产品标识追溯通知与召回控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序对原辅材料、外协外购件、半成品、成品进行标识，防止原辅材料、外协外购件、半成品、成品在生产过程中混淆或被误用，确保在必要时对产品的质量形成过程进行追溯。
2.范围适用于本公司原辅材料、外协外购件、半成品、成品在保管和制造过程中的标识和追溯。
3.术语依ISO9000：2000及ISO/TS16949中的术语。
4.职责4.1销售部负责传递顾客对产品标识的要求，技术部负责产品固有标识和成品包装标识的设计。
4.2生产部负责产品标识和可追溯性的归口管理，负责对过程标识的实施和管理。
4.3质量部负责对标识的验证和监督。
4.4仓库保管员负责成品、半成品、原材料、外购件、外协件的标识并对其使用进行管理。
4.5各生产班组负责对本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、原辅材料的标识进行管理。
5.工作程序5.1生产部负责产品标识的制订，规范所有工序的标识要求，具体见《工序流程卡》5.2原辅材料、外购、外协件的标识5.2.1原辅材料、外购、外协件到公司，经检验合格后，保管员方可办理入库手续，按规定编制入库产品批号，并对物资进行标识，填写“材料入库单”，内容有物品名称、型号、规格、数量、入库产品批号、入库日期、供货单位等，定置存放，登记入帐。
应保持帐、卡、物相符。
5.2.2原辅材料、外协件出库执行先进先出原则，仓库保管员随物填发“物资出库单”，并注明产品名称、数量、批次、供货单位等，交领料员，并做好出库记录，确保可追溯性。
5.3生产过程中的标识5.3.1半成品标识标记，检验合格的产品按顾客要求及有关法规进行包装和标识。
成品保管员对入库产品包装标识进行检查。
5.4标识不清处理处理。
如不能确认并弥补,作为不合格品处理.生产部。
生产部应立即组织质检员等相关人员查找记录进行分析，确定是否补作标识。
不能明确确认时，质检员应重新作检验，判定其合格状态后重新标识。
5.4.3在顾客处发现产品标识不清或无标识情况，属顾客责任造成的产品标识不清或无标识，由顾客处理。
产品标识与追溯管理程序
产品标识与追溯管理程序1目的规定产品追溯性的具体操作方法，确保能追溯到产品的材料接收、生产过程、交货情况，以便查找不合格产品的原因并采取相应的纠正预防措施。
2适用范围本程序适用于公司生产、科研过程中主要原材料的接收、贮存、使用过程中的产品标识及追溯。
3权责3.1 管理部确定产品标识的范围和方法及放置场所并予以实施。
3.2 管理部负责购入原材料的数量、名称、规格、明细，仓库负责保管。
3.3 生产部负责生产过程中原材料、制品、残材、废品贴上标识，并放在规定的置场。
4工作程序4.1 本公司为便于管理，以产品名称、颜色、标签等方式分别对不同形式、规格产品进行标识。
4.2 根据需要，生产部规定所有标识的方法，由质量部对其有效性进行监控。
4.3 当产品出现重大质量问题、客户有追溯要求、法律/法规和公司本身需要时，由质量部组织对产品进行追溯。
4.4 管理部或生产部负责各区域的材料的标识，负责将不同状态的材料分区置放，并负责对所有标识进行维护。
4.5 在有追溯性要求时，对产品予以标识，以便于追溯。
产品标识原则上采用所采购材料的原来本身的标识进行标识。
若原来的标识不清楚，管理部或生产部及时补上新的标识。
4.6 原材料状态标识4.6.1 进货原材料标识原材料进货时，根据到货资料，确认实际货物入库后根据不同品种、批号，分开堆放。
4.6.2 过程产品标识4.6.2.1 原材料由仓库发至生产现场后，定点放置好，并按批号、原材料种类分开堆放。
4.6.2.2 定点放置好后，交由车间人员核对（品种、数量、规格、批号等），生产配料单留存。
4.6.2.3 核对无误后，车间工作人员可以进行投料，在生产记录中记录投料数量、批号。
4.6.3 产品标识不同产品分别在标签上注明品名、批号、重量、生产日期等进行标识。
4.6.4 包装标识按照客户合同或出货通知对包装产品贴上标签进行标识。
4.6.5 各标识对应材料编码见材料编码原则4.7 产品追溯4.7. 1 生产部依据客户订单或合同开出出货通知，此客户订单或合同作追溯依据。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
产品撤回和召回控制程序
产品撤回和召回控制程序1.目的便于完全、及时地撤回确定为不安全的终产品批次，避免流入市场的不安全终产品对大众的人身安全损害的发生或扩大，维护消费者利益。
2.适用范围已交付并被确定为不安全的终产品批次。
3.职责3.1 公司最高管理者为召回程序的启动人。
3.2 食品安全小组组长具体负责产品召回的具体事宜。
3.3 其他相关部门配合工作。
4.工作程序4.1召回的时机当公司存在受不合格产品影响的批次产品已经不在公司控制下时（如已经交付），应启动召回程序。
包括但不限于如下情形都可能涉及待召回产品，触发召回程序：（1）顾客的投诉（见客户要求与沟通控制程序）。
（2）主管部门检查发现的不适合的产品。
（3）媒体报告报告的不适合的产品或事件。
（4）公司内部检查发现受不合格产品影响的批次产品已经交付（见不合格和潜在不安全品控制程序）。
（5）其他的改变（包括技术、法律行规和突发事件）影响到已交付的产品质量或安全。
4.2 待召回产品的识别和评价（1）食品安全小组及产品召回小组，应监视与产品召回有关的信息。
