卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修—本科毕业论文
数控车床专业毕业论文《探究数控机床故障诊断与排除》
探究数控机床故障诊断与排除摘要：集多种技术于一体的机械加工机电设备数控机床，是集技术密集和知识密集的自动化设备，运行过程难避会发生故障，严重影响数控机床开动率，造成设备闲置和资源浪费，因此要加强对其故障原因的分析，加强对故障的诊断。
文章重点介绍了数控机床故障的常见类型，分析了其故障诊断的主要方法及基本思路，并例举案例对数控机床的维护进行了有意义的研究。
关键词：数控机床;故障诊断;故障排除数控机床技术起源于美国的机电一体化设备，它集计算机、精密测量、自动控制、数据通信和现代机械制造等技术于一体，最初是用于解决航空航天复杂零件的制造问题，运作高效，能按程序自动加工零件，而无需使用复杂和特殊的工装夹具，质量稳定，生产效率高，可以以一个更好的方式来自动化批量加工品种多样的复杂的零件，保持加工零件的一致性，便于产品的升级换代，同时具有机动灵活、精度高、速度快的特点，必须有强大的可靠性和可用性。
然而随着数控机床因而在机械制造业中的比例越来越大，数控机床在使用过程中发生故障的可能性大大增强，诊断故障并维修排除才能保障数控机床长期可靠运行。
一、常见的数控机床故障分类数控机床发生故障的原因比较多且复杂，涉及的知识面广，技术难度大，诊断与排除故障往往存在很大的困难，根据数控机床的故障性质、起因、有无诊断显示、装备情况和是否具有破坏性及部件故障等分为以下几种分类：(一)电源故障。
电源发生故障，既无法启动，对于其维修，需对照原理图进行。
(二)有无诊断显示故障。
根据故障有无诊断显示可以分为有、无诊断显示故障。
无诊断显示的故障只能根据出现故障前后的情况来分析判断，较难排除。
有诊断显示的故障相对来说比较容易排除，此种故障的经常是软件报警显示的故障与硬件报警显示两种类型。
其中硬件报警显示故障可以通过各单元装置上的指示灯找到，一般以报警号的形式出现软件报警显示故障往往可以在数控系统显示器上显示。
系统无报警显示故障，比较复杂和困难的诊断，通常是由硬件故障造成。
机床维修中的故障现象与原因分析
机床维修中的故障现象与原因分析引言：机床作为制造业中非常重要的设备，承担着加工工作的重任。
然而，在长时间的使用过程中，机床也会出现各种各样的故障现象，给生产和维修人员带来很大的困扰。
本文将针对机床维修中常见的故障现象进行分析，并探讨其原因，旨在帮助读者更好地了解机床故障处理的方法和技巧。
一、机床振动严重机床在工作时出现严重的振动现象，影响了工件加工的质量和机床的寿命。
这种故障现象的原因可能包括以下几点：1.机床基础不稳定：机床的基础是保证机床稳定工作的重要因素。
如果机床基础的设计、施工和调整不合理，则会导致机床振动严重。
可以通过重新调整和加固机床基础来解决这个问题。
2.机床刚性不足：机床的刚性是指其抵抗变形和振动的能力。
如果机床的刚性不足，会导致机床在工作时出现振动。
这可能是由机床结构设计不合理、材料不合格等原因引起的。
解决方法包括提高机床刚性、使用更合适的材料等。
3.机床平衡不良：机床的各个部件在工作时需要保持平衡。
如果机床出现部件失衡或平衡质量不合格的情况，都会导致机床振动。
通过进行动平衡检测和加权校正可以解决这类问题。
二、机床温升过高机床在工作过程中，温升过高是常见的问题之一。
机床温升过高的原因可能包括以下几点：1.润滑不良：机床各个运动部件之间需要进行适当的润滑才能保证顺畅运行。
如果机床的润滑油不足或质量不合格，会导致机床摩擦增大，进而产生过多的热量。
正确的解决方法是定期检查和更换润滑油，并确保润滑系统正常运行。
2.过载运行：机床在工作时，如果长时间超负荷运行，会使各个部件发热量增大，导致整个机床温度升高。
解决方法是合理安排工作负荷，避免过载运行，保证机床正常工作。
3.散热不良：机床在运行过程中产生的热量需要及时散发。
如果机床的散热系统设计不合理或存在故障，会导致热量无法及时散热，进而使机床温升过高。
解决方法包括清理散热设备、检修散热风扇等。
三、机床精度下降在机床使用一段时间后，可能会出现加工精度下降的情况，这种故障现象通常由以下原因引起：1.导轨磨损：机床的导轨是保证机床精度的关键部件，如果导轨磨损严重，会导致机床精度下降。
卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法
问题
产生原因与解决方法
1）坯料弯曲。进行校直。
2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。
3）前后面顶尖不等高或中心偏移。
4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。 圆柱度超差 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹 顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。 应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高 车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润 滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）
2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
重复出现定距波纹
2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身 导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适 当
1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。 出现混乱波纹 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不 良，中、小滑板间隙过大。修刮调整 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀 尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。
表面粗糙度太高
2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。
3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
1）刀架转角或尾座偏移有误差。
锥度和尺寸超差
2）切削浓度控制不准。
3）车刀刀尖与工件轴线没对准
1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。
圆度超差
2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主 轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺 头，以便装夹
机床工具常见问题解析与解决方法
机床工具常见问题解析与解决方法机床工具作为制造业中不可或缺的重要设备，经常会遇到各种问题。
本文将针对机床工具常见问题进行解析，并提供相应的解决方法，帮助读者更好地理解和处理这些问题。
一、加工精度不稳定的问题在机床工具加工过程中，加工精度不稳定是一个常见的问题。
其原因可能是机床本身的结构问题，也可能是刀具磨损、刀具安装不稳定等问题导致的。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床结构是否稳定，如床身是否有变形、导轨是否磨损等。
如果有问题，需要及时修复或更换相应的零件。
2. 检查刀具的磨损情况，如果刀具已经磨损，及时更换新的刀具。
同时，注意刀具的安装是否稳定，必要时可以使用调整装置进行调整。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工精度。
根据具体情况进行调整，以保证加工精度的稳定性。
二、机床工具噪音过大的问题机床工具在运行过程中产生的噪音是一个常见的问题，不仅会影响工作环境，还可能对机床本身造成损害。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的润滑系统是否正常工作，润滑不良会导致机床零部件之间的摩擦增大，从而产生噪音。
及时更换润滑油或维修润滑系统，确保正常工作。
2. 检查机床的传动系统是否正常，如皮带是否松弛、齿轮是否磨损等。
