标识及可追溯性控制程序
ISO22000标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录1.0目的对不同类型、规格、批号的原辅材料、半成品、成品，各阶段所处状态及检验和试验状态进行标识管理防止发生混用或误检、漏检、误收、误发现象。
2.0适用范围适用于进货、生产、交付过程中对原（辅）材料、半成品和成品的标识及各阶段检验状态标识。
3.0职责3.1 生产科归口生产过程中的标识管理。
3.2 采购人员负责管理原辅材料、半成品、成品检验和试验状态的标识，生产科、仓库配合实施。
4.0产品标识管理4.1 原辅料的标识原料、辅助材料入库均采用挂牌标识应注明产品名称、品种、规格、进货日期、数量、供方名称等。
由各仓库管理人员将原辅材料按区域分批堆放并挂好标识牌。
4.2 生产过程标识管理4.2.1 从原辅料库领来的采购物资进车间必须保留其标识，不因搬运而丢失。
4.2.2 生产现场的半成品由各班组长负责挂牌工作，并将不同产品的半成品在盛器外用文字卡形式加以区别，应注明产品名称、规格、级别、班组号（或班组长姓名）等。
4.2.3 对各工序生产流水线均用标识牌标识。
工序中产生的不合格品，由各班组长负责管理并监督。
4.3 成品标识管理车间内及成品库产品成桶后，同一产品放在一处，标明规格、生产日期、班次。
车间主任负责监督管理。
4.4 检验和试验状态标识4.4.1 经检验合格的产品，挂“合格”标识牌，或放置在标明“合格区”的区域内。
4.4.2 经检验不合格的产品，挂“不合格”标识牌，或放置在标明“不合格区”的区域内。
4.4.3 待检品挂“待检”标识牌，或放置在标明“待检区”的区域内。
4.5 检验和试验过程中的检验和试验状态标识检验和试验过程中，应严格分合格品、不合格品和待检品，同时做好检验和试验状态标识。
4.6 原辅材料的检验和试验状态标识4.6.1 原辅材料进厂后应放置在规定的位置，经原辅材料检验员清点数量或称重后卸入规定的区域。
4.6.2 质检科检验人员按规定的进货检验和程序进行检验，本公司无法检验的送外单位检验。
标识和可追溯性控制程序
1、目的:为确保产品的原材料、半成品、成品、交货等各阶段均能很容易的加以鉴别与管理，在过程中能够及时查明产品状态并能追溯到其相关记录，防止非预期性的使用。
2、范围:适用于本公司从接单到生产、交付的所有阶段之标识，包括顾客退回产品的标识。
3、职责:3.1制造部负责制订产品(成品、半成品)的标识方法，并监督标识的正确使用。
3.2品管部负责制订原材料标识方法和检验状态的标识方法并监督标识的正确使用。
3.3车间、仓库人员负责按程序内容进行标识和追溯。
3.4业务部负责追溯回收已出厂，但有严重品质问题的产品，品管部负责标识。
4、工作程序：4.1标识的分类、管理4.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。
4.1.2检验试验状态标识分为七类，分别为：合格品、不合格品、待检、待修理、待返工、特采、报废。
4.1.3本公司标识的方法有多种，可采用印章、标签、标牌、区域标识等。
4.1.4所有的标识在接单、进货、生产、贮存、交付过程中必须保护，以确保标识完整无误。
4.1.5品管部应制定印章管理清单，对相关印章标识予以控制管理，无关人员不得使用。
4.2原材料的标识4.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量、安全标志等标识，收料员验收后安排置于待检区，收料员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。
4.2.2原材料经收料员验收后，品管部来料检验人员根据《来料检验控制程序》对来料进行检验。
检验合格的物料贴绿色合格标签或盖绿色“Pass”印章；不合格物料贴红色不合格标签或盖红色“不合格”印章；特采物料贴蓝色特采标签；当需要紧急放行时贴白色紧急放行标签。
对合格品通知仓管员办理入库，不合格品通知仓管员放置于不合格区内等进一步处理。
4.2.3库房中的原材料、零部件、整件的存放处除有明显的类别标记外，还要有货架号、层号、部品号。
每个物料具体存放处还有名称，规格及唯一编号(见《物料编号管理办法》)和表明物料增减状态的《原材料收发记录卡》。
标识与可追溯性控制程序
标识与可追溯性控制程序1 目的对物料、产品及设施、设备采用适当的方式进行标识，以防止物料或产品混淆；使生产的产品具有可追溯性；以保证产品质量、提高企业生产效率。
2 适用范围公司所有原辅料、半成品、成品及所有相关物资。
3 术语可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
4 职责4.1 仓管员负责库房中所存放物料或产品的标识与可追溯性工作。
4.2 生产人员负责生产过程中所涉及物料及半成品或成品的标识与可追溯性工作，并负责保护标识在中转过程中的完整、有效性。
4.3 品管部负责制定所有物料及产品的标识方法，监督各部门对其生产过程中所涉及的物料进行标识和其相应的可追溯性工作的执行情况。
4.4 设备部负责所有设备、设施的标识与可追溯性工作。
4.5 办公室负责编制印品编码与物料代码。
5 作业程序5.1 仓库5.1.1 仓管员应根据所存放的不同物料的特性将库房进行区域划分，相应的物料存放在规定的区域；库房保持清洁明亮，目视井井有条。
5.1.2 库房中如存放有待检品与不合格品时，应将其放在特定隔离区域，并加以醒目“待检”、“不合格”标识。
对于检验合格的物料或产品，须在其货物标签或产品标签上加盖合格印章。
5.1.3 存放的每种物料或产品应有相应的货物卡，货物卡上应注明物料或产品的名称、产地、规格、批次、入库日期等；并建立相应的台帐，做到帐、物、卡相符。
