基于AB PLC多种网络在选煤厂的设计及应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种数字化电子计算机，广泛应用于工业过程自动化控制系统中。
在选煤厂集控系统改造中，PLC具有重要的应用。
PLC可以实现选煤厂生产线的自动化控制。
选煤厂生产线通常包括多个工艺设备，如振动给料机、破碎机、筛分设备等。
通过配置PLC，可以将各个设备的控制信号集成到一个集中控制系统中，实现对整个生产线的自动化控制。
PLC可以根据设定的运行参数和逻辑控制策略，精确控制设备的启停、运行速度、运行时间等参数，提高生产线的稳定性和生产效率。
PLC可以实现选煤厂集控系统的数据采集和监测。
选煤过程中，需要对各项参数进行实时监测和数据采集，以便及时了解设备的运行状态和生产效果。
PLC可以通过各种传感器和信号输入模块，对温度、压力、流量等参数进行实时采集，并将采集到的数据传输给集控系统进行处理和分析。
PLC还可以实现对设备运行状态的监测，如设备的启停状态、故障报警等，及时发现并解决问题，提高设备的可靠性和安全性。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的过程控制和优化。
选煤过程中，通过对各个工艺参数的控制和优化，可以提高煤炭的品质和产量，降低能耗和环境污染。
PLC可以通过控制算法和逻辑策略，对工艺参数进行精确控制和调整，以达到最佳的工艺运行状态。
PLC还可以与其他系统集成，如输送系统、称重系统等，实现整个选煤过程的协调和优化。
PLC还可以实现选煤厂集控系统的远程监控和操作。
随着信息化和网络技术的发展，远程监控和操作已成为现代工业控制系统的重要特点。
PLC可以通过与网络通信模块的配合，实现对选煤厂的远程监控和操作。
工程师可以通过远程终端设备，如电脑、手机等，实时查看选煤厂的运行状态和参数，进行远程控制和调整，提高运维效率和管理水平。
PLC在选煤厂集控系统改造中具有重要的应用。
通过PLC的配置和优化，可以实现选煤厂生产线的自动化控制、数据采集和监测、过程控制和优化，以及远程监控和操作，提高生产效率和质量，降低能耗和环境污染，推动选煤厂向智能化、网络化方向发展。
基于PLC的给煤机控制系统设计
基于 PLC的给煤机控制系统设计摘要：给煤机是火力发电系统的主要配煤设备，在生产过程中实现连续定量供煤，保证高精度的物料配比。
目前，国内给煤机普遍采用继电控制系统，通过硬件逻辑关系实现设备的顺序控制功能。
但由于电路复杂、响应速度慢、控制精度有限、继电器故障率高，给电厂的正常生产运行带来了隐患。
设计了基于PLC 控制器的给煤机自动控制系统，优化了控制结构和外部电路，实现了设备的远程监控和信息通信，降低了操作故障率。
关键词：PLC；给煤机；控制系统；设计1PLC技术概述基本组件、扩展组件、特殊组件是PLC控制系统主要的三个部分。
其中，基本结构分为主流配置和箱体型两种，具体是根据可编程控制器类型的不同进行划分的。
CPU、内存、单电源、编辑器等共同组成了主流配置，其中还包括I/O模板、机架等部分。
其中系统的核心为CPU在系统中影响着整体的规模以及运行速度，同时其他组件的选择和工作也需要以CPU为主。
扩展组件则是在基础组件的基础上，结合实际生产需求增加的部分，例如扩展机箱以及扩展机架等部分，部分系统中还会增加系统I/O的点数。
相比其他组件来说，CPU、外部资源以及内存等能够在扩展配置的配合下形成更好的连接。
另外，我们可以选择使用远程扩展或者当地扩展，这样则能够更好地实现简化系统接线的效果，为后续系统的养护和维修创造良好条件。
部分生产系统中还需要PLC系统满足一些特殊的功能，这部分组件则被称为特殊组件。
我们一般按照功能对特殊组件进行分类，常见的有高速计数器单元、模拟输入与输出单元、成分监测单元等等。
在实际设计过程中，需要我们按照工艺的具体需求选择适合的组件，进而保证生产功能达到实际设计需求。