必要时进行维修或更换相应的零件。
3. 检查机床的固定螺栓是否松动，如果松动会导致机床振动增大，进而产生噪音。
定期检查螺栓的紧固情况，确保机床的稳定性。
三、机床工具加工效率低的问题机床工具加工效率低是制造业中常见的问题之一。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的进给系统是否正常，如进给机构是否松动、进给电机是否损坏等。
及时维修或更换相应的零件，确保进给系统的正常工作。
2. 检查刀具的切削性能是否良好，如刀具的材质、刃口的形状等。
选择合适的刀具，并根据加工材料的不同进行调整，以提高加工效率。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工效率。
毕业设计(论文)-数控机床进给系统各种故障的诊断与维修
实训报告毕业设计题目：数控机床进给系统各种故障的诊断与维修论文系别: 机电工程系专业: 数控设备应用与维护学生姓名:班级学号:指导教师:2011年10月 20 日数控机床进给系统各种故障的诊断与维修论文进给驱动系统的性能在一定程度上决定了数控系统的性能，直接影响了加工工件的精度。
对它做好良好的维护与维修，是数控机床的关键。
本章主要内容：——对数控机床进给驱动系统作一半的介绍；——介绍步进驱动系统的原理和主要特性作简单介绍后，列出了步进驱动系统的主要故障及排除，并列出相应维修实例。
——简介了进给伺服驱动系统，列出了进给伺服驱动系统的主要报警及处理、主要故障及排除，并列出了维修实例。
一、进给驱动系统概述进给驱动系统的性能在一定程度上决定了数控系统的性能，决定了数控机床的档次，因此，在数控技术发展的历程中，进给驱动系统的研制和发展总是放在首要的位置。
数控系统所发出的控制指令，是通过进给驱动系统来驱动机械执行部件，最终实现机床精确的进给运动的。
数控机床的进给驱动系统是一种位置随动与定位系统，它的作用是快速、准确地执行由数控系统发出的运动命令，精确地控制机床进给传动链的坐标运动。
它的性能决定了数控机床的许多性能，如最高移动速度、轮廓跟随精度、定位精度等。
数控机床对进给驱动系统的要求1. 调速范围要宽调速范围rn是指进给电动机提供的最低转速nmin和最高转速nmax之比，即：rn=nmin/nmax。
在各种数控机床中，由于加工用刀具、被加工材料、主轴转速以及零件加工工艺要求的不同，为保证在任何情况下都能得到最佳切削条件，就要求进给驱动系统必须具有足够宽的无级调速范围（通常大于1∶10000）。
尤其在低速（如<0.1r/min）时，要仍能平滑运动而无爬行现象。
脉冲当量为1μm/P情况下，最先进的数控机床的进给速度从0~240m/min连续可调。
但对于一般的数控机床，要求进给驱动系统在0~24m/min进给速度下工作就足够了。
卧式车床常见故障的原因及排除方法
卧式车床常见故障的原因及排除方法(1) 车圆柱面产生锥度工件出现锥度，主要是由于床头箱主轴中心线与纵向导轨不平行引起的，其次是床身导轨的质量问题。
消除方法是：1) 重新调整床头箱主轴中心线，使被加工工件的锥度误差不超过0.01～0.015mm。
2) 调整安装垫铁，校正导轨扭曲。
3) 刮研或磨削床身导轨，修复其精度。
(2) 车外径出现椭圆其主要原因和消除方法是：1) 主轴轴承间隙过大，引起主轴径向圆跳动和轴向窜动①：可调整主轴轴承间隙，达到质量要求。
2) 轴承外径与箱体孔配合间隙过大：可采用镀铬办法补偿间隙，也可重新镶套。
3) 主轴轴承磨损，精度丧失：可更换轴承。
(3) 精车端面中凸、中凹超差1) 横向导轨和主轴中心线的垂直度超差：修刮大拖板上的横向燕尾导轨，使其垂直度在全长内不超过0.02mm。
2) 中拖板滑动间隙过大：刮研镶条，调整间隙。
(4) 车削工件时产生振动其产生原因和消除方法是：1) 主轴配合间隙过大，引起主轴径向跳动过大：调整主轴配合间隙至要求。
2) 主轴尾部螺母松动，引起主轴轴向窜动过大：调整主轴尾部的两个螺母，使轴向间隙符合要求。
3) 大拖板或小拖板两条镶条中一条松动; 调整镶条至要求。
4) 刀具磨得不好、夹持不正确：重新修磨刀具，正确夹持刀具。
(5) 精车外圆时表面产生有规律的波纹，其产生原因和消除方法是：1) 主电机旋转不平稳产生振动：对主电机进行平衡试验。
2) 机床安装垫铁不实，地脚螺母松动，机床产生振动：校正机床，塞实垫铁，旋紧地脚螺母。
