2008-08-16-IE专案改善PPT
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IE改善案例图表
IE改善的图例说明3、工程分析法专题改善的工程分析手法，主要有下列：(1)流程分析法(2)动作分析法(3)搬运分析法(4)现场布置法(5)动作经济原理此外还有机具运用及各种工作简化方法，必须以问题的性质和目的来选择适当的手法或连合运用，下表可供参考。
表 3.1 工程图标符号(JIS)表3.2补助图标符号表3.3工程图标符号的应用20分变压器轮转机26M切断21M废板2%端板6% 轮转机 最终检查轮转机 起重机(省略)45t 台车起重机等待30M起重机堆积5M图3.13厚板压延的制程分析3-2-5 作业者流程分析卡 入厂口 车过去 布置表2-4美容院作业的工程分析实例办公改善后布置 受入台检查作业台图2.15 人－机程序图：铸件之精铣图2.16 人－机及多动作连合程序图：碎骨表2-5 工程改善的着眼点承上页动作分析法表2-6动素表承上页表2-7终端模具的弯曲作业therblig图4.1 终端模具1.2m(侧面图)10.36mm动作经济原则表2-8动作经济的基本原则动作经济24原则(1) 关于人体的运用◆双手最好同时开始，并同时完成工作。
◆除规定休息时间外，双手不应同时空闲。
◆双臂及双手之动作应对称，反向并同时为之。
以上三原则旨在安排双手对称且同时操作的动作，自然的平衡可以减少精神及身体的疲劳。
◆人体的动作应尽量采用最低而能得满意结果者◆尽量利用物体运动惯性、重力及自然力，避免使用限制性动作。
◆连续曲线运动较优于急剧停止和突然改变方向的直线运动。
◆曲线圆滑之运动较受限制之运动轻快确实。
◆动作之安排尽可能轻松且具有自然之节奏。
(2) 关于工作场所的布置◆物料与工具应放置于一定位置，不可零乱散置于工作区域。
◆物料与工具应放置于双手所及的正常工作范围内。
◆物料与工具应按最佳动作顺序安排。
◆装配用之材料零件应使用容器装盛。
◆零件物料之供给，利用物体之重力及各种盛具送至使用点，愈近愈佳。
◆尽可能利用坠送方法。
IE工作改善方法ppt课件
14
第二章、防错法應用原理介绍
2保險原理
籍用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。
（一）籍“共同”動作必須同時執行來完成
例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插 入鑰匙孔，才能將保險箱打開。
例：操作衝床之工作，爲預防操作人員不小心被手夾傷，所以 設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執行工作。
13
第二章、防错法應用原理介绍
1斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不
發生錯誤。 （一）籍“排除”的方法來達成 例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則
可將側邊防再錄孔之一小塊塑膠片取下，便能防 止再錄音。 （二）藉“制止源头”來達成 例：国家为了控制人口增长，实行计划生育结扎手 续。
六、基本原則
在進行“防錯法”時，有以下4原則可供參考：
（一）使作業的動作輕鬆
難於觀察、難拿、難動等作業即變得難做，變得易疲勞而發生
失識。區分顔色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得
容易拿，或使用搬運器具使動作輕鬆。
10
第一章、 防錯法
（二）使作業不要技能與直覺 需要高度技能與直覺的作業，容易發生失误。考慮治具及工具，
第二章、防错法應用原理介绍
8層別原理 爲避免將不同之工作做錯，而設法加以區別出來。
（一）以線條之粗細或形狀加以區別 例：所得稅之申報單 將申報人必需填寫之資料範圍記載在粗線框內。 例：回函條請沿虛線之位置撕下。
24
第二章、防错法應用原理介绍
（二）以不同之顔色來代表不同之意義或工作之內容 例：在生產線上 將不良品挂上“紅色”之標貼 將重修品挂上“黃色”之標貼 將良品挂上“綠色”之標貼 人類對顔色的共通認識是以： 綠色：表示“安全”或“良好” 黃色：表示“警示，注意”或“重修品” 紅色：表示“危險”或“不良品”
第二章、防错法應用原理介绍
2保險原理
籍用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。
（一）籍“共同”動作必須同時執行來完成
