科技有限公司标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序第B版文件编号：LMJ-QP-11受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品进行控制和追溯。
2.适用范围适用于产品的标识和可追溯性活动。
3.职责3.1物控部负责对购进物品进行标识，负责物控部中产品标识的维护。
3.2品管部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产部负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4.作业程序4.1进料标识控制4.1.1物料进厂，采购部要求供应商在来料包装上应贴有物料标识。
4.1.2品管部按照《进料检验控制程序》对原材料、外购件进行检验及对货品的检验状态进行标识，标识以相应的标签进行。
红色代表拒收，绿色代表合格，黄色代表特采,橙色代表紧急放行/让步接受。
4.1.3入库的物料，物控部应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在有相应标识的位置。
标识以标签、标牌、划线的方式，表示库、区、架、位及物品的状态、规格、来源等。
4.2生产过程中流转物品的标识。
各生产部根据需要对流转物品标识其名称、型号/规格等内容。
4.3半成品、成品的标识4.3.1半成品由生产部用“半成品”标识卡进行标识。
4.3.2成品由生产部按客户要求包装好后放置在待检区通知品管部进行检验。
4.3.3品管部对半成品、成品进行检验并以相应的印章标识检验后的产品状态。
4.3.4产品检验状态分为：待检、合格、不合格、已检验待处理。
4.3.5不合格分为返工、报废、紧急放行/让步接受。
4.3.6半成品、成品在生产过程以标牌、标鉴、卡片或区域划线方式明确标识。
4.4产品标识的管理4.4.1品管部监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。
4.4.2各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门或品管部进行处理。
4.5产品的可追溯性4.5.1外购件、外购材料的追溯范围是从进厂入库至被使用为止。
标识和可追溯性控制程序
b)当采购产品无标识或标标识不清时，仓库管理员应对该采购产品进行标识，标识可用标牌或卡片表示，标识产品内容应包括产品名称、型号、规格、数量、供方名称等。
6.2.4生产过程产品标识
生产过程中的产品应按照规定赋予批次号的企业印刷或刻制认证标志。QA保存经国家认监委认可的认证标志施加方案。
6.4.3QA TEAM检验确定合格后由仓库签收。
6.4.4生产 TEAM每天按生产量需要安排车间领取相等数量的标志使用。
6.4.5QA TEAM对每天的使用过程进行监督检验，确保标志使用的准确合格。
6.4.6仓库保管员每天核对进出库的数量是否等同，每批进行盘点，做到帐物相符。若发现帐物不符则即刻查找原因，确保认证标志不外流。
6.4.7各部门应相互协调以确保车用产品能正确使用认证标志。
6.4.8汽车产品经检验合格，必须加施认证标志后，方可出厂。
7．相关文件
7.1 不合格品控制程序
7.2 先入先出管理规定
3.2确保只有经过检验与试验合格的（顾客授权让步放行的除外）材料或产品才能进入下一流程或交付至顾客。
4. 范围
自业务接单到进料、贮存、生产、检验/或试验、出货至顾客信息反馈等各阶段的产品标识和可追溯性及从原材料、辅助材料、外购/外协件进厂到产品交付全过程中的检验与试验状态均适用。
5. 职责
5.1Q归口管理《标识和可追溯性控制程序》，负责检验状态标识及其管理；
6.2 产品标识和可追溯性控制
6.2.1 根据需要，生产 TEAM规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当需要时，组织对其进行追溯。
6.2.2 区域标识分为：待检区、合格区、不合格区、废品区，生产车间、仓库负责所属区域内产品的标识，将不同状态的产品分区摆放，并对所有的标识进行维护。
标识和可追溯性管理控制程序
5.3.2.6最后，由品Байду номын сангаас部根据生产部提供的钢印记录，并根据之前所做的钢印与材料证书对应关系，制作《原材料追踪报告》，归档进入完工资料。
----原材料和零部件的来源；
----加工过程的历史；
----产品交付后的分布和场所。
4、职责
4.1 技术部负责提供下料单和标识图纸，并注明相关信息。
4.2采购部负责提供材质证书。
4.3仓库保管员负责对材料和外购零部件进行标识。
4.2 操作人员负责各种标识的移植和记录。
4.3 QC负责各种标识的验证和确认。
5.7 标识防护
生产部门所有操作人员都应保护各种标识不受损坏。QC在检查标识时，发现标识缺损或不清晰，应督促有关人员纠正。
6、参考文件
6.1 《不符合与纠正措施控制程序》
6.2 《 采购及供应商控制程序 》
7、相关记录
7.1《物料标识卡 》
7.2《QC质量反馈通知单》
5.3.1.2材料追踪卡用于结构材料的标识（包括主要结构和非主要结构材料）。材料追踪卡应包含以下内容：工令号，箱型，数量，部件名称，材料等级，规格尺寸，炉号，钢卷号，供货商，QC检验，日期。对于原材料，可以只标注材料等级，供货商，QC检验，日期。
5.3.2材料追踪
5.3.2.1对于材料追踪卡应贴在产品的明显处，并由QC在相应位置做确认标识。
5.4 产品标识
5.5.1 项目部在下达工令时，给出产品的唯一性标识——产品制造号。产品制造号形式由技术部制定。
标识和可追溯性控制程序
XXX有限公司标识和可追溯性控制程序1 目的对产品进行标识，防止不同类型及状态的产品混淆和错用，并在需要时对产品的形成过程进行追溯。
2 范围适用于本公司所有的原辅材料、半成品、成品的标识和可追溯，以及本公司内相关区域的划分。