2系统总体研究与设计2.1系统控制需求分析1）多种操作模式：系统应具有自动控制、手动控制和远程控制模式。
在自动控制模式下，系统根据采集到的参数自动控制电机运行速度，调节供煤量。
当采用手动控制时，可手动完成系统的就地控制，作为设备维护或调整的工作方式。
选煤厂集中自动化控制系统设计探析
选煤厂集中自动化控制系统设计探析【摘要】近几年，以美国AB公司出产的Control Logix PLC的集中自动化控制系统在越来越多的选煤厂中运用，起到了很好的管理效果。
PLC主站凭借AB公司的Contro Nel通讯网络和各级分站联网，从而组成全厂的微机化控制系统，其性能稳定、运算速度快、处理能力强等特点，极大的节省了选煤厂的投资和人力。
【关键词】选煤厂；集中控制系统；PLC主站选煤厂作为处理原煤的大型现代化工厂，一个科学高效的管理系统是最为重要的。
它不仅是一个生产连续性强、设备高度集中、设备品种较多的生产系统，同时也要根据市场变化随时改变产品方案及系统的主要工艺参数的系统。
选煤厂集中控制系统应是基于计算机网络技术、控制技术及电气技术之上的网络化智能化的系统，但是每个工厂的实际情况都会有所不同，本文通过对榆神西化凉水井矿选煤厂运用的集中控制系统为例，介绍其系统构成和运作原理，为选煤厂集中自动化控制系统有一个详尽的认识。
一、集中自动化控制系统的组成该选煤厂规模比较大，设有原煤仓、原煤准备车间、主厂房、浓缩车间、矸石仓、产品仓、装车站等设施，通过原煤筛分、洗选入仓、产品装车等程序每年能够处理400万t的原煤，其巨大的效益有很大一部分来自于其集中自动化控制系统。
其主要分为原煤准备、洗选入仓集中系统和产品装车集中控制系统两大部分，选煤厂集中控制系统PLC配置见如下图1。
1、原煤准备、洗选入仓集中系统该选煤厂的控制方式是采用的PLC主站与远程1/O分站的控制方式，其集中控制室建在电气楼的三层内，严格控制全厂的生产管理和调度的任务，这种方式可以分别完成各个相关环节的工艺设备的集中控制任务，其范围包括了大多数的工艺设备，比如原煤仓仓下、原煤准备车间、主厂房、浓缩车间、产品仓、装车站等等。
具体分设如下：PLC主站——负责主厂房、浓缩车间、矸石仓、压风机房等工艺设备的集中控制任务PLC 1/O远程站1——设在原煤准备车间配电室，主要负责原煤仓下、原煤准备车间、大块煤仓等工艺设备的集中控制任务PLC 1/O远程站2——设在产品仓上配电室，负责产品仓仓上等工艺设备的集中控制任务在电气楼中，PLC主站主要通过ControNet通讯网络与各个下级PLC 1/O远程站连接，产品装车系统设置一个PLC分站通过ControNet通讯网络和主网进行通讯交流。
plc控制系统在选煤厂的应用
PLC控制系统在选煤厂的应用高会民(平顶山中选自控系统有限公司，河南平顶山467001)|j濑墼攀鬻警甍警≮暌瓷≮慧慧豢惑然懑憋豢专笺甍豢溪瓷≮|警孥溱漤溱瀵|鼍随着选煤厂生产自动化水平的提高，PLC控制系统在选媒厂得到本例I FIX的画面中实现的各种命令是通过编辑I FIX自带的V B脚了广泛的应用，PLC(P r ogr am m i ng L ogi ca l C ont rol l er)即可编程本来实现的，设备集中单起、单停的实现是在脚本中添加了如下代码序控制器，它是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术(以338设备为例)和通信技术发展起来的一种通用的工业自动控制装置。
Pr i w at e SubT338一C l i ck0不同的选煤厂其工艺不同，对控制对象的要求也各不同，再加上设St a r t—s t op338备选型等因素使P LC控制系统在选煤厂的应用方式多种多样。
本文以E ndSub平煤天安十矿动力煤选煤厂为例简单的描述PL C集中控制系统在选煤其中st ar t—st op子程序是在IFIX中定义的全局子程序，用于实现厂的应用。