例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插 入鑰匙孔，才能將保險箱打開。
例：操作衝床之工作，爲預防操作人員不小心被手夾傷，所以 設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執行工作。
13
第二章、防错法應用原理介绍
1斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不
發生錯誤。 （一）籍“排除”的方法來達成 例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則
可將側邊防再錄孔之一小塊塑膠片取下，便能防 止再錄音。 （二）藉“制止源头”來達成 例：国家为了控制人口增长，实行计划生育结扎手 续。
六、基本原則
在進行“防錯法”時，有以下4原則可供參考：
（一）使作業的動作輕鬆
難於觀察、難拿、難動等作業即變得難做，變得易疲勞而發生
失識。區分顔色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得
容易拿，或使用搬運器具使動作輕鬆。
10
第一章、 防錯法
（二）使作業不要技能與直覺 需要高度技能與直覺的作業，容易發生失误。考慮治具及工具，
第二章、防错法應用原理介绍
8層別原理 爲避免將不同之工作做錯，而設法加以區別出來。
（一）以線條之粗細或形狀加以區別 例：所得稅之申報單 將申報人必需填寫之資料範圍記載在粗線框內。 例：回函條請沿虛線之位置撕下。
24
第二章、防错法應用原理介绍
（二）以不同之顔色來代表不同之意義或工作之內容 例：在生產線上 將不良品挂上“紅色”之標貼 將重修品挂上“黃色”之標貼 將良品挂上“綠色”之標貼 人類對顔色的共通認識是以： 綠色：表示“安全”或“良好” 黃色：表示“警示，注意”或“重修品” 紅色：表示“危險”或“不良品”
IE-08方法改善
IE-08方法改善方法改善目录项目页1、前言 (1)2、对象组合的选择 (3)3、标准模式的确定 (5)4、I / P、O / P的定义 (7)5、差不多设计 (9)6、详细设计（生产线编成） (11)前言：生产性生产性= OUTPUT=经营成果（Q·D）··INPUT 经营投入资源(C)一样地，※经营投入资源是指人、设备、材料、资金、情报。
※经营成果是指产量、销量及附加价值。
2、IE活动的目的〈前提〉※提升生产性。
改善不是目的，最终重要的是提升生产性。
①改善从而提升生产性，谋求组装工数的削减→降低成本→确保利润。
②将防碍组装性、作业性的项目及作业反馈到上层（设计、开发）↓从前时期开始制品的作成→VE活动打算3、生产性的构成要素（3个要因）考虑将生产性区分为3个构成要素较为方便。
能够有效推进连续的生产性向上活动及多方面、范畴广的生产性向上活动。
生产方法……工作的方式、方法Method生产性成效……成效、能率Productivity Performance活用……打算、治理Vtilization②生产性向上的目标值运算生产性= M×P×U=□×□×□4、生产方法改善的目的※作为车间生产性向上活动的第一步，以生产方法为对象，为了设计更加有效的生产体系，而展开改善活动。
※在这一时期，作业者的效率（作业速度、差别）不作为改善对象而将目的放在生产方法上，为达到作业现在的机能，构筑最为简单且高效的系统，以意识到设计性方法的系统性改善顺序来进行。
※有关安全性、品质方面，以坚持现状水平为前提，通过作业顺序的标准化期望达到相应的成效。
※这一方法的特点有以下5点：①现状损耗的定量化及改善重点的明确化。
②通过追求性能完全改善现场作业。
③构筑生产体系及标准作业方法的确立。
④打好性能治理的基础。
⑤生产方法改善手法的教育及扎根。
5、调研方法和设计方法〈调研方法〉〈设计方法〉现在的方法现在的方法↓↓工作的分析标本的作成↓↓查找缺陷机能分析↓↓考虑出方法理想的方法↓↓新方法及排列修改成可行方案6、生产方法的改善顺序：①对象组合的选择②I·P / O·P的定义③现状标本的设定④差不多·辅助分类⑤目标值设定⑥差不多设计核对·实施⑦详细设计⑧设计标本的确定⑨实施·追踪2、对象组合的选择1、对象的选择及组合的决定（活动主题的决定）以人的工作为中心的群体称之为组合。
IE概论及提案改善简介PPT课件( 39页)
IE概論及提案改善簡介
Morgan Huang
課程綱要
IE 概 論
IE簡介 IE的主要技朮
提案改善簡介
工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛
你
IE
了
解
IE ?