5.1.4 不同物料之间存放应有一定的间隔，以避免不同物料相混淆，对于易混淆的物料应严格的加以隔离、区分。
5.2设备部5.2.1 设备部应根据设备的完好情况，标识“周检合格”、“待修”、“检修”、“保养”、“封存”、“停用”、“报废”等。
5.2.2 设备部应对每台设备建立相应的检修、保养等台帐，设备台帐应包括：设备名称、型号、购买日期、出厂日期等项目，做到每台设备有宗可查。
5.3 生产部5.3.1 机台应做好设备运行情况和维护、保养等相应的记录。
标识和可追溯性控制程序
b)当采购产品无标识或标标识不清时，仓库管理员应对该采购产品进行标识，标识可用标牌或卡片表示，标识产品内容应包括产品名称、型号、规格、数量、供方名称等。
6.2.4生产过程产品标识
生产过程中的产品应按照规定赋予批次号的企业印刷或刻制认证标志。QA保存经国家认监委认可的认证标志施加方案。
6.4.3QA TEAM检验确定合格后由仓库签收。
6.4.4生产 TEAM每天按生产量需要安排车间领取相等数量的标志使用。
6.4.5QA TEAM对每天的使用过程进行监督检验，确保标志使用的准确合格。
6.4.6仓库保管员每天核对进出库的数量是否等同，每批进行盘点，做到帐物相符。若发现帐物不符则即刻查找原因，确保认证标志不外流。
6.4.7各部门应相互协调以确保车用产品能正确使用认证标志。
6.4.8汽车产品经检验合格，必须加施认证标志后，方可出厂。
7．相关文件
7.1 不合格品控制程序
7.2 先入先出管理规定
3.2确保只有经过检验与试验合格的（顾客授权让步放行的除外）材料或产品才能进入下一流程或交付至顾客。
4. 范围
自业务接单到进料、贮存、生产、检验/或试验、出货至顾客信息反馈等各阶段的产品标识和可追溯性及从原材料、辅助材料、外购/外协件进厂到产品交付全过程中的检验与试验状态均适用。
5. 职责
5.1Q归口管理《标识和可追溯性控制程序》，负责检验状态标识及其管理；
6.2 产品标识和可追溯性控制
6.2.1 根据需要，生产 TEAM规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当需要时，组织对其进行追溯。
6.2.2 区域标识分为：待检区、合格区、不合格区、废品区，生产车间、仓库负责所属区域内产品的标识，将不同状态的产品分区摆放，并对所有的标识进行维护。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2000idtISO9001：2000标准）编制：审核：批准：编号：版本号：发布日期实施日期文件修改记录表标识和可追溯性控制程序1．目的防止在产品实现过程中造成产品及其状态的混淆和误用，以及保证实现必要的追溯。
2．范围本程序适用于公司规定的业务活动和现场实物的标识和可追溯性控制。
3．职责3．1工程部是产品标识和可追溯性控制的主管部门，主要负责：a) 制订并组织实施产品可追溯性控制的程序；b)监督检查各部门的产品标识和追溯性的管理和控制。
3．2项目部负责工程实物标识的管理工作。
3．3各部门负责相应业务活动的标识管理工作。
4．工作程序4．1产品标识控制4．1．1公司规定产品标识的范围：a) 与工程产权交割有关的业务活动；b)立项报批过程中的有关业务活动；c)施工过程中的有关业务活动；d)关系到工程项目的重要质量特性的有关实物。
4．1．2各部门根据职责分工，采取以下标识的方法进行标识，确保标识的唯一性：a)业务活动以其涉及的文件资料的标识，应注明文件资料的名称、编号、类别、版次、部门等。
b)工程现场实物的标识：采用画线、树标志牌、立桩等形式。
c)建筑红线的标识：在施工现场用石灰粉标出建筑红线的轮廓。
d)地下障碍物的标识：对核实的地下障碍物用不同颜色的油笔在图纸上标注、现场采用警示牌或用石灰线圈出其范围的方法；e)定位桩：定位桩用30*30cm的混凝土立方体进行标识，基准点以埋设在桩内的钢钉为准。
f)沉降观察点：在标准层施工图上用黑色原点标出其平面位置，并在现场用油漆标出。
g)成品房标识：用当地公安部门规定的门牌号标识。
4．1．3产品状态标识的控制4．1．3．1状态分为a) 已检验合格；b)已检验不合格；c)未检验（待验）；d)未判定（待定）。
4．1．3．2产品状态标识办法a) 各种纪要、批文、记录的资料是以规定级别签署为状态标识；b)现场实物是以采用台帐记录状态或在标志牌上标识状态为状态标识。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1 目的通过对产品生产的全过程实施标识控制，防止不合格品误用或混用，区分不同类别、不同批次以及不同的产品状态；必要时，可进行追溯，保证产品质量符合要求。
2 适用范围适用于本公司采购的产品（原辅材料、外协件、外购件）的接收、贮存、生产和交付的各个阶段。
以及公司产品从生产到交付的全过程的产品的标识。
3 职责1仓库负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识。
2生产车间负责原材料或产品在加工过程中的状态标识。
3生产部负责产品加工过程中原材料或产品标识方法的制定、区域标识维护等。
3.4 品管部负责原材料或产品在检验或试验过程中的状态标识及标识方法的制定，并负责对质量问题进行追溯；4各部门负责相关工作范围内标识的制作、使用、保管及维护。
4 工作程序5产品标识6在接收、生产、贮存和交付的各阶段，各部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性标识。
7原料、辅料、半成品、成品采用划区堆放，放置标识牌进行标识，生产过程中难以划区堆放、放置标识牌进行标识的，可采用在流程卡上记载产品型号、订单号、产品批号、数量等的方式进行标识。
