混合料中，以免影响混合料离析，并设专人跟摊铺机后对混合料离析，并设专人对离析进行和表面不平整进行处理。
碾压我们采用先轻后重、先慢后快的原因。
先弱振再强振最后静压收面，采用胶轮收面，压到轮迹为止。
直线段由两边往中间碾压，曲线段由内向外碾压，以保证路基横域成型。
压的时候为了保证质量必须一气呵成，要确保碾压过的基层是合格产品。
否则，水泥初凝以后，觉得不允许压路机进行复压。
这样会影响混合料的板结成型。
一般需要6—8遍才能够达到规范要求的压实度，为保证底基层的压实度，实验人员必须在一结束立即进行压实度检测。
发现实度不够立即进行补直到合格为止。
碾压过程中，如发现有弹簧、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合碾压，使其满足质量要求，整个操作过程应在2小时内结束。
最长不得超过3小时，超过了3小时应废弃。
应为时间长对压实度和质量有明显德尔影响。
6.施工缝处理，两工作段搭接部分应严格按照规范要求和横向施工缝处理的方式进行处理。
人工将混合料松散清理干净。
支上方木放些水泥进行碾压。
并且进行养生。
每一段碾压完成并进经检验合格的底基层，应立即养生。
养生采用毛布覆盖，也可以撒水养生。
其中撒水不宜太早、太多，防止水泥浆冲走，影响质量。
采用水量小、快的办法。
在养生期间除去撒水车其他车辆禁止通行。
养生应在7—8天内，我们抓住水稳施工质量控制的两个难点，一是混合料的级配，二是尽量减少基层的裂缝和层与层的接缝要搭接开十米以上，以保证质量做到以下几点，减少料中含泥量，碾压时不要超过最佳含水量。
严格控制好水泥用量，加强养生。
沥青摊铺工艺：1.施工准备：在沥青混凝土拌合站将用作沥青混凝土的各和原料提前运至规划的料场，分类堆放，专供路面面使用。
进场的各种原料经监理工程师和工地试验检验合格后使用，拌合、运输、摊铺、碾压等机械设备充分，确保施工的正常进行。
中线和水准测量工作在施工前进行完毕，沥青混凝土面层施工前铺设土工合成材料，施工时可以采用机械或人工铺设。
铺设前先将一端用固定器固定好，然后用机械或人工拉紧，拉力适中，不大于%，不允许出现皱的现象。
纵向搭接不小于20米，横向搭接不小于15米。
2.实际施工中，有些施工单位采用撒布透层油和粘层油，其厚度5毫米—10毫米，油石比为%，其用量控制在-1.3kgm2。
无干扰渗透24小时后，剩有过多沥青的地方少量的砂或就、吸油材料覆盖。
粘层油用在两油层之间其用量为液体石油，沥青-0.5kg m2。
沥青的混合料采用西安筑路机械生产的沥青拌合，配合比采用监理工程师批准的配合比，拌合时间控制大约30-50秒钟范围之内。
沥青的温度控制在130-160摄氏度范围内。
石料加热温度控制在140-170摄氏度范围之内。
出7的混合料保证均匀一致无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。
3.混合料运输，采用新型汽车四周密封紧固。
车辆覆盖至现场到130摄氏度以上。
为防止黏车、车厢板底部可以洒涂一层油水混合液4.沥青混合料的摊铺，用摊铺全幅一次性摊铺，摊铺厚度按系数确定摊铺时料粒要均匀、行走要精神、弯道要圆顺。
保证运输弯道车辆和摊铺机的连续不断的紧张工作。
调整好双夯锤的振幅和步率，使之与前进速度协调。
施工注意的事项有；1.严格控制运输车辆出。
在公路格栅上下禁止车辆急刹车，转向和其他杂物脚料的进入2.水于油和雨天路上潮湿不得施工3.加路加水不宜大满和太重，以免洒在油层上使粘度尝失。
4.要注意对坑的填补，油温要在50-60摄氏度之间。
5.沥青压实我们采用的具有分振动功能双钢轮压路机和胶轮压路机跟班作业，分为初压、复压、终压、三阶段。
初压时用9t双钢轮压路机静压3遍，速度控制在-2.0km/h温度控制在130摄氏度左右，复压16t胶轮碾压3遍，速度控制在-4.5km，温度在100摄氏度以上，终压用YZ-18TA振动压路机静压3遍，速度控制在2-3km/h，温度控制在70摄氏度以上，压实中施工中，直线段自边往中压，曲线由内向外逐步碾压。
每次重叠宽度1/2钢轮。
碾压控制钢轮喷水，以轮湿为原则。
碾压长度控制在50m-150m6.纵缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面边缘切齐，剔除坍落松动部分涂刷一薄层乳化沥青后再摊铺新料7.横缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面端部边缘切齐。
用切割机将原路面端部边缘切齐，切直缝边保持垂直。
通过摊铺机的热装置，将原路面未端全深度范围内预热至摊铺温度，然后摊铺新料8.沥青碾压后12小时可以开放交通沥青贯入式面层（或上拌下贯式面层）实测项目。