3 职责3.1 品质管理中心及品管部做好所检产品的检验状态标识。
3.2 物控科负责库存原辅料和成品的标识，以及所负责区域的规划。
3.3 分厂负责生产过程中的产品标识和检验状态标识的完整、准确，以及所负责区域的划分。
4 程序4.1 原材料标识4.1.1 原材料标签上应包含产品名称、规格、型号、数量、日期等相关信息。
4.1.2 仓管员用“仓库物品收发存卡”对原辅材料进行标识，并粘贴颜色标签，严格按照先进先出要求进行发料。
4.1.3 检验员对检验合格的原材料加盖各自的检验章；不合格退货；如特采则加盖让步接收章。
4.1.4 有HSF要求的，采购部负责要求供应商在外包装上贴HSF标识，否则进料检验员一律视为不合格品，物控科拒绝入库。
4.2 半成品标识：分厂用生产标签和标识牌对半成品进行标识，生产标签及合格证上应写明名称、规格、型号、生产班组、数量、日期等相关信息，加盖PASS章。
4.3 成品标识：用合格证进行标识，在合格证上注明公司名称、生产数量、产品名称、规格型号、作业员、检验员、日期、PASS章等信息；客户对成品标识有要求的按照客户的要求操作。
4.4 产品状态标识：仓库中的原辅料和成品须做好状态标识；存放于分厂的原辅材料、半成品和成品须做好状态标识。
状态标识有合格（品）用绿色标识、不合格（品）用红色标识、待检/待确认（品）用黄色标识、报废（品）用黑色标识；（黑色标识专用于设备）。
a) 原材料状态标识：以区域标识为主，辅以“状态标识卡”；b) 半成品状态标识：以“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；c) 成品状态标识：分厂区域成品以“合格证”和“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；d) 仓库成品以“区域标识”为主，辅以“状态标识卡”。
标识和可追溯性控制程序
1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。
⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。
⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。
3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。
⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。
4·1·2标识应便于追溯和记忆。
4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。
4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。
4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。
4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。
4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。
4·2·3产品合格证是库存成品的标识。
4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。
4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。
未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。
标识和可追溯性控制程序
1目的通过对产品进行适当的标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。
2范围适用于从进货、储存、生产、交付等产品实现全过程的控制。
3职责3.1 原材料仓库负责对原材料、辅料进行标识和记录3.2 制造部各车间负责对半成品、成品进行标识和记录。
3.3 质量部负责检验和试验状态的标识管理、制定可追溯计划。
3.4 检验人员负责产品形成全过程检验和试验状态的记录通知并督促各有关部门进行管理。
3.5 各部门按照程序规定执行，保护好各类标识，防止错用、混用或误用。
严禁未检验产品流入后工序、入库或流出给顾客。
3.6 质量部以及相关部门负责产品质量问题的追溯。
4程序4.1 外购物资的标识4.1.1仓库管理员对外购物资凭检验合格证明分类进入库位，保存检验记录，设立卡片，登记台帐。
4.1.2原材料进货入库，除了必须按“质量保证书”以及原材料标签/卡进行验收外，还要对供应商的生产批号进行核对；入库登帐时，作相应的批号登记。
4.1.3 从原材料进货入库起，批号必须按照规定的顺序进行传递。
4.1.4材料入库后要将同规格一致而材质不同的材料以明显标牌分区存放。
4.2 产品生产流程中的标识4.2.1 制造部下达生产计划时给出生产任务编号（或生产批号），生产任务编号（或生产批号）标识于生产流转中的各类台帐、卡、记录单等文件上。
4.2.2 产品在生产过程中，应附有《生产任务卡》和《产品流转卡》。
4.2.3产品在工序流转交接时，应清点数量并连同相应生产任务编号（或生产批号）标识登入《半成品流转台帐》。
4.3检验和试验状态的标识:检验和试验状态分为：a) 合格——已检验合格；b) 不合格——已检验但不合格；c) 待处理——已检验但尚未作出判断；d) 待验——尚未检验；e) 可疑品——不能判断状态是否合格。
4.3.1 所有产品加工完毕，操作人员均应设置“待验” 标识（流程分卡）。
4.3.2 检验人员根据检验结果，正确标明产品与物料的质量状态标识。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。