3) 主传动三角皮带轮松紧不一产生振动：更换三角皮带，使几根皮带长度相等。
4) 主轴箱内齿轮啮合过紧或齿部损伤：调整轴承间隙，修整齿轮，保证齿轮的正常啮合。
(6) 车削外圆时在工件长度中的固定位置表面出现凸纹或凹纹1) 床身导轨面有局部碰伤、凸痕：用刮刀或油石修去凸痕和毛刺等。
2) 床身上齿条表面有凸痕或齿条间接缝不良：修正齿条和接缝，使走刀齿轮平稳地通过两齿条接缝处。
卧式车床常见故障分析
序号
常见故障
故障现象
主要原因
1
刹车不灵
在车床停车过程中，主轴不能迅速停止，影响工作效率，还易发生事故
1.主轴箱内的多片摩擦离合器中的摩擦片间隙过小，造成停车后摩擦片未完全脱开
2.制动装置中制动钢带过松
2
闷车
即在车削过程中，背吃刀量较大时造成主轴停转
主轴箱内的多片摩擦离合器中的摩擦片间隙过大，摩擦片之间的摩擦力较小，造成传递动力不足而造成闷车现象
5
主轴温度过高
主轴温度过高
1.主轴轴承间隙过小，使摩擦力增加，摩擦热过多，造成主轴温度过高
2.主轴箱内油泵循环供油不足，不仅使主轴轴承润滑不良，而且使主轴轴承产生的热量不能传散而造成主轴轴承温度过高。如果供油过多，也会使主轴轴承发热
3.主轴长时间满负荷工作
3
强力车削时机动进给停止
强力车削机动进给停止
1．CA6140型车床溜板箱内的安全离合器的弹簧压力过低
2．机动进给手柄的定位弹簧过松
4
卡盘圆跳动大
当卡盘本身的精度较高，装在主轴上圆跳动大的原因主要是主轴间隙过大
造成主轴间隙过大的原因是：
1.主轴轴承磨损
2.主轴调整后未锁紧，在切削力和振动的影响下，使主轴轴承松动而造成主轴间隙过大
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
来源:机械加工网
关键字：卧式镗床加工;解决办法
摘要：一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法。
一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法，只有即使发现问题，即使总结问题产生的原因，我们才可以更好的发展一下自己的产品。
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卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修摘要：摩擦焊接在零件加工工厂广泛使用，在气门加工中，以快速、灵活焊接过程稳定并且可复验焊接质量优异的特点已成为企业保证产品质量、提高生产效率和管理水平的关键设备之一。
但是要求它在实时控制的每一时刻都准确无误地工作。
任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿，降低生产效率。
所以在摩擦焊接机床运行，需要通过科学的方法、行之有效的措施，迅速判别故障发生的原因，找出解决这些问题的方法，对保证工程质量，提高产品生产率有着重要作用。
以保证后续加工按计划完成生产任务。
由于卧式气门摩擦焊接机床长时间处于运作状态，出现故障的频率较高，并且机械故障维修多而杂的问题, 造成机床在使用中出现难修护诊断的现象, 导致停机停产，要克服和消除这种现象, 就必须在使用中注意总结故障诊断与维修经验、提高设备维护人员的专业技能, 并且注意维护保养保障机床加工设备的完好和高效的运行。
关键词：摩擦焊接卧式气门摩擦焊接机床故障诊断维修维护保养第一章绪论1.1摩擦焊的概念1.1.1摩擦焊的概念在压力作用下，通过待焊界面的摩擦使界面及其附近温度升高，材料断面达到热塑性状态，伴随着材料产生塑性流变，通过界面的分子扩散和再结晶而实现焊接的固态焊接方法图1-1卧式气门摩擦焊接1.1.2基本信息摩擦焊通常由如下四个步骤构成：1、机械能转化为热能；2、材料塑性变形；3、热塑性下的锻压力；4、分子间扩散再结晶。
摩擦焊相较传统熔焊最大的不同点在于整个焊接过程中，待焊金属获得能量升高达到的温度并没有达到其熔点，即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相连接。
相对传统熔焊，摩擦焊具有焊接接头质量高——能达到焊缝强度与基体材料等强度，焊接效率高、质量稳定、一致性好，可实现异种材料焊接等。