8状态标识4.2.1 状态标识的分类a) 待检品标识：尚未检验的进货物资和工序加工产品b) 合格品标识：经检验符合规范要求的物资和工序加工产品c) 不合格品标识：经检验不符合规范要求的物资和产品（包括让步接收、返工返修、无标识可疑产品及报废品）4.2.2 状态标识形式a) 待检标识：用黄色区域标识或标牌表示b) 合格品标识：用绿色区域标识或标牌表示c) 不合格品标识：用红色区域标识或标牌表示d) 产品状态标识可采用贴标签、插（挂）标识牌、加盖印章、合格证、划区堆放等方法进行，一般和产品标识联合使用。
工序流转卡上检验员可以用文字或印章形式直接写明产品的实际状态9状态标识的使用1客供产品的储存和状态标识按4.2.3.1 和4.2.3.2 执行，但必须注明客户名称，并分开存放。
标识和可追溯性控制程序
1.0目的：明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。
2.0范围：适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。
3.0定义：3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。
3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。
4.0 职责：4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。
4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。
4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。
5.0 程序：5.1 标识内容5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。
5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。
5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。
5.2 进料标识办法5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。
5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。
5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。
合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。
合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。
5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。
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1. 目的
在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。
2. 适用范围
本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。
3. 术语和定义
3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
4. 职责
4.1 制造部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；
4.2 库房负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；
3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。
5. 工作程序和要求
5.1 标识的手段和方法
5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；
5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；
5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”；
5.1.5 标识卡/牌：“物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；
5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；
注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。
5.2标识的类别
5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。
5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。
5.3 入库过程标识
5.3.1 采购、外加工品入库过程标识
5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。
5.3.1.2 经检验为不合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。
库管员在收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，由物管部通知供方前来拉回。
并使“检验状态标识牌”保持到供方前来拉回为止。
5.3.1.3 经检验为合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”。
