“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中的应用
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中的应用
“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中的应用【摘要】本文以武汉钢铁集团鄂钢公司4300mm宽厚板工程的实例阐述了厚板轧机液压管道的高低压结合、气液混合冲洗技术，为今后类似工程提供借鉴和参考。
【关键词】厚板轧机；液压冲洗；液压系统0 概述1）轧机液压配管概况宽厚板轧机液压系统按轧制工艺要求主要分：主机（伺服）液压系统、轧机辅助液压系统。
主机（伺服）液压系统材质为0Cr18Ni9，设计压力为31MPa，用途：（1）轧线辊缝调节（AGC）；（2）工作辊弯辊及平衡（WORK ROLL BEND / BALANCE）；（3）工作辊窜动（WORK ROLL SHIFT）。
轧机辅助液压系统材质为0Cr18Ni9，设计压力为21MPa，用途：（1）轧机进出口推钢机；（2）轧机主传动接轴平衡（SPINDLE BALANCE）、锁紧（SPINDLE BALANCE LOCKING）、长度补偿（SPINDLE LENGTH COMPENSATION）、支撑（SPINDLE SUPPORT）；（3）工作辊、支撑辊锁紧（WORK ROLL & B.U. ROLL LATCHES）；（4）上平衡缸锁紧、压下螺丝回松（BACK-UP ROLL BALANCE & SCREW UNJAMMING GEAR）；（5）导位提升、工作辊擦拭（TOP STRIPPER GUIDES & TOP WORK ROLL WIPERS）；（6）AGC回拉（AGC CAPSULE PULLBACK）；（7）工作辊侧移及锁紧（W.R. CHANGE SIDESHIFT & LATCHES）；（8）机架辊抱紧、脱离及提升（MILL ENTRY FEED CLAMPS，DRIVE SHAFT DISENGAGE& ROLL LIFT）；（9）工作辊、支撑辊换辊（WORK ROLL REMOV AL - BACK UP ROLL REMOV AL）。
液压管道冲洗方案-2-1
平整机组液压管道冲洗施工方案2009年11月15日根据业主单位的要求，平整液压机组冲洗采用体外泵循环冲洗。
现就设备的特点制定如下方案：根据现场管道配管的实际情况，将低压管道连接分为两组：1、以阀台前主管道为基础，P管、T管连通构成回路。
其中地下油库内的阀台两路主管一次连通，末端各加一个截止阀已达到控制管路清洗方向及流量的目的。
2、所有阀台以及最末端的两个阀台及后边执行机构管道与主管道连接，构成回路。
上述阀台前的P管路直径为Ф60~Ф114过流量为400～1200L/min才能达到紊流速度。
3、上述阀台需拆除移位方能满足连接要求，清洗合格后重新回装。
其余地面上阀台的P管、T管也直接连通，构成回路冲洗。
4、阀台的后边执行机构管道单独立连接成回路。
Ф40以下的管路用分流排连接成回路，每个出口分别安装截止阀，控制回路清洗方向及流速。
5、高压系统阀台在机上。
主管路连接方式与低压相同。
先连接主管路P、T。
末端在机上连通。
由于阀台后机上配管及其复杂，有些管路与设备连成一体，如需冲洗应由设备管路安装单位给出冲洗方案，并实施。
我们配合。
6、稀油润滑管路由站内主管路连接。
构成供油、回油直接连通。
在管路最低点安装截止阀或采用必要措施将残油放出。
保证不污染设备自身油箱。
7、污染检测：由甲方指定或手提检验设备在甲方监督下检测,每24小时取样一次,直到了检测达标为准。
8、滤油器选用2组串联使用。
一组为3μ另一组为5μ滤材。
每组过流量为1300x2=2600L/min。
当压差达到0.35Mpa时更换滤芯。
以上方案是否可行，请确认。