十矿动力煤选煤厂生产控制系统的上位机由两台研华单台设备的起、停控制。
其代码如下：PL C一610H工控机组成，两台工控机内均安装G E公司的I FIX软件，S u b st ar L st c}pcShebei—N um ber A sSt r i ng)并使用I F I X配置和编制人机对话界面。
下位机(P LC)采用法国施耐德r e spons e=0模块140C PS l1420、C P U模块140C PU53414、C R P模块If re adva l ue(“f i x32．Fi xkm&S hebei—N um be r&”．F_CV”)The n 140C R P93200和以太网模块140N O E77101组成。
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用
PLC在选煤厂集控系统改造中的应用随着工业自动化技术的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为各种工业控制系统中最重要的组成部分之一。
在煤炭行业中，选煤厂是一个重要的环节，其集控系统需要不断更新改造以适应市场需求和技术发展。
本文将重点介绍PLC在选煤厂集控系统改造中的应用。
一、选煤厂集控系统的基本组成选煤厂是煤炭深加工的重要环节，主要任务是从原始煤炭中分离出质量更好的洗煤产品。
传统的选煤厂集控系统是由人工操作和一些简单的控制设备组成，其控制效率和精度有限。
随着自动化技术的不断进步，现代选煤厂集控系统一般由PLC控制器、人机界面、传感器、执行机构等多个部分组成，通过这些部分的紧密配合，实现对选煤过程的全方位监控和控制。
1. 数据采集和传输在选煤厂的集控系统中，各种传感器和执行机构都需要与PLC进行数据交换，PLC作为控制中心，负责采集和处理各种传感器传来的数据，并根据预设的算法和逻辑进行控制指令的生成。
通过PLC的串口通信功能，可以方便地与其他设备进行数据交换和传输，确保各个部件之间的协调和一致性。
2. 控制逻辑的编程3. 人机界面的设计PLC系统中的人机界面是与操作人员进行交互的重要部分，通过人机界面，操作人员可以直观地看到选煤过程中各个部件的状态和参数，并且可以进行操作指令的下达和系统的监控。
PLC系统一般与触摸屏等设备配合使用，通过触摸屏，操作人员可以方便地对系统进行各种操作，大大提高了操作的便捷性和效率。
4. 系统的故障检测和诊断在选煤过程中，各种设备和传感器可能会出现故障或者异常，这些故障情况需要及时检测和诊断，以避免对选煤过程的影响。
PLC系统可以通过实时监测各个部件的状态和参数，及时发现故障情况，并通过程序设定的逻辑进行相应的处理和报警，保证选煤过程的稳定和安全。
5. 数据记录和报表生成PLC系统可以对选煤过程中的各种数据进行记录和存储，通过数据记录功能，可以方便地进行数据的分析和统计，为生产管理和质量控制提供重要的数据支持。
基于PLC控制的火电厂输煤系统设计
摘要从1996年开始我国的发电量就稳居世界第二，而在我国煤炭资源丰富，热力发电厂大部分都是火力发电厂，火电厂中的输煤系统是其重要的组成部分.由于火电厂中运行的环境差和劳动强度大,我们想迫切地想用一种非人力工作来代替我们的人体手工劳动。
改变这种状况的时间是人类发明了可编程逻辑控制器(programmable logic controller，简称PLC），根据电厂的实际情况,在输煤系统自动化改造工程中一般采用可编程逻辑控制器实现对生产设备的自动检测与控制。
电厂输煤程控系统一般包括卸煤系统、储煤系统、上煤系统和配煤系统几个部分,具有组成设备多且位置分散、设备间联锁关系强、设备运行环境恶劣、安全性可靠性要求高等方面特点，一般采用以可编程控制器（PLC）为主要控制设备的监控系统来实现对整个工艺过程的控制。