库管员在收到《进货检验报告》后，去掉标识卡可作如下处置：
a）对于备用的合格品入库后，库管员应及时做好《物料管制/标识卡》记录，并托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”。
b）对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，库管员应做好相应的出入库手续。
5.3.2 自制件入库过程标识
5.3.2.1 生产车间送交自制件，库房收到完工待检的通知时，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”，由送检人通知检验员检验。
5.3.2.2 经检验为合格的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”，并贴上“产品标识卡”或在其上予以记录。
库管员在收到《完工检验报告》后，视不同情况作如下处理：
a）如为备用品，应将其移入“半成品区”或“成品区”，并做好《物料管制/标识卡》记录。
b）如为急用品，可保持原位不动或置于“发货区”，直接送至或通知领用车间、供方或顾客领用，库管员应做好相应的出入库手续。
5.3.2.3 经检验被判为“报废”的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。
库管员应及时通知操作员将其转到“不合格品区”。
5.4 退库过程标识
5.4.1 原材料退库：库管员在收到退回的原材料时，应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。
5.4.2 辅助材料退库：库管员在收到退回的辅助材料时，按下列不同情况分别进行处理：
a）不合格辅助材料：通知辅助工按不同的供方单位、产品名称和规格，置于“不合格品区”，并予以记录；
b）合格辅助材料：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。
5.4.3 半成品退库：库管员在收到退回的半成品时，按下列不同情况分别进行处理：
a）不合格半成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区” ，并予以记录；
b）合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。
5.5 生产过程标识
5.5.1 操作员自检或检验员巡检时发现的零星不合格品时，应及时置于“不合格品区”。
5.5.2 完工半成品、成品经检验为合格产品，由检验员在该待检品上放置“合格标识牌”，并在“产品标识卡”上加盖“合格”章标识。
5.5.3 检验员巡检及完工检验时发现的批量不合格品，应放置于“不合格品区”，在“产品标识卡”上加盖“不合格”章。
5.6 拆装产品的标识
5.6.1 拆装后合格的半成品和配件，分品名分规格放置或退库。
5.6.2 拆装后不合格的半成品和配件，分品名、规格放置于“不合格品区”。
5.6.3 待返工、返修的半成品和配件，分品名、规格放置，并作标示。
5.7 办事处退回产品标识
5.7.1 办事处退回产品，置于“待检区”并由库管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由库管员直接在待检品上放置“待检标识牌”,由库管员通知检验员进行复查。
5.7.2 经复检被判为“返工、返修”时，由检验员拿下“检验状态标识牌”，并作“返工、返修”标示。
库管员应及时通知相关车间分品名、规格放置。
5.7.3 经复检被判为“报废”时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。
库管员应及时通知辅助工将其转到“不合格品区”。
5.8 外加工制造过程标识
外加工单位应对其制造过程予以标识，如电镀、喷漆产品的槽号，批号等，并在包装上予以记录。
5.9 几种状态标识的规定
5.9.1 紧急放行/例外转序的标识
经批准的“紧急放行/例外转序”产品，由检验员在产品标识卡上注明“紧急放行/例外转序”字样，随产品入库。
库管员应保持该标识，并在台帐注明“紧急放行”或“例外转序”字样。
出库时在《出库单》上予以注明，生产过程中也相应传递该标识，直至该批产品
抽样检验完毕即终止。
5.9.2 让步接收
经批准的“让步接收”产品，由检验员在相应的标识卡上注明“让步接收”字样，库管员应在台帐上注明“让步接收”字样。
转序时应保持该标识，直至被影响工序检验结束为止。
5.9.3 不合格品的标识传递
发现批量不合格由检验员在标识卡上加盖不合格章，处置后按处置结果更换不同的标识。
5.10 产品的追溯
5.10.1 当要求时,采购产品应可追溯到采购订单,进而追溯到初始检验,试验分析报告或其它此类与产品一同提交的质量记录。
5.10.2 产品追溯以包装的标签,追查生产日期、生产班组、作业员及检验员等。
5.11 各部门均应作好标识的维护、保持工作，发现标识不清或缺损时，应立即报告，由责任部门检查记录并按相关文件按原状态重新标识，恢复受控。
5.12 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查，并进行不定期抽查。
对抽查中发现不符合规定的标识应及时通知责任部门，会同责任部门负责人进行纠正，确保标识的有效性。
6. 相关文件目录
6.1《产品监视和测量控制程序》
6.2《工装控制程序》
6.3《设备控制程序》
6.4《生产过程控制程序》
6.5《搬运、存储、包装、防护与交付管理程序》
6.6《搬运作业指导书》
6.7《包装规范》
7. 相关记录及保存期
7.1《物料卡》保存期三年
7.2《产品标识卡》保存期三年。