2009年11月15日。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业生产的不断发展，液压系统在各个领域中得到了广泛的应用。
液压系统管道冲洗是液压系统维护中的一项重要工作，它可以有效清除管道内的杂质和污物，确保液压系统的正常运行。
许多液压系统在进行管道冲洗时效率不高，需要花费较长的时间和精力。
提高液压系统管道冲洗效率成为了亟待解决的问题。
本文将针对这一问题，对提高液压系统管道冲洗效率的方法进行分析，并提出一些可行的解决方案。
一、优化冲洗工艺在进行液压系统管道冲洗时，首先要对冲洗工艺进行优化。
在选择冲洗介质时，应根据管道内的污物情况，选择适当的冲洗介质，如水、溶剂或清洁剂等。
在冲洗介质的选择上，还需考虑对环境的影响，避免对环境造成污染。
在冲洗介质的选取过程中，还要考虑冲洗介质的流量和压力，保证冲洗能够充分清洗管道内的污物，提高清洁效果。
优化冲洗工艺还包括合理制定冲洗方案。
在进行管道冲洗时，应该根据管道的长度、直径、材质和使用条件等因素，合理制定冲洗方案。
在确定冲洗方案后，还应该对冲洗过程进行合理控制，确保每一部分都能得到充分的冲洗，提高冲洗效果，减少冲洗时间。
二、采用高效的冲洗设备为提高液压系统管道冲洗的效率，可以采用高效的冲洗设备。
传统的管道冲洗手段通常采用水管和喷头进行冲洗，效率较低。
而现代化的冲洗设备，如高压水枪、水射流清洗器等，能够提高冲洗效率，缩短冲洗时间。
这些高效的冲洗设备可以利用高压水射流的力量，彻底清洗管道内的污物，提高冲洗效果。
还可以根据具体情况选择适当的冲洗设备，如旋转喷头、喷雾器等，以提高冲洗效率。
三、应用新技术随着科技的发展，液压系统管道冲洗技术也在不断更新换代。
应用新技术是提高液压系统管道冲洗效率的重要手段之一。
目前，一些新技术已经应用到液压系统管道冲洗中，如超声波清洗技术、化学清洗技术等。
这些新技术能够有效地破坏管道内的污物，提高清洗效果，缩短冲洗时间。
还可以采用自动化控制技术，实现管道冲洗的自动化操作，提高工作效率。
轧机液压管道冲洗技术论文
轧机液压管道冲洗技术１．轧机配管概况为满足轧制工艺生产要求，轧机配管子系统主要分为：轧机辅助液压、轧机伺服液压、轧机压下齿轮稀油润滑、轧机输送辊及弯辊传动稀油润滑、轧机油膜轴承稀油润滑、高压除鳞水、干油润滑、设备冷却水和压缩空气。
除设备冷却水管道为碳钢无缝管，其余均为不锈钢无缝管，冲洗难度最大的为液压管道。
液压系统具体用途及参数：2.轧机液压配管的特点及难点2.1 轧机液压管道众多，施工质量要求高（svai设计要求：辅助液压达到nas 7级、伺服液压达到nas 5级）。
2.2 由于轧机设备比较紧凑，管道布置比较密集，加大了施工的难度。
2.3 由于配管只能在设备安装完毕后才能开始，液压管道执行机构比较多，管道支管众多，液压管道冲洗的回路比较多（总计有104个回路）液压管道一般冲洗时间比较长。
3.管线的冲洗3.1 冲洗机理冲洗液清除管壁表面上微粒的能力与其作用在管壁界面上的有效能量成正比。
冲洗液流内的剪应力下由黏性剪切应力τν及紊动剪切应力τt组成。
τ=τ+τ=μ+ρl( ) (1)式中——时均流速l——混合长度ρ——冲洗流体密度μ——冲洗液动力黏度从式(1)可见，当冲洗液体处于层流状态时，质点没有混杂，第二项不存在，管壁表面只有黏性剪切应力的作用。
然而，在紊流状态，紊动剪切应力正比于速度梯度的平方值，远远大于层流黏性剪应力。
所以，为获得良好的清洗效果必须使冲洗液流形成紊流流动。
当流体微团间互相掺混做无序地流动，其流速、压力等力学参数在时间和空间中发生不规则脉动的流体运动，称为湍流，又称为紊流。
湍流是在大雷诺数下发生的，其基本特征是流体微团运动的随机性。
由于这种随即运动而产生的动量、热量和质量的传递，其传递性比层流高很多。
它一方面强化传递和反应的效果；另一方面剧增了摩擦阻力和能量损耗。
流体紊流状态能更好地将管道内壁的污染物清理下来。
流体紊流状态主要发生在大雷诺数下，判断冲洗流速能否达到要求的具体的指标就是流体的实际雷诺数能否大于特定状态下的临界雷诺数。