本文在了解输煤流程和设备的基础上，通过输煤流程图和输煤皮带保护图统计出设备数目，进而统计所需I/O点的数目，进行PLC选型.介绍PLC在输煤控制系统中的应用，主要是通过输煤皮带控制、控制犁煤器抬起落下和叶轮给煤机控制来实现的,最后提出输煤系统的控制策略。
从而改善了火电厂的工作坏境,提高了火电厂的工作效率。
关键词输煤系统，PLC，火电厂AbstractSince 1996 our country’s power is ranks second in the world, and in my country is rich in coal resources， thermal power plants are mostly coal-fired power plants, coal conveying system in thermal power plants is an important part of it. Due to thermal power plants running in the environment and the intensity of labor is big, we want to desperately want to work with a kind of human to replace our human manual labor。
PLC在选煤厂集中控制系统的应用
PLC在选煤厂集中控制系统的应用随着煤矿行业的不断发展，选煤技术也在不断的更新，自动化水平的不断提高，可编程序控制器在选煤行业中的应用日渐增多。
本文主要从PLC控制系统的工艺流程及其控制结构，分析了PLC程序设计的可行性。
阐述了控制系统的设备配置、功能设置和选煤厂对PLC的干扰以及处理措施，对选煤厂集中控制系统的设计具有一定的借鉴作用。
标签：集中控制PLC 功能特点编程软件通讯干扰0 引言众所周知，随着科学技术的不断发展，可编程序控制器(简称PLC或PC)逐渐走向市场，逐渐被广大企业所接受和应用，PLC是结合了继电逻辑控制与IT 技术，它是一种新型的工业控制器，PLC技术具有很多优点，比如可靠性高，灵活性好，编程简单实用，而且硬件配备齐全等，当前情况下，目前，可编程序控制器已经被大多数工业控制企业所应用，并且逐渐向其他领域发展。
选煤厂采用以PLC技术为核心，从而实现对整个企业的生产设备进行有效集中控制，这是选煤厂能够实现计算机自动化控制的前提和基础，与此同时，还能够让我们实现对新式集中控制系统的进一步研究和探讨。
1 工艺系统选煤厂的组成工艺系统选煤厂由原煤系统、重介系统、浮选系统、产品装车系统四部分组成。
其生产系统规模大，设备多，工艺流程复杂。
2 配置方案功能设置2.1 系统配置该PLC控制系统只要由以下几个部分组成，即可编程序控制器PLC、控制台、以及模拟屏和电源等部分。
与此同时，对该PLC控制器要配置六台具有大屏幕的彩色显示器，从而这样可以组成工控机的监控系统，因此这样可以对选煤厂的全体设备实现集中控制。
2.2 功能设置根据工艺特点，设计的控制系统具有顺煤流停车、逆煤流起车的顺序控制功能，部分过程控制功能，设备运行状态的监视、故障报警、急停，且能保证在发生故障的情况下不堆煤、不堵塞。
这样可以对生产系统的相关工艺流程实现实时的、全面的、直观的监视各生产系统的设备运行情况。
上位机接受操作人员发出的控制指令，通过PLC实施对选煤厂各环节的生产设备进行控制。
基于PLC的选煤厂集控系统设计与功能分析
基于 Ｐ Ｌ Ｃ 的选 煤 厂 集控 系 统设 计 与功能 分析
纪洪 准 刘 倩
（ 平 顶 山中选 自控 系统有 限公 司 ， 河 南 平 顶山 ４ ６ ７ ０ ０ ０ ）
摘
要： 首先 指 出了选煤 厂生 产工 艺对 集控 的要求 ， 然 后重 点研究 了基 于 Ｐ Ｌ Ｃ的集 控系统 相关设 计 ， 最 后介 绍 了集控 系统 的功 能 。生
统 一。
４ 结 语