摩擦焊接的起源可追溯到公元1891年，当时美国批准了这种焊接方法的第一个专利。
该专利是利用摩擦热来连接钢缆。
随后德国、英国、苏联、日本等国家先后开展了摩擦焊接的生产与应用。
我国是世界上研究摩擦焊接最早的国家之一，早在1957年就实验成功了铝—铜摩擦焊。
多年来，摩擦焊接以其优质、高效、节能、无污染的技术特色，深受制造业的重视，特别是不断开发出摩擦焊接的新技术，如超塑性摩擦焊接、线性摩擦焊接、搅拌摩擦焊接等，使其在航空、航天、核能、海洋开发等高技术领域及电力、机械制造、石油钻探、汽车制造等产业部门得到了愈来愈广泛的应用。
1.1.3摩擦焊的优点摩擦焊的优点是，可以将不同的材料（钢/黄铜、钢/铜、钢/铝、铝/陶瓷……）相互连接在一起。
应用示例有内燃机气门、钻杆、液压组件、压印辊、轴支架等等。
摩擦焊的热影响区域明显小于其它焊接工艺。
因此在焊接区域不会形成熔体。
摩擦焊接是一种全自动焊接过程。
一旦确定了正确的焊接参数，技工即可操纵焊机工作。
其优点可概括如下：（1）、快速、灵活；（2）、焊接过程稳定并且可复验；（3）、焊接质量优异，不必依赖熟练焊工；（4）、可将准备工作量降到最低；（5）、无需焊剂或保护气体；（6）、对环境有利，不会产生焊接烟气或其它气1.1.4分类摩擦焊技术经过长年的发展，已经发展出很多种摩擦焊接的分类：摩擦螺柱焊、摩擦堆焊、第三体摩擦焊、嵌入摩擦焊、惯性摩擦焊、搅拌摩擦焊、径向摩擦焊、线性摩擦焊和摩擦叠焊等。
摩擦焊工艺方法已由传统的几种形式发展到二十多种，极大地扩展了摩擦焊接的应用领域。
被焊零件的形状由典型的圆截面扩展到非圆截面(线性摩擦焊)和板材(搅拌摩擦焊)，所焊材料由传统的金属材料拓宽到粉未合金、复合材料、功能材料、难熔材料，以及陶瓷—金属等新型材料及异种材料领域。
1.2技术原理焊前，待焊的一对工件中，一件夹持于旋转夹具，称为旋转工件，另一件夹持于移动夹具，称为移动工件。
焊接时，旋转工件在电机驱动下开始高速旋转，移动工件在轴向力作用下逐步向旋转工件靠拢，两侧工件接触并压紧后，摩擦界面上一些微凸体首先发生粘接与剪切，并产生摩擦热。
随着实际接触面积增大，摩擦扭矩迅速升高，摩擦界面处温度也随之上升，摩擦界面逐渐被一层高温粘塑性金属所覆盖。
此时，两侧工件的相对运动实际上已发生在这层粘塑性金属内部，产热机制已由初期的摩擦产热转变为粘塑性金属层内的塑性变形产热。
在热激活作用下，这层粘塑性金属发生动态再结晶，使变形抗力降低，故摩擦扭矩升高到一定程度(前峰值扭矩)后逐渐降低。
随着摩擦热量向两侧工件的传导，焊接面两侧温度亦逐渐升高，在轴向压力作用下，焊合区金属发生径向塑性流动，从而形成飞边，轴向缩短量逐渐增大。
随摩擦时间延长，摩擦界面温度与摩擦扭矩基本恒定，温度分布区逐渐变宽，飞边逐渐增大，此阶段称之为准稳定摩擦阶段。
在此阶段，摩擦压力与转速保持恒定。
当摩擦焊接区的温度分布、变形达到一定程度后，开始刹车制动并使轴向力迅速升高到所设定的顶锻压力此时轴向缩短量急骤增大，并随着界面温度降低，摩擦压力增大，摩擦扭矩出现第二个峰值，即后峰值扭矩。
在顶锻过程中及顶锻后保压过程中，焊合区金属通过相互扩散与再结晶，使两侧金属牢固焊接在一起，从而完成整个焊接过程。
在整个焊接过程中，摩擦界面温度一般不会超过熔点，故摩擦焊是固。
1.2.1焊接过程擦焊接过程包括四个阶段1、将焊接工件近焊接环；2、使焊接工件与填充环接触，并使焊接环开始旋转；3、轴向压力开始上升，从而使温度升高，直至达到锻造温度；4、焊接环停止旋转并施以最后的锻造力。
第二个阶段为干摩擦阶段，此时使焊接组件在最初的低压下开始接触，以清理端面，使之达到预热程度，并在第三个阶段开始之前减小摩擦系数。
本阶段需要持续一段时间。
因为此时摩擦系数颇大，故需颇大的功率来旋转焊接圆环。
第三阶段压力开始升高，焊接组件之间的摩擦加大。
施焊材料变得脆弱并呈现 - 流淌 - 状态，即形成 - 烧化 - 的现象。
材料的 - 熔化 - 使污物从焊缝界面上清除掉。
，当预先设置的短管到达限定的位置时，本阶段的工作结束，旋转应尽可能快的停止。
第四个阶段即最后一个阶段，压力会上升到足以使焊接组件达到能锻接在一起的程度。
由于没有热输入，该阶段可对接合件进行附加的机械加工，以促进显微组织的进一步精细化。
可借助液压缸或气动锤冲击管端的方式施加锻造压力。
本阶段一旦结束，焊接过程便宣告完成，便可将焊接工件立即拆卸。