浅谈轧钢厂液压系统的冲洗工艺
浅谈轧钢厂液压系统的冲洗工艺1 液压冲洗工作的意义轧钢厂的液压系统属于高压系统，压力要求在20～30MPa之间。
控制阀用了较多的比例阀和伺服阀。
高压高配置的液压系统对清洁度要求很高，传动系统不低于NAS7级，伺服系统不低于NAS5级。
而液压系统在安装过程中，不可避免受到各种杂质的污染，包括原始管路内的杂质、管件打坡口产生的碎屑、焊接过程中产生的焊渣等。
做好液压系统的冲洗工作，可以将杂质清除到要求范围以内，保障液压系统的正常运行。
2 冲洗参数的确定2.1 临时冲洗站的选择一次冲洗不能用正式液压站，要用临时冲洗站，油箱的容积按照式（1）计算：Q1=5Q2 （1）式中：Q1——冲洗需要油箱的容积，m3Q2——冲洗回路管道容积，m3冲洗时，冲洗介质要处于紊流状态，要求雷诺系数Re大于4000。
产生紊流的最小流量根据公式（2）和（3）计算：Re= （2）= （3）式中：——流量，单位为升每分钟（L/min）——运动粘度，单位为平方毫米每秒（mm2/s）——管路内径，单位为毫米（mm）我厂用的冲洗泵站排量为2200L/min，能够满足冲洗对泵的流量要求。
2.2 冲洗用油量的确定冲洗用油可用工作介质，也可用和工作介质兼容的低粘度的专用冲洗油，我厂用的是壳牌32号专用冲洗油。
用油量按公式（4）计算：QZ=f（Q1+Q2）（升）（4）式中：QZ——冲洗用油量（升）Q1——油箱内满足泵吸入和加热的最少存油量（升）Q2——管道内的油量（升）f——损耗系数，一般取1.22.3 冲洗温度的选择冲洗温度要在合适的范围内，温度太低，粘度增加，阻碍冲洗介质的流动性；温度太高，冲洗油会变质，降低冲洗效果。
当用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃，用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃，在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。
可通过冲洗站的加热装置来控制油箱的温度。
2.4 冲洗压力的选择冲洗压力用来克服冲洗介质流动时的阻力，压力太低介质流动性不好。
压力机液压系统管路的循环冲洗
压力机液压系统管路的循环冲洗作者：吴春桥来源：《经济技术协作信息》 2018年第17期介绍了压力机液压系统管路循环冲洗的计算方法和冲洗步骤，并在压力机实际生产调试中得到实践和应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短压力机的调试周期，有效的提高了生产效率，保证产品交货期。
我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。
因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。
一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638 的5 级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9 级要求。
冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re需大于等于3000。
1.油冲洗的方式。
油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
2.循环冲洗主要工艺流程及参数。
（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2 小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
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“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中