聖經改變了美
嗎
國的意識形態
IE---Industrial Engineering
日本人喻之﹕工業醫生
通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化
控、項目管理、
有效 績效考核與控制、 經營策略制定、
運用 經營規划與管理
人力資源管理
工業安全
工業成本會計
項目管理
經管系統
工程經濟
廠房佈置與 設施規劃
工效學
電子商務
生產計劃 與控制
運籌學
生管系統
SCM
物料管理
電腦應用 市場開發 (e.g., ERP) 和行銷
製造加工
產品設計
價值工程
工管系統
自動化
創新
企業(微觀)
1.工廠選址
1.產品設計評審
1.產品改進
1.業務發展規劃 2.業務擴充規劃
2.工廠布置 3.工程項目總體設計
2.經濟分析
2.工藝改進
3.各種規劃.設計方案的 3.設施改進
3.新產品開發規劃 4.技術革新規劃
4.設施設計 5.生產流程設計
評審
4.系統組織改進
4.現有各種系統的評價 5.工作方法改進
IE的角色
更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：
1.工作方法的設計和改善; 7.物料管理;
2.操作標準時間及物料標 8.品質分析與管制;
準用量的設定;
9.工廠佈置;
Morgan Huang
課程綱要
IE 概 論
IE簡介 IE的主要技朮
提案改善簡介
工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛
你
IE
了
解
IE ?
聖經改變了美
嗎
國的意識形態
IE---Industrial Engineering
日本人喻之﹕工業醫生
通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化
控、項目管理、
有效 績效考核與控制、 經營策略制定、
運用 經營規划與管理
人力資源管理
工業安全
工業成本會計
項目管理
經管系統
工程經濟
廠房佈置與 設施規劃
工效學
電子商務
生產計劃 與控制
運籌學
生管系統
SCM
物料管理
電腦應用 市場開發 (e.g., ERP) 和行銷
製造加工
產品設計
價值工程
工管系統
自動化
創新
企業(微觀)
1.工廠選址
1.產品設計評審
1.產品改進
1.業務發展規劃 2.業務擴充規劃
2.工廠布置 3.工程項目總體設計
2.經濟分析
2.工藝改進
3.各種規劃.設計方案的 3.設施改進
3.新產品開發規劃 4.技術革新規劃
4.設施設計 5.生產流程設計
評審
4.系統組織改進
4.現有各種系統的評價 5.工作方法改進
IE的角色
更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：
1.工作方法的設計和改善; 7.物料管理;
2.操作標準時間及物料標 8.品質分析與管制;
準用量的設定;
9.工廠佈置;
现场IE改善(PPT47张)
5、改善瓶颈岗位
(1)改善的4大原則
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
(2) IE动作改善的4原则
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化
(3)ECRS法运用图示简介
四.基礎IE改善手法 1﹒何謂基礎IE手法
“基礎IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對 生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對 系統問題進行合理化改善﹐最后對結果 進行標準化的方法”
IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔28秒轉 身一次﹐取身后的膠 帶﹐這樣每小時須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作
3600<H> 节拍<TT>= 目标产量
二. 现场IE改善<3>
2.现场IE三原则 a、划节距线<25-30cm>，根据标准工时 调整拉速节拍<TT>。 b、保证每个节距有一个产品。 c、每个岗位不准堆积。
生产线平衡计算
平衡率=
（各工序的作业时间总和） * 100% 瓶颈岗位时间*人数<工位数>
改变观念
1、观念改变 2、行动改变 则 则 行动改变 习惯改变
3、习惯改变
则
命运改变
团队与集团的区别
集体
目标不一致
团队
目标一致
Q&A time
本課程到此告一段落﹐請大家就有疑問 的部分踴躍提問﹐謝謝﹗
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
IE改善实战技法ppt课件
距離或節省操作時間?
• 能否使用不同的肌肉群?如 手指、腕部、前臂、上臂、 軀幹等?。
• 能否使用較強的肌肉組?如 用大腿肌肉擔負重荷，以 腳操從台鉗。
• 能否消除或縮短用手握緊 的時間。
31
31
查檢表應用示例
能否消除“握緊”?能否使用工具和設備?
• 答：可以在工作台上安裝六角形夾具，以保持六角 螺母的牢固、直立，從而消除用手握緊的動作。
能否改變作業次?能否採用槓桿原原理?
• 答：將拉桿旋到螺栓上，比螺栓旋到桿上容易，因 為前者可利用槓桿的作用，使操作變得容易。
能否降低對視力的要求?