（2）出现4.1于情形时，管理者代表应立即召开小组会议进行召回评审。
必要时，应要求最高管理者和法律顾问、各部门的其他主管参加。
（3）召回评审的内容包括：召回原因。
信息的来源，可信度。
以往的产品安全记录，危害程度。
政府卫生部门的流行病学咨询记录。
待召回产品的范围（包括产品线和地理区域）。
是否启动紧急召回。
一旦启动召回，还应制定召回计划明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。
（4）只要可能，应对待召回产品对应的批次产品，甚至相邻批次的产品留样进行复查，以证实是否不安全及其不安全的原因。
其结果应作为召回评审的输入。
留样应保持到召回活动结束。
（5）在有确切的信息支持时，召回的评审不应超过半个工作日。
4.3 召回的程序4.3.1当发生下列情况时，实行召回：（1）当售出产品被政策、法规所限定时。
（2）当售出产品对消费者造成危害时。
（3）当售出产品在工艺上有严重偏差，影响到质量安全时。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
产品标识与追溯控制程序
5.2.1.2品质部IQC依《来料检验规范》进行检验,并依检验结果分别标识：检验合格之原物料包装上贴“合格”标签,检验不合格之原物料在其包装上贴上“不合格品标识”标签,免检之物料标上“免检”字样,特采原料贴上“特采”标识。
5.3产品状态标识
5.3.1.公司产品状态标识为：合格、不合格(分为返工、返修和报废)、特采、待检、待判定等。
5.3.2.在生产和仓储现场以标牌或划分区域进行标识，或质检员填写在相应的检验记录上进行标识。
5.3.3.品质部检验人员对工件及产品进行检验,不合格工件退回不合格区并附检验报告,不合格产品贴上不合格标签,并注明原因。
5.3.4.车间人员将品质检验合格的产品捆包填写《入库单》入库。
5.4追溯
5.4.1.进料追溯:依工厂采购发出的《采购单》、供应商送货单、仓库《入库单》、品管进料检验报告、部门《领料单》等进行追溯。
5.4.2.本公司所有产品编号由生产部提供（部分可直接采用客户提供的编号）。
5.4.3.公司内部生产过程中产品依《出货核查表》等进行追溯。
4.3仓库负责仓储区域物料的标识，负责将不同状态的物料分区分别摆放，负责对仓储物料标识的维护，配合品质部做好产品标识的控制和可追溯性的控制管理。
5.0程序
5.1产品标识及可追溯性
5.1.1在有可追溯性要求时，应对产品予以标识以便于追溯。
5.1.2采购物料标识采用采购产品本身的标识，标识卡、成品合格证、认证标志及本公司IQC来料检验状态标识等方式进行。
5.4.4.出库后产品追溯:依客户订单《销售出库单》、产品编号、《出货核查表》等实现产品全过程的追溯。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
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产品标识、追溯、通知与召回控制程序
编号：CG-B-ZH-04
山东晨光食品有限公司
产品标识、追溯、通知与召回控制程序
1、目的
通过对产品的唯一性标识，确保从原料至成品的可追溯性，当发现出厂产品有安全问题时，对产品进行及时召回，以减少对消费者的危害，维护公司的声誉。
2、范围
适用于对公司产品的标识和追溯，适用于产品售出的召回和处理。
3、职责
3．1销售部负责委托外单位进行产品标签的设计。
3．2各生产车间负责产品标签的使用和维护。
3．3仓库负责对不同品种规格批号的标签和产品分类保管，专人管理。
3．4质检部负责对标签的检查，对召回产品的清点。
3．5销售部负责售后服务中对消费者的反馈或需召回时与顾客/消费者取得沟通联系并负责召回。
3．6生产技术部负责组织有关部门分析原因防止再发生。
4工作程序
4．1标识
4．1．1销售部按GB7718有关规定的要求委托外单位设计产品标签，标签中内容应规定：产品名称规格、配料、生产日期、批号、保质期、净含量、标准代号、公司名称、公司地址及商标等。
4．1．2仓库保管员负责标签的签收、发放登记并作好记录。
4．1．3对验收合格的原辅料，仓库在入库前应检查标识并分类存放。
标识应明确产品的名称、规格/型号、检验状态等。
4．1．4生产车间应明确专人负责产品标签的领用和使用过程中的检
查并作好检查记录；
4．1．5成品入库后分类存放，不合格的产品单独划区存放，并标牌标识。
4．2追溯和召回
4．2．1质检部在自查中发现出厂产品有安全问题时，应填写产品《召回申请单》报总经理。
4．2．2销售部在接到客户/消费者反映有产品安全问题时，应派专人了解核实情况，填写《召回申请单》，并及时向总经理报告。
4．2．3总经理接到报告后在24小时内作出召回决定，并由销售部向客户发出《订售封存通知单》。
该通知单一式三份，一份发质检部进行分析，一份部门留存。
4．2．4由销售部负责安排运输车辆，运回工厂。
4．2．5质检部负责对返回产品的清点、销毁或将其转为安全用途并组织生产技术部进行技术分析。
4．2．6生产技术部在必要时取得食品卫生监督的技术支持并作出防止再发生措施。
4．2．7生产技术部负责落实纠正措施的执行。
4．3改进
4．3．1有事故发生，实施该程序后，综合办应对该程序的适宜性进行评审，并提出改进的建议或意见。
5记录
5．1《召回申请单》
5．2《订售封存通知单》
5．3《产品召回记录及销毁清单》。