的应用
【摘要】本文以武汉钢铁集团鄂钢公司4300mm宽厚板工程的实例阐述了厚板轧机液压管道的高低压结合、气液混合冲洗技术，为今后类似工程提供借鉴和参考。
【关键词】厚板轧机；液压冲洗；液压系统
0 概述
1）轧机液压配管概况
宽厚板轧机液压系统按轧制工艺要求主要分：主机（伺服）液压系统、轧机辅助液压系统。
主机（伺服）液压系统材质为0cr18ni9，设计压力为31mpa，用途：（1）轧线辊缝调节（agc）；（2）工作辊弯辊及平衡（work roll bend / balance）；（3）工作辊窜动（work roll shift）。
轧机辅助液压系统材质为0cr18ni9，设计压力为
21mpa，用途：（1）轧机进出口推钢机；（2）轧机主传动接轴平衡（spindle balance）、锁紧（spindle balance locking）、长度补偿（spindle length compensation）、支撑（spindle support）；（3）工作辊、支撑辊锁紧（work roll & b.u. roll latches）；（4）上平衡缸锁紧、压下螺丝回松（back-up roll balance & screw unjamming gear）；（5）导位提升、工作辊擦拭（top stripper guides & top work roll wipers）；（6）agc回拉（agc capsule pullback）；（7）工作辊侧移及锁紧（w.r. change sideshift & latches）；（8）机架辊抱紧、脱离及提升（mill entry feed clamps， drive shaft
disengage& roll lift）；（9）工作辊、支撑辊换辊（work roll removal - back up roll removal）。
2）轧机液压配管的特点及难点
（1）轧机液压系统清洁度要求高，主机（伺服）液压系统清洁度达到nas5级，辅助液压系统达到nas7级；
（2）由于轧机设备紧凑，管道布置密集，且液压配管必须在设备安装完毕后才能开始，施工工期短；
（3）液压管道执行机构多，冲洗时间比较长。
1 冲洗方案
1.1 冲洗机理
冲洗液清除管壁表面上微粒的能力与冲洗液流内的剪应力成正比。
冲洗液流内的剪应力τ由层流粘性剪切应力τν及紊动剪切应力τt 组成。
式中：■——时均流速；l——混合长度；ρ——冲洗流体密度；μ——冲洗液动力粘度。
从式（1）可见，紊动剪切应力正比于速度梯度的平方值，远远大于粘性剪应力。
所以，为获得良好的清洗效果，必须使冲洗液流形成紊流流动。
在工程中，圆管满管时，re≥2300形成紊流，对于循环冲洗，雷诺数一般应在4000以上，这样才能加强对内壁残留污染物的冲刷作用。
1.2 冲洗参数确定
冲洗参数主要包括：冲洗流量、冲洗压力、冲洗温度、过滤精度、
过滤比。
1.2.1 冲洗流量的计算
计算式为：
q=■=0.01885dν（2）
式中：q——流量l/min；ν——运动粘度mm2/s；d——管道内径mm；re——雷诺数，液压冲洗取4000。
1.2.2 冲洗压力的计算
粘性流体在管道内流动时都要受到与流体流动方向相反的阻力，产生压力损失。
流体的压力损失分为沿程压力损失和局部阻力损失。
沿程压力损失公式：
式中：λ——沿程阻力损失系数，在工程中，re>4000，λ=■；l——圆管的沿程长度；d——圆管的内径；v——管内平均流速；ρ——流体密度。
局部压力损失公式：
式中：ξ——局部阻力系数，它与管件的形状、雷诺数有关；v ——平均流速；ρ——流体密度。
总的压力损失为
冲洗压力必须要大于冲洗管道的压力降，否则冲洗效果不会太显著。
1.2.3 冲洗温度确定
由雷诺数表达式（2）可知，清洗液的粘度ν值越小，雷诺数就
越大。
随着温度的上升，油的粘度下降，在温度超过60℃后，粘度的变化相对比较平缓，且超过60℃后会引起介质的变质，因此冲洗油温度控制在40～60℃的范围内。