• 答：將小零件放在操作者面前，尋找方便。
32
32
问题讨论
我司现场的作业那些地方可以改善，应如何 改善？
33
IE七大手法之二—— 流程法
意义:
泰勒的第一个案例：沙铲
吉尔布雷斯夫妇 砌墙动作不依赖直觉,而以扎实 的资料作根据;影片分析（MTM）；
3
如何降低生產成本
廠
址 選 擇 分 析
工 序 分 析
作 業 分 析
動 素 分 析
效益
使用工業工程手法來進行
4
4
IE概论
定义 1: • 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集
成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数 学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程 分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确 定、预测和评价. • ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年) 定义 2: • 工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用 作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组 织能够提高生产率、利润率和效率. • ----美国 大百科全书 1982年版
• 能否使用不同的肌肉群?如 手指、腕部、前臂、上臂、 軀幹等?。
• 能否使用較強的肌肉組?如 用大腿肌肉擔負重荷，以 腳操從台鉗。
• 能否消除或縮短用手握緊 的時間。
31
31
查檢表應用示例
能否消除“握緊”?能否使用工具和設備?
• 答：可以在工作台上安裝六角形夾具，以保持六角 螺母的牢固、直立，從而消除用手握緊的動作。
能否改變作業次?能否採用槓桿原原理?
• 答：將拉桿旋到螺栓上，比螺栓旋到桿上容易，因 為前者可利用槓桿的作用，使操作變得容易。
能否降低對視力的要求?
• 答：將小零件放在操作者面前，尋找方便。
32
32
问题讨论
我司现场的作业那些地方可以改善，应如何 改善？
33
IE七大手法之二—— 流程法
意义:
泰勒的第一个案例：沙铲
吉尔布雷斯夫妇 砌墙动作不依赖直觉,而以扎实 的资料作根据;影片分析（MTM）；
3
如何降低生產成本
廠
址 選 擇 分 析
工 序 分 析
作 業 分 析
動 素 分 析
效益
使用工業工程手法來進行
4
4
IE概论
定义 1: • 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集
成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数 学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程 分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确 定、预测和评价. • ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年) 定义 2: • 工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用 作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组 织能够提高生产率、利润率和效率. • ----美国 大百科全书 1982年版
《IE现场优化改善》课件
展望
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
IE手法及现场改善手册.pptx
Taylor首創的概念有二：
工作設計（或稱方法研究）:主要用於分析一 項操作的工作需求與相關的方法規格。 工作衡量:用於定義該項操作的適當操作時間 。
吉爾布斯夫婦
吉爾布斯夫婦( Frank B.Gilbreth 18681924) 最重要的貢獻是在於將人的基本動作 分析出來，這些基本動作被他稱為「動素」 ，如搜尋、尋找、移動、準備、握取等動作 ，透過將動作加以細微分解之後，他能夠將 工作有效率的改善。
IE 七大手法
為甚麼要有改善(IE)七大手法?
＊ 以不教而戰,謂之殺. ＊ 徒然要求改善而不講求方法、技巧,於事無補. ＊ 給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術. ＊ 要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術的傳授與使用. ＊ 改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協助我們改善我們工作的技術.
IE改善技術
莉莉廉吉爾布斯 (Lillian M.Gilbreth) 把人因 （human factor）方面帶進許多研究工作中。這後來 造成了組織理論和管理學很大的影響。莉莉廉吉爾布 斯 後來被稱為工程的第一夫人以及管理學的第一特 使。
甘特
甘特(Henry Laurence Gantt 1861-1919）此人最重要的發 明是甘特圖（Gantt Chart）。
出可資改善的地方.
藉著質問的技巧來發掘出改善的構想. 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地 方. 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方. 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.
防止錯誤法
防止錯誤法
防止錯誤法
防止錯誤法
1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.
2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.
工作設計（或稱方法研究）:主要用於分析一 項操作的工作需求與相關的方法規格。 工作衡量:用於定義該項操作的適當操作時間 。
吉爾布斯夫婦
吉爾布斯夫婦( Frank B.Gilbreth 18681924) 最重要的貢獻是在於將人的基本動作 分析出來，這些基本動作被他稱為「動素」 ，如搜尋、尋找、移動、準備、握取等動作 ，透過將動作加以細微分解之後，他能夠將 工作有效率的改善。
IE 七大手法
為甚麼要有改善(IE)七大手法?
＊ 以不教而戰,謂之殺. ＊ 徒然要求改善而不講求方法、技巧,於事無補. ＊ 給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術. ＊ 要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術的傳授與使用. ＊ 改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協助我們改善我們工作的技術.