2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。
3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。
3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。
3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。
3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。
4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。
标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。
4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。
◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。
产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。
◆《工艺流程卡》为产品全程标识。
◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。
盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。
所有盘号处填写本工序收线盘盘号。
当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。
◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。
◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。
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发放编号：
1非晶科技有限责任公司
涿州分公司
标识和可追溯性控制程序
文件编号： QEH-ATNR-ZF/B-7-05
版本： A/0
编制：生产运营部
审核：
批准：
发布日期：年月日
实施日期：年月日
1．目的
为使公司的原（辅）材料正确使用和产品的标识，保证生产过程的物流畅通明晰，杜绝非预期的使用和交付，确保满足产品的可追溯性的要求，特制定本程序。
2．适用范围
适用于原辅材料、半成品和成品的标识和可追溯性的控制。
3．术语和定义
本程序文件采用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005《质量管理体系基础和术语》中的术语和定义。
4．职责
4.1生产运营部品管科是标识的归口管理部门。
4.2生产运营部品管科负责对产品生产全过程标识有效性的监督，组织并协调追溯工作的进行和控制。
4.3 库房负责对原辅材料和最终产品（入库物品）的摆放、标识及管理，详见《产品防护控制程序》。
4.4 制带车间负责制带过程中产品的标识及流转。
4.5 成品车间负责分重卷、包装的标识及流转，以及铁芯产品的标识。
4.6检测负责对检验样品进行标识及标签的建立工作。
5．工作程序和要求
5.1原辅材料的标识和可追溯性控制
5.1.1 原辅材料进厂时，库管员应将所收原辅材料放入待检暂存区，并在适当位置上或其包装箱上贴上必要的“物料卡”，内容可包括：名称、型号/规格、供应商、进厂日期、数量、供应商生产批号。
a）检验合格的物料，粘贴“合格”标签并将其放置在合格品区域。
b）检验不合格，但做让步处理的物料，在标签上标识“让步接收”并在其放置区域设“让步接收”标识牌。
c）检验不合格做退货处理的物料，标识“不合格品退货确认签”并将其放置在不合格品区域。
d）入库的物料，仓库应记入台帐。
5.1.2 物料发放时，应核对物料与领用要求的一致性，发放应遵循先进先出的原则。
5.1.3 如材料的标识遗失时，应进行鉴别后重新标识。
5.1.4 原辅材料的标识应能追溯到该材料的供应厂家和质量记录等。
5.2生产过程中流转物品的标识
5.2.1 生产过程中产品具体标识方法见《产品牌号和生产批号管理办法》，具体要求如下：
1）产品的标识（产品编号）必须是唯一的。
2）产品标识一旦建立，在产品生产、检验的各个环节均使用统一标识。
5.2.2 生产过程中由各工段按照规定要求对产品进行标识，填写产品工艺流转卡或标签，在产品上粘贴标签或直接标注（或专用记号笔书写）产品编号。
5.2.3 生产现场的物料要用标签标明其名称和状态，防止错用。
分区摆放时，区域必须进行标识。
标识方式可以是挂牌、立卡、墙面标识牌或在产品盛装容器上标识。
5.2.4 生产过程中如果某个作业过程不能保留产品的原有标识，必须进行产品标识转移。
相关工序操作人员操作前需在原始记录和《工艺流转卡》上记录原有标识，并按《产品牌号和
生产批号管理办法》记录新的标识，操作完成后按新标识对物料重新标识，保证新老标识能一一对应。
物料的标识方式可以用专用记录笔书写或者挂、贴标签。
5.2.5 当产品标识再制造过程中损坏或丢失时，由制带车间/成品车间组织相关人员鉴定确认，重新标识。
5.2.6 根据产品的标识、原始记录和工艺流转卡，应能够对该产品的生产过程中的每一步进行追溯。
5.3产品的标识和可追溯性
5.3.1 包装的产品，采用标签或标牌等方式标识产品。
产品入库后，由库房人员分区摆放，标注产品牌号、对应批号及重量等内容。
5.3.2 合格产品、待检产品、不合格产品、返工产品分区存放并明确标识。
5.3.3 根据产品的标识、原始记录和工艺流转卡应能够追溯该产品的生产过程。
5.3.4 产品的具体标识见《产品牌号和生产批号管理办法》。
6. 相关文件
《产品牌号和生产批号管理办法》
《生产和服务提供过程控制程序》
7. 相关记录
8. 流程图。