液压管路酸洗与冲洗工艺
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案1．清洗工艺流程水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→盐酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗2化学清洗步骤2.1 油管路水压试验及模拟循环首先向油管路系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，检查系统的泄漏点，试验加热速度。
2.2 油管路的热水冲洗系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油管路部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。
2.3 油系统第一次碱洗碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。
碱洗控制工艺条件：Na3PO4 2.0%NaOH 0.8%温度80℃检查碱洗清洗效果，如清洁，碱洗结束。
（如未洗净，可进行第二次碱洗）2.4 水冲洗碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无机械杂质。
水冲洗结束后，排净药箱内积水，人工清理药箱内污物。
2.5 盐酸酸洗利用盐酸对油管路中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。
酸洗控制工艺条件：缓蚀剂 0.5%盐酸 4.0%--5%氨水调pH 值 3.5 ～4.0（尽可能达到3.8）温度50 ～60℃清洗流速0.4 ～1.6 m/ s酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、盐酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。
盐酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待COD Mn < 150 mg / l，pH 值6 ～9 合格后排放。
2.6 水冲洗废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。
待排放水pH = 5 ～6，T Fe< 50 mg / l 停止水冲洗。
2.7 漂洗清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺分析
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺分析一、引言船舶机械液压管路是船舶上非常重要的部分，它负责传递液压能量，控制船舶各种设备的操作。
由于液压系统中的介质可能受到污染，管路内部会沉积一些杂质和污垢，这些杂质和污垢会影响液压系统的正常运行，甚至引起故障。
定期对船舶甲板机械液压管路进行冲洗是非常必要的。
本文对船舶甲板机械液压管路的冲洗工艺进行分析，旨在探讨如何正确进行液压管路的冲洗，确保船舶液压系统的正常运行。
二、液压管路冲洗的目的1.清除污垢和杂质船舶甲板机械液压管路长期运行后，管路内部容易沉积一些杂质和污垢，严重影响液压系统的正常运行。
冲洗液压管路的主要目的之一就是清除这些杂质和污垢，保持管路内部的清洁。
2.预防故障管路内部的污垢会导致液压阀芯卡死、密封圈损坏、液压泵压力不够等问题，严重影响液压系统的正常运行。
而通过定期冲洗液压管路，可以有效预防这些故障的发生，延长液压系统的使用寿命。
3.保持液压油清洁经过长期使用，液压油中可能会含有一些杂质和污染物，而这些杂质和污染物会对液压系统造成不利影响。
通过冲洗液压管路可以清洁液压油，保持液压油的清洁度，延长液压油的使用寿命。
1.准备工作冲洗液压管路之前需要做好充分的准备工作，包括准备好所需的工具和设备，确保冲洗液和废液的储存和处理，做好安全防护工作等。
2.闭环系统在开始冲洗液压管路之前，需要先将液压系统转换为闭环系统，避免液压油在冲洗时外泄，确保液压系统的安全性。
将液压油加热至一定温度，可以提高液压油的流动性，有利于污垢的清除。
4.循环冲洗使用清洁的液压油或特制的冲洗液，循环冲洗液压管路，直至冲洗出的液体清澈透明为止。
在冲洗过程中，可以适当增加冲洗液的压力和流量，有助于清洁管路内部。
5.冲洗结束冲洗结束后，需要对液压管路进行检查，确保管路内部已经清洁，并且没有残留的污垢和杂质。
6.系统回复冲洗结束后，需要将液压系统恢复到正常工作状态，要求操作人员根据液压系统的实际情况进行操作。
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺分析
船舶甲板机械液压管路冲洗工艺分析随着船舶工业的不断发展，液压管路在船舶甲板机械中的应用越来越广泛。
液压管路的使用使得船舶甲板机械具有更高的工作效率和精准度。
随着液压管路的长时间使用，管路内部容易积聚各种杂质和污垢，导致液压系统工作效率降低，甚至出现故障。
对液压管路进行定期冲洗是非常必要的。
本文将对船舶甲板机械液压管路冲洗工艺进行分析，并提出相应的解决方案，以期为船舶甲板机械的液压管路清洗提供参考。
一、冲洗的目的液压管路冲洗是为了清除管路内的杂质和污垢，恢复液压系统的正常工作状态，提高系统的工作效率和使用寿命。
冲洗的主要目的包括以下几点：1. 清除管路内的杂质和污垢，保持液压系统的清洁。
2. 恢复液压系统的正常工作状态，确保系统的稳定性和可靠性。
3. 减少液压系统的故障率，延长系统的使用寿命。
4. 提高液压系统的工作效率，减少能源消耗，降低运行成本。
二、冲洗工艺流程船舶甲板机械液压管路冲洗的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 准备工作：确定冲洗设备、工具和冲洗液，确保安全操作。
2. 排水处理：将液压系统中的液压油全部排除，并进行处理，以防止对环境造成污染。
3. 连接管路：将冲洗设备与液压管路连接，确保冲洗液顺利流入管路。
4. 冲洗过程：通过冲洗设备向液压管路注入冲洗液，同时打开液压系统的各个阀门，使冲洗液在管路内循环，清除杂质和污垢。
5. 排放冲洗液：将冲洗后的液体排放，并进行处理。
6. 补充液压油：将新的液压油注入系统，并进行试运行，确认系统运行正常。
三、冲洗设备和工具船舶甲板机械液压管路冲洗需要用到一些专门设备和工具，以保证冲洗效果和操作安全。
1. 冲洗设备：包括高压水枪、冲洗泵、冲洗管路、冲洗液箱等。
高压水枪用于喷洒冲洗液，冲洗泵和管路用于输送冲洗液，冲洗液箱用于储存和混合冲洗液。
2. 工具：包括螺丝刀、扳手、密封胶等。
用于拆卸和安装液压管路连接件，更换密封件等操作。
3. 冲洗液：选择合适的冲洗液对于冲洗效果至关重要。
油管酸洗规范
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
液压系统管路的循环冲洗
液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。
关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。
液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。
管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。
一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。
根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到nas1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到nas1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到nas1638的9级要求。
冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5mpa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2mpa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法(2)
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。
2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。
3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。
4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。
可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。
管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。
四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。
具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。
2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。
3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。
五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。
2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。
3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。
4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。
5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
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液压系统管道酸洗处理工艺作者：霍志亮文章来源：工程机械点击数：更新时间：2009-10-5摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。
管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。
管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。
介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。
关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
（1）槽式酸洗法。
将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
（2）管内循环酸洗法。
在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。
2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。
脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。
操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲。
压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗。
酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。
（4）水冲。
用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗。
酸洗液配方同上。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
（6）中和。
中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。
操作工艺要求为:常温浸泡2min。
（7）钝化。
钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。
操作工艺要求为:常温浸泡5min。
（8）水冲。
用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。
（9）快速干燥。
用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干（10）封管口。
用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。
如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。
2.2 循环酸洗工艺流程及配方（1）试漏。
用压力为1MPa压缩空气充入试漏。
（2）脱脂。
脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。
操作工艺要求为:液体温度40～50℃，连续循环3h。
（3）气顶。
用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。
（4）水冲。
用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。
（5）酸洗。
酸洗液配方为:HCl为9%～11%;（CH2）6N4为1%;其余为水。
操作工艺要求为:常温断续循环50min。
（6）中和。
中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为9～10的溶液。
操作工艺要求为:常温连续循环25min。
（7）钝化。
钝化液配方为:（NaNO2）=10%～14%;其余为水。
操作工艺要求为:常温断续循环30min。
（8）水冲。
用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
（9）干燥。
用过热蒸汽吹干。
（10）涂油。
用液压泵注入液压油。
循环酸洗注意事项:（1）使用1台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），混淆后会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。
（2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。
当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内，然后启动酸泵，开始计时。
3 管路的循环冲洗管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
3.1 循环冲洗的方式冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
（1）站内循环冲洗。
一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
（2）站外循环冲洗。
一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
（3）管线外循环冲洗。
一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。