IE改善技術
莉莉廉吉爾布斯 (Lillian M.Gilbreth) 把人因 （human factor）方面帶進許多研究工作中。這後來 造成了組織理論和管理學很大的影響。莉莉廉吉爾布 斯 後來被稱為工程的第一夫人以及管理學的第一特 使。
甘特
甘特(Henry Laurence Gantt 1861-1919）此人最重要的發 明是甘特圖（Gantt Chart）。
出可資改善的地方.
藉著質問的技巧來發掘出改善的構想. 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地 方. 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方. 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.
防止錯誤法
防止錯誤法
防止錯誤法
防止錯誤法
1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.
2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.
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363
652
55.67%
目標設定： 不達標率由55.67%降低為28%
III. Analyze
120 90
10/13 5/6
不達標數
60
30 0
干 部 安 排 草 率
機 修 技 能 不 夠
欠 缺 多 能 工
工 序 拆 分 不 合 理
產 前 檢 討 不 夠
III. Analyze 不達標 不達標率 累計不達標 影響度 件數 (%) 率(%) (%)
3 9 3
3
5 9 5
5
5 25 5
3
15
83 79 77
3
15
5 25 3
15
3 9
9
5 9
25
3 25
15
9
I. Define
專案小組主要成員 黃執行經理 吳文宏副理 周玉群 鐘菊梅、胡艷君 6Sigma 盟主 組長 組員 組員 職責說明 專案主導人 會議記錄、資料(PPT)匯總 負責實際操作改善
2/13
共9人
提供專案支持與指導
吳福金
徐得本 郭娟 (副總室) 林賢鈞 副理 婁愛先
組員
組員 組員 組員
專案技術員
專案召集人、資料數據收集 專案追蹤 專案的協助，指導
I. Define
執行部門 專案名稱 專案背景及 詞題描述 專案改善 目標設定 專案範圍及資 源限制等說明 專案期間 PKI專案小組 如何縮短新型體上線成 品產出的時間 專案編號 專案主導人
分析階段
生 產 要 素 之 衡 量 專 案 效 果 修 正 問 題 解 析 與 流 程 分 析 數 據 收 集 與 計 算 要 因 分 析 與 確 定
關 鍵 要 因 之 衡 量 與 現 況 分 析
改善階段
解 決 對 策 之 探 討 對 案 之 評 估 與 確 定 方 案 執 行 方 案 執 行 后 之 數 據 分 析 效 果 確 認 對 策 再 擬 定 實 施 與 確 認 進 行 標 準 化
排程不當
工段拆分不合理 副料裁切規格不對 幹部督導不夠 員工操作不熟練 人員搭配不合理 用料錯誤 新型體上線問題多 物料不配套 試作未發現問題
檢討不夠 發料錯誤
其它
方法
材料
III. Analyze
9/13
單位 : 件
日期
資料來源：生管/車縫/IE組
不達標原因
干部安排草率 機修技術不夠 欠缺多能工 工序拆分不合理
1/13
2015/11/2
IE改善手法報告流程:
I. Define
.專案之評估表 .專案小組主要成員 及職責表 .專案章程表 .專案時程計劃表 .專案執行進度追蹤表
III. Analyze
.不良現象分析 .改善前數據統計表 .直方圖分析 1.柏拉圖分析 1. 柏拉圖分析(2)
II. Measure
不達標原因
干部安排草率 機修技術不夠 欠缺多能工 工序拆分不合理
5月
25 5 20 12 6
6月
18 6 18 9 4
7月
23 7 24 8 7
8月
2 4 8 9 6
合計
不達標率
68 22 70 38 23
10.71% 3.46% 11.02% 5.98% 3.62%
產前檢討不夠
不達標總數
目標生產數
1月
40 10 20 15 11
2月
30 15 40 10 5
3月
30 10 30 10 15
4月
15 15 25 12 5
合計
不達標率
115 50 115 47 36
17.64% 7.67% 17.64% 7.21% 5.52%
產前檢討不夠
不達標總數
目標生產數
96
140
100
170
95
217
72
1Hale Waihona Puke 5交期延誤9欠缺多能工
機修技能不 够
車縫,機保 主管 2008/07
制成品
品質不 良
重做
客戶索賠
7
6
材質不良
做工不合標 4
2
2
56
48
QC主管 2008/07
IV. Improve
主 題 要因
13/13
解析
改善方法
成果分析
IV. Improve