随着社会的发展和科技 的进 步 ， 人们 了解了越来越 多的绿 色技术相关知识 ， 越来越 重视节约 能源以及保护环 境， 因此 ， 更 加注重将绿色技术应用 到冶金机械 的设 计 、 制造 和生产 中。可
冶金机械在工作一定时间后要进行保养 与维修 ， 这必然 要 耗费大量的人力 、 物力 和财力 。而且 大部 分冶金企 业对机械 的
３ ． ５ 提 高故 障 诊 断技 术 水 平
２ ． １ Ｐ Ｌ Ｃ 系统 检 测 控 制 的 重 点
（ １ ）原煤储 煤仓及 各产 品仓 的煤 位。 （ ２ ）设 备 的运行 信 号、 停止信号 、 集控 信号 以及就地信 号 。系统可 实时 收集生 产 不污染 环境 的前提下 ， 充分体 现人一机一环境 系统的真正 和谐
冶金， ２ ０ １ ０ （ ３ ）
就 白白浪费 了资源 ； 再加 上冶金机械设备 的性能要经过 一定的 磨合期后才能达到最好的状态［ ２ ］ ， 所以有必要加强对设备检测和
诊 断技 术 的研 究 ， 并 在设 计 中加 以 体 现 ， 使 得 相 关 人 员 在 维 修 之
前就能了解到设备的运行状态， 从 而将维修成本降到最低 。
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基于AB PLC多种网络在选煤厂的设计及应用摘要:本文介绍了AB PLC多种网络在选煤厂的设计,介绍系统结构为信息层、控制层、设备层三层网络结构。
同时讲解了各种网络的设计要点。
关键词:AB PLC 网络结构信息层控制层设备层选煤厂
1 AB PLC三层网络结构
传统的控制通信网络,如RS-485网络等,无法构成冗余系统,系统可靠性低,数据通信方式为命令响应式,系统的实时性；校验技术陈旧,容错、纠错能力差。
ControlNet是一种用于对信息传送有时间苛刻要求的、高速确定性的网络。
它允许传送无时间苛刻要求的报文数据,但不会对有时间苛刻要求的数据传送造成冲击。
该网络具有如下优点:(1)网络所有节点同步、信息吞吐量大、速度快、效率高,从而能实现精确的同步控制以及实时性高的网络控制。
(2)网络的任意节点均可主动向其他节点传送信息,可方便地构成冗余系统,系统可靠性高。
(3)节点可分成不同的优先级,以满足不同的实时要求。
(4)每帧信息都有CRC校验和其他校验措施,数据传输误码率极低。
(5)有严重故障的节点可自动从网络上切除,保证网络的正常运行。
罗克韦尔自动化的网络结构的开放性包括从工业的低层到控制层再到信息层的三层结构。
(1)信息层网络,信息层是整个自动化网络的最高层,也是对现场采集到的数据和信息进行处理和管理的一层。
使计算机系统存取生产现场的数据达到实时监控的目的。
并提供对可编程控制器的支持。
(2)控制层网络,完成智能化的高速实时控制,并共享数据和信息。
包括:控制和监视设备的协调,操作员接口,远程设备的组态,编程和故障处理。
(3)设备层网络,是面向现场设备的一层,也是整个自动化网络的最低层,它可以将操作信息送到现场设备,也可以现场设备的情况反馈到操作者。
它提供与工业现场的大量设备的高速数据的采集,并极大的减少接线。
2 硬件网络结构设计
通讯是ControlLoglx平台的核心。
除了Logix5550处理器自带的RS—232(DFl协议)端口以外,与通讯网络的接口是模块化的。
用户可以使用单独的通讯接口模块来实现背板与Ethernet、ControlNet、DeviceNet、DH+和普通的Remote I/O链路之间的接口。
如果用户在ControlLogix背板上安插了多个通讯接口模块、则用户就可在RS—232,Contro1Net,Ethernet,DH+和DeviceNet网络之间组态一个网关来桥接和传送控制数据及信息数据。
Logix5550处理器也可以通过ControlLogix背板与通讯模块通
讯。