1.2.4 过滤精度、过滤比的确定
选用10μm、5μm、3μm三种过滤精度的滤芯，过滤比β为100%，过滤效率ec（%）为99。
1.3 冲洗方案确定
由工程试验数据得到：管道内径d≤38mm时，压力降较大，计算最小流量较小；管道内径d>38mm时，压力降较小，计算最小流量大。
为达到冲洗要求，采用高低压结合的方法进行冲洗，即阀台后管道内径d≤38mm的a/b管构成冲洗回路，用高压小流量冲洗泵组（流量420 l/min，工作压力12mpa）冲洗；主供、回、泄油管及管径较大的支管构成冲洗回路，用低压大流量冲洗泵组（流量2300 l/min，工作压力1.6mpa）冲洗。
2 管道冲洗
2.1 冲洗回路的建立
（1）组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，检查接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须处理后方可进行回路短接。
（2）将管道与液压设备、控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据冲洗原理图用钢管或压力软管短接，回路的最高点宜设排气孔，最低点宜设排放孔。
（3）临时管道全部用不锈钢管，加工采用冷切或冷弯，焊接采用氩弧焊打底。
2.2 氮气吹扫
在油冲洗前用氮气按冲洗回路逐个吹扫液压管道，消除管道内壁的污物，为达到理想的吹扫效果，须保证氮气吹扫流速不小于
20m/s，吹扫时间约20分钟；氮气吹扫完毕，液压系统开始油冲洗。
2.3 冲洗回路控制
（1）所有回路均设置球阀，每个回路单独冲洗，冲洗时遵循先主管后支管，先远端后近端的次序，冲洗应24小时不中断。
（2）冲洗装置中设置有电加热装置和冷风机以进行温度控制。
（3）低压大流量泵组按泵的正常工作压力冲洗；高压小流量泵组出口设有溢流阀，进行调节冲洗回路所需要的压力和流量。
（4）在回油过滤器前设置取样点，需要时可在阀台处的回油管上设置取样点。
（5）先用过滤精度为10μm的滤芯对整个系统进行冲洗，直到系统清洁度比设计要求低一到二个等级，再将10μm滤芯更换为5μm滤芯或3μm滤芯对系统进行冲洗。
2.4 气液混合
当2300<re<13800时，层流紊流的可能性都存在，当是层流结构时，层流结构极不稳定，遇外界干扰就容易变为紊流，因此，在现场采取往主管路冲洗液中吹入氮气的方法，利用具有较强冲击力的氮气参与冲洗，形成气液混合的紊流，通过强力冲洗，在较短时间
内达到理想冲洗效果。
由于高压冲洗回路压力高，掺混氮气难度大，只在低压冲洗回路实施气液混合。
具体实施时，为了避免出现异常振动，通入氮气的流量为
30l/min，压力略高于冲洗泵出口压力，每次通气时间5-10秒，视回路不同而不等，一个回路掺混氮气次数控制在3-5次。
2.5 取样检测
低压回路一般在24小时以上，高压回路一般4个小时，才能开始第一次取样，如不符合，继续冲洗，每隔2小时取样，直到符合要求。
取样瓶采用烘干、洁净的玻璃瓶，由取样员送有资质的单位化验，经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止。
2.6 系统恢复
冲洗结束后，拆除临时管路，将阀台、系统泵站恢复到系统管线中。
3 冲洗效果
采用该方法进行轧机液压管道的冲洗，主机（伺服）液压系统5天时间冲洗好，辅助系统10天冲洗好，比预计工期提前10天，系统洁净度分别达到nas4级和nas6级，比设计要求高一个等级，为轧机设备的顺利调试创造了有利的条件。
4 结论
（1）采用“高低压结合、气液混合的方法”克服了以往冲洗时间长、洁净度难提高的不利因素，可有效解决厚板轧机液压管道的
冲洗难题。
（2）采用“高低压结合、气液混合的方法”冲洗轧机液压管道，需要技术管理人员根据管线实际情况进行计算，对技术管理人员的技术素质要求较高，气液混合原理的应用还需寻求理论依据，在实际操作中进一步实践，总结经验。
[责任编辑：杨扬]。