一:干部安排草率改善前
干部按IE人機配 置表直接安排員 工進行車縫 部份工段嚴重堆 積 部份工段超時等 待
難 檢 度
1 2
風 險 度
27 70
改善對策及措施
建立規範文件管理系統 嚴格按照工藝標準製作
試作樣
重工
生產待料
5
2
量產前討論
核對物料卡 對材料全檢分 類 核對製作工時, 消除瓶頸 制訂員 工技能 表 完善技能訓練 加強自檢與品 管環節 對員工講解客
2
2 5 3 2 3
50
12 60 135 108 108
I. Define
盟主：黃執行經理
項目與權重 評分
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MBB：楊教授
愿策略 關連表 客戶關 連表
Leader：吳副理
PKI關 連表 改善 效益 執行 能力 總 分
主題 相 關 如何確保做工標 度 2 準統一化 評 價 3 如何提高人均時
如何縮短新型體上線 5 1 成品產出的時間
5
3 25 5
3
31.67%
62.44% 79.64% 90.05% 100.00%
業務
開發 資材 資材 裁剪 備料員 車縫
主副料
車縫
品管 整包
配套物料 成品衣服
目視量測
目視量測
III. Analyze
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機器 使用方法不對
人員 欠缺多能工 幹部自身技能不夠 幹部教導不嚴 幹部安排草率
輔助用具不及時 保養不及時未按sop作業 制具設計不合理 機器故障 教育訓練不足 溫度 關心不夠 維修時間長 人員不熟悉 人員流動大 參數設定不標準 時間 個人因素 新進人員多 機修技能不夠 產能異常 未及時追蹤異常 工段太多 人機佈置不合理 裁片不夠標準 品質異常
資訊錯 誤 做工錯 誤
不配套
徐得本 負責人 與日期
業務主管 2008/07 技術主管 2008/07 資材主管 2008/07
量产制 程/步驟
派工單
嚴 潛在失效 重 效應 度
生產錯誤 影響量產
9 7
潛在失效 原因 作業疏忽 檢討不够
人為疏忽
發 生 度
3 5 3 6 5 6 4
現行檢測 設計管制
文件檢查 核對樣品
一:干部安排草率 改善後
投產前對照員工 技能明細表來評 估及分配
按各員工技能對 應適合的工段
改善後使流程扁 平化
經確認OK的標 準樣
二:欠缺多能工
改善前
欠缺至少會2個技能 的員工造成生產線 停頓，等待
改善前對新員工是統一普遍 性的作培訓，沒有結合到 生 產線實際需求各種欠缺的技 術而作相應的培訓
2008.03.15---2008.8
I. Define
時間
階段
4/3
5/13
5月
4/24 5/2 5/8 5/15 5/22 5/29 6/5
4月
4/10 4/17
6月
6/12 6/19 6/26 7/3 7/10
7月
7/17 7/24 7/31
8月
8/7 8/14
界定
ˇ ˇ ˇ ˇ ˇ v v v ˇ ˇ ˇ v v v
E R 指 定 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ Ⅴ 估
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量測階段
績 效 指 標
(CTQ)
喇叭制 夾具
干部實際教 員工車縫
干部對照衣服向 员工讲解做工, 品质标准
熱封的標准
熱封帶要放松24 小時
機器調試好，開 機后用本布測試
測水壓的標准
按照TNF的標准做水壓 測試，標準：3psi/2分 鐘,ok方可大貨生產
IV. Improve
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單位 : 件
日期
資料來源：生管/車縫/IE組
90.08%
工段拆分不合 理
5 產前檢討不夠
6 不達標總數
36
363
5.52%
55.67%
55.67%
9.92%
100.00%
100.00%
7 目標生產數
652
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II. Measure
項目
定義
員工對干部所安 排的工作無相對 的技能 衡量每個員工需 具有多少技能才 能滿足生產需求 修理人員無法判 定故障原因,無法 采取有效的修理 方式 工時差異過大， 未明確差異標準 量產前未做完整 的查核
.SIPOC流程分析 .要因衡量表
IV. Improve
.FMEA分析表(失效模式與效 應分析表) .IPFIR模式示意系統圖 .改善前後比較說明(附照片) .改善後數據統計表 .改善後直方圖 .改善後柏拉圖 .改善後柏拉圖(2) .改善後成果比較
V. Control
.效果確認(要因消失&不良 現象減低) .改善前後的達成度分析 .有形&無形效益分析 .心得與感想
2 干部安排草率 3 工序拆分不合理 4 產前檢討不夠 5 機修技術不夠 6 不達標總數
70
68 38 23 22 221
11.02%