通讯接口模块是通过ControlNet,DeviceNet或普通的Remote I/O 链路来为监测和控制I/O提供接口。
Logix5550处理器通过DeviceNet 或ControlNet网络可以发送和接收常规的通讯信息,就像使用RS-232-C,DH+或Ethernet网络一样。
王家塔选煤厂的网络结构如图1所示。
如图1所示,系统整体由信息层、控制层、设备层构成,在网络的最高层,多个控制分站通过以太网,达到监控信息共享。
3 网络设计要点
ControlLogix的结构使你能够给整个系统建立通信。
作为一个高性能的无源总线,ControlLogix底板是任何或全部模块的传输信息的管道。
设计要考虑到以下几点:(1)不需要控制器,在网络之间实现桥接。
(2)把任何数量的控制器、I/O模块、或通信模块的组合、安排放置在底板上。
(3)在系统运行状态下拿走或插入任何一个模块,并且不影响系统中其它模块的运行。
选择你需要的通信模块,进行网络连接。
下面是每个网络设计要点的概述。
信息网,TCP/IP以太网是一个用于在电脑和有关设备之间进行高速信息交换的局域网。
以太网带宽高(10Mbps)所以它允许电脑、控制器和其它一些设备进行远程通信。
在信息层,以太网提供企业范围内的系统进入数据。
以太网能给你带来极大的方便,因为你可以在众多
的设备中使通信最大化。
Internet使用TCP/IP协议。
1756ENET以太网通信接头口模块。
控制网络,ControlNet网络是开放、技术先进的控制网络,满足实时性、高吞吐量应用的要求。
ControlNet网络采用在工业通讯领域广为证实的通用工业协议CIP(Common Industrial Protocol,原控制和信息协议),融合了I/O控制和对等通讯的网络功能,并为这两种网络功能提供高速、高性能的网络通讯。
控制网络的设计:(1)首先根据节点数和工业现场个节点之间的实际距离确定电缆的长度和是否需要中继器,设节点数为n,实际电缆长度为m,则在没有中继器的情况下连接所有节点的最大电缆为1000-16.3×n-2,如果1000-16.3×n-2>m,则不需要中继器,反之需要添加中继器。
(2)根据各节点的特性对节点进行编号,一般情况下我们将网络Keeper的节点号设置为1,将发送预定信息的节点号尽量往前排,而将发送非预定信息节点号尽量连续,因为空节点会占用等待时间,当节点号确定之后SMAX和UMAX也就确定了。
(3)计算所有SMAX节点内的节点发送预定信息的数据量,对于ControlLogix控制器组态在1756-CNB下的产生型数据producedtp设备网,设备网是一种开放的、低级的信息连接,它提供简单的工业设备(传感器和传动器)和高级设备(控制器)之间的连接。
在标准控制器局域网络技术的基础上,这种开放型网络具有使不同厂家的设备协同工作的能力。
设备网提供:(1)协同工作能力,一些简单的来自不同厂家并且满足设备网标准的设备可互相交换,让你选择的灵活性更大。
(2)通用网络,开放型的网络提供通用、终端用户方案,减少了支持不同网络
设备的需要。
(3)更低的维护成本,你可以移走并替换某个设备,操作过程并不影响其它设备。
(4)经济合理的配线,一条线就能供应通信和24V电源,网络设备的安装比传统的I/O配线更经济合理。
系统应用到DeviceNet设备网络来控制现场的多台变频器,使变频器的接线更加简单,应用Modbus设备网络将高压风机、10kV高压综合保护器、低压综合保护器、皮带保护系统的信号取到集中控制室。
4 结语
基于ControlLogix平台的Logix5550处理器是Rockwell公司推出的新一代可编程序控制器。
它具有强大的网络连接能力。
ControlLogix系统不仅仅具有连接各层次网络间的作用,并且具有了强大的可编程控制能力。
这样通过ControlLogix系统,信息不仅可以在各个网络层次间传递,而且还可以通过Logix5550处理器对各网络层次上的设备进行控制。