冲洗合格后，再装回系统中。
为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。
也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
3.2 冲洗回路的选定泵外循环冲洗回路可分为串联式和并联式两种类型。
串联式冲洗回路见图1（a）。
其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠;缺点是回路长度较长。
并联式冲洗回路见图1（b）。
其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。
为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图1（c）。
但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。
3.3 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量。
根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力。
冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压1次，压力为1.5～2MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
（3）冲洗温度。
用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
（4）振动。
为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。
重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
（5）充气。
为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。
每班可充气两次，每次8～10min。
气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。
3.4 循环冲洗注意事项冲洗工作应在管路酸洗后2～3周内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。
冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3d需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。
循环冲洗要连续进行，要3班连续作业，无特殊原因不得停止。
冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。
自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。
向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。
冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100、50、20、10、5μm等滤芯规格中选择。
冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。
如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。
对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。
实践证明，采用乳化液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。
禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。
冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。
冲洗开始阶段，杂质较多，可6～8h一次;当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。
一、 技术措施由于该工程冲洗量极大，工期极为紧迫。
为了能够确保工期、并保证工程质量，针对五钢工程的实际，另行紧急制作了五套酸洗、油冲洗装置。
1、循环酸洗设施㈠、循环酸洗设施的构成简图见图1㈡、循环酸洗设施部件①、酸洗泵：酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围，能够满足较大型液压系统的酸洗工作，同时通过调节酸洗设施本身回流管路阀门的开度，又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。
酸洗泵要求能耐酸、耐碱腐蚀，一般选择不锈钢离心泵，如AFB型不锈钢耐酸泵。
流量Q=80～150m3/h，扬程H=60～80m的酸洗泵是循环酸洗设施的常用规格。
②、耐酸阀门：一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀，PN≥1.6MPa。
根据酸洗装置的大小,常用的阀门规格为DN50～DN200。
③、酸洗槽：最好采用6～8mm的不锈钢板加工制作，避免闲置不用时因残液及大气腐蚀而生锈，容积为1.0～2.5m3。
④、压力集流管：其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管道酸洗回路，同时通过调节压力集流管上的阀门开度，实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。
⑤、耐酸软管：一般选用PN=1.0Mpa的夹布耐酸胶管。
⑥、压力表：要求耐酸碱腐蚀，量程为0～1.6MPa。
⑦、温度计：选用耐酸碱腐蚀，带金属保护外壳的温度计，量程为0～100℃。
2、油冲洗设施㈠、油冲洗设施（泵站）的原理图详见图2㈡、油冲洗设施（泵站）部件①、油泵（冲洗泵）：冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能达到紊流状态。
冲洗流量选择的一般公式：Q=6V*A式中：Q—冲洗泵容量l/min A—管子过流面积cm2V—产生紊流的最水流速m/s V=0.2μ/Dμ—冲洗介质的运动粘度mm2/s D—管子内径cm因要求冲洗量较大，一般选择三螺杆油泵，压力为1.6Mpa。
②、油箱：选择6～8mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的3～5倍，如使用一台2000 L/min的冲洗泵，则油箱容积为6000 L～10000 L。
③、电加热器：以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器④、过滤器：应配备过滤精度为3μm、5μm、10μm、的过滤滤芯若干只，以上示例中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求＞1500 L/min。
⑤、溢流阀：以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0～1.6Mpa,数量2只。
⑥、阀门：选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。
二、循环酸洗工艺流程及工艺参数1、液压管道循环酸洗工艺流2、循环酸洗、油冲洗工艺参数粗冲洗冲洗油 10#冲洗油 1.6 符合要求为止 40～60 精冲洗液压油工作油 1.6～7.0 符合要求为止 40～60 达到紊流条件三 循环酸洗、油冲洗质量标准及判定方法1、循环酸洗管道质量标准及判定方法①、质量标准管道内壁呈现金属本色，锈蚀、氧化皮、油污全部除尽，管道内壁清洁度为B0级（相当于St3级），无过酸洗现象（内壁发毛）,钝化成膜良好，无返浮锈现象。