图1-2 焊接过程图1.3应用摩擦焊接以其优质、高效、节能、无污染的技术特色，在航空、航天、核能、兵器、汽车、电力、海洋开发、机械制造等高新技术和传统产业部门得到了愈来愈广泛的应用。
下面以摩擦焊接在航空航天工业与汽车工业中的应用举例说明。
(1)航空航天工业随着现代高性能军用航空发动机的不断更新，其主要性能指标——推重比亦不断提高。
同时对发动机的结构设计、材料及制造工艺均提出了更高的要求。
从70年代起，以美国GE公司为代表，在军用航空发动机转子部件（盘+盘、盘+轴）制造中，率先成功地采用了惯性摩擦焊接技术。
GE公司生产的TF39航空发动机的16级压气机盘；CMF56航空发动机的1-2级，4-9级，以及压气机轴；F101航空发动机的1-3级盘与鼓及前轴颈，5-9级盘与鼓及后轴颈等均采用了摩擦焊接工艺，有的还采用了粉末冶金—等温锻造—摩擦焊接组合工艺。
API(Udimet700、Astroloy)、In100和René95及In718之类的粉末高温合金盘已成功地采用了惯性摩擦焊接，其焊接接头性能可达到母材的水平。
美国Textron Lycoming公司生产的新型大功率T55涡轮喷气发动机的前盘与前轴、后轴的连接都是采用盘+轴一体的摩擦焊接结构。
P&W公司将摩擦焊接列为80年代发动机制造中的五项重大焊接技术之一；德国MTU公司正在开展高压压气机转子等大型部件的摩擦焊接技术研究；法国海豚发动机也将摩擦焊接推广应用于减速器锥形齿轮的焊接，等等。
国外一些先进的航空发动机制造公司已将摩擦焊接作为焊接高推重比航空发动机转子部件的主导的、典型的和标准的工艺方法。
普遍认为摩擦焊是可靠、再现性好和可信赖的焊接技术。
在飞机制造中，摩擦焊接也展现了新的应用前景。
AISI4340超高强度钢因其具有高的缺口敏感性和焊接脆化倾向，当用来制造飞机起落架时，国外规定不允许采用熔化焊接方法施焊，已成功地进行了4340管与4030锻件起落架、拉杆的摩擦焊接。
此外，直升飞机旋翼主传动轴的NitralloyN合金齿轮与18%高镍合金钢管轴的焊接、双金属飞机铆钉、飞机钩头螺栓等均采用了摩擦焊接，这表明摩擦焊接技术已渗透到了飞机重要承力构件的焊接领域。
某航天飞机三部发动机上1800个高温合金喷射器柱全部是由摩擦焊接方法焊接到发动机上的。
(2)汽车工业国外在汽车零配件规模化生产中，摩擦焊接技术占有较重要的地位。
据不完全统计，美国、德国、日本等工业发达国家的一些著名汽车制造公司，已有百余种汽车零配件采用了摩擦焊接技术。
国内外在发动机双金属排气阀生产中广泛采用了摩擦焊接技术将NiCr20TiAl（Nimonic 80)、5Cr21Mn9Ni4(21-4N)、4Cr14Ni14W2Mo之类的高温合金或奥氏体型耐热钢盘部与4Cr9Si2、4Cr10Si2Mo之类的马氏体型不锈耐热钢杆部连接起来形成整体排气阀，特别适合于空心阀的制造。
采用锻焊复合结构取代整体锻造生产汽车半轴在国外已得到广泛应用。
另外，汽车及工程机械上风扇轴支座组件、空心后轴、前悬架、自动变速器输出轴、无变形飞轮齿圈、发电机支座、粘性传动风扇联轴节、起动机小齿轮组件、速度选择轴、变扭器盖、汽车液压千斤顶、转向节、司机侧气囊充气器、万向节组件、凸轮轴、水泵毂和轴、直接离合器鼓和毂组件、后桥壳管、倾斜转向轴、叉、冷却风扇电机壳体和轴、等速万向节、连轴齿轮、变扭器盖、传动轴、叉、涡轮传动轴、中央轴、涡轮增压器、乘客侧气囊充气器、汽车用扁尾套筒第二章卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修2.1 卧式气门摩擦焊接机床操作指导书2.1.1设备要求1.先启动液压电动机30秒后再启动主轴电动机，主轴电动机启动后等待60秒.2.按照附件如《01—1337附件摩擦焊接参数设置表》对设备进行设置并确认。
3.打开冷却循环水，检查加工气门的压力设置参数是否与规定要求相符。
4.按照不同的产品选取相应的德干部箭头和头部夹头的加持直径必须与头部杆部一致。
5调节杆部的上料结构，使之能顺利的将棒料送入头部。
6.将所有按钮旋转至在、自动加工状态，按START键进行加工。
7.设置时杆部应伸出夹头10~11mm，头部9~10mm，如不拉飞边，则头部伸出夹块5mm以上即可。
2.1.2操作内容及注意事项(1).操作前戴好劳动防护用品，检查机械，电器，防护装置以及工装夹具，量具的情况，控制系统必须处于完美状态，发现问题要及时处理，再进行操作。