优棒液压润滑系统油冲洗方案
液压润滑等系统管线清洗工艺
液压系统管线化学清洗和油冲洗----------------车永红说明：液压传动技术的快速发展，使液压传动设备在各行各业中得到广泛的应用，特别在现代化的大型生产线上其优点体现得更为充分。
但液压传动抗污染能力非常低，液压故障大约有70％～80％是由系统油液污染导致的；这就对液压管路系统的油液清洁度提出很高的要求。
液压系统油液污染的原因虽然很多，但从产生原理来看，主要有以下三种：一是制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染，主要包括切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒物；二是加入系统的液压介质清洁度达不到标准；三是系统工作过程中产生的污染。
为此，为了保证系统正常工作的要求，必须在系统投入使用之前进行全面、细致的系统油冲洗和介质油过滤并对油样品严格检验(最好在线检验)，控制系统清洁度。
液压系统化学清洗和油冲洗是保证系统正常工作的关键环节，也是必然环节。
在油冲洗过程中，依据一些基本的液压原理，合理的确定冲洗工艺参数，正确的选定冲洗设备，可达到理想的冲洗效果。
液压系统化学清洗和油冲洗的方案编写依据以下：1、中国蓝星化学清洗总公司《大型装置（包括引进装置）化学清洗施工规范》；2、中华人民共和国化学工业部行业标准HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》；3、中国蓝星化学清洗总公司《化学清洗质量保证手册》；4、中华人民共和国国家标准GB/50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；及YB207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》液压管道在制造、运输、安装过程中难免会混入焊渣、锈垢、油脂、涂层等杂物。
这些污物的存在会给装置的生产过程带来许多不利影响，如导致仪器、仪表丧失精度或损坏；堵塞工艺流程等，严重的甚至酿成安全事故。
因此，在投用前进行完整彻底的化学清洗和油冲洗，除去系统内的各种污物，使系统内液压流体表面达到要求的清洁度，为装置安全、高效运行创造良好的条件。
液压和润滑管道的酸洗和油冲洗作业指导书
本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
液压润滑管道循环冲洗要点
稀油液压润滑管道循环冲洗要点一、实验条件1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
二、实验流程：中间管道—设备本体管道—整体系统油循环循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压三、施工方法：中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
液压、稀油系统循环冲洗方案
一、概述天津钢管公司二套热轧区的管道包括液压、润滑、冷却水及其它介质管道等。
其中液压、稀油系统在安装完毕后应该进行循环冲洗作业。
液压系统有5个液压站，稀油系统有8个站，考虑到每个液压站所含阀台及管道较多，稀油系统的回油管道较大，所以冲洗时：1、液压系统采用自备的冲洗站进行冲洗；而稀油系统利用其本身的泵站进行循环冲洗。
2、H1、H2、H3、H4、H7每个液压站的主管作为一个单独的系统进行循环冲洗，根据阀台的布置情况，分区域对阀台以后的管道进行冲洗，冲洗时详细的系统划分见附页。
3、干油润滑管配完后，直接泵入干油并将其内部脏物排净。
二、循环冲洗所需具备的条件1、待冲洗系统的配管全部完成，并且管夹按相关技术规定装齐。
2、循环冲洗所使用的泵及油箱必须清洗干净，稀油站能够启用。
3、系统必须形成回路，不能存在死角管段，并且与阀台、液压站的设备隔离。
三、冲洗油与冲洗参数的选定1、选取冲洗油时要考虑其与系统设备、元件、工作介质的相容性及粘度等，综合上述因素，经与业主协商，各个系统所选用的冲洗油参见下表。
2、冲洗油的冲洗流速应使系统中油流呈紊流状态，且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流最小流速V（m/s），可按下面公式计算。
V=0.2 r/d式中V—管道中形成紊流最小流速(m/s)r—冲洗油的运动粘度(mm2/s)d—冲洗管道的内径(cm)3、冲洗泵的最小额定流量Q（L/min）可按下式计算。
Q=6V A式中V—冲洗回路中较大管道内油流为紊流的流速（m/s）A—冲洗管道横截面积（cm2）注：①管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积②管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和4、冲洗所用自备油箱的容积Q（m3）可用下式计算。
Q1=5Q2式中Q2—冲洗回路管道容积（m3）四、管路循环冲洗的基本要求1、在冲洗回路中如果有节流阀、减压阀等时，应将其调整到最大开口度，伺服阀、比例阀及执行机构应切除。
润滑系统中必须将润滑点与回路分开。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
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Ａ３.1施工组织设计／方案报审表工程名称：中天钢铁优棒工程安装工程编号：Ａ３.1－4江苏省建设厅监制中天钢铁优棒工程安装工程施工方案审批页中国二十冶集团有限公司中天钢铁优棒工程安装工程1#线液压润滑系统油冲洗方案中国二十冶集团有限公司中天钢铁优棒工程项目经理部2012年11月9日目录1 编制依据 ............................................... 错误!未定义书签。
2 工程概述 ............................................... 错误!未定义书签。
概述................................................... 错误!未定义书签。
质量目标............................................... 错误!未定义书签。
安全目标............................................... 错误!未定义书签。
工程特点............................................... 错误!未定义书签。
3 施工准备 ............................................... 错误!未定义书签。
4 管道在线油冲洗施工工序及说明 ........................... 错误!未定义书签。
施工工序............................................... 错误!未定义书签。
施工说明............................................... 错误!未定义书签。
管道在线循环冲洗流速的确认............................. 错误!未定义书签。
油冲洗回路连接的一般要求............................... 错误!未定义书签。
油冲洗前施工准备工作................................... 错误!未定义书签。
油冲洗要求............................................. 错误!未定义书签。
实施步骤............................................... 错误!未定义书签。
冲洗用设备、材料....................................... 错误!未定义书签。
5 管道压力试验 ........................................... 错误!未定义书签。
6 劳动力安排 ............................................. 错误!未定义书签。
7 施工保证措施 ........................................... 错误!未定义书签。
8 施工组织机构 ........................................... 错误!未定义书签。
9 事故的应急救援预案 ..................................... 错误!未定义书签。
应急预案的组织机构..................................... 错误!未定义书签。
火灾事故应急准备与响应预案............................. 错误!未定义书签。
目的................................................. 错误!未定义书签。
火灾事故应急措施..................................... 错误!未定义书签。
应急物资............................................. 错误!未定义书签。
注意事项............................................. 错误!未定义书签。
触电事故应急准备与响应预案............................. 错误!未定义书签。
目的................................................. 错误!未定义书签。
触电事故应急措施..................................... 错误!未定义书签。
应急物资............................................. 错误!未定义书签。
注意事项............................................. 错误!未定义书签。
高处坠落事故应急准备与响应预案......................... 错误!未定义书签。
目的................................................. 错误!未定义书签。
高处坠落事故应急措施................................. 错误!未定义书签。
应急物资............................................. 错误!未定义书签。
注意事项.............................................. 错误!未定义书签。
1 编制依据《中天钢铁南区优质棒材和精品棒材生产线工程1#线机械设备、管道安装施工组织设计》；国家及行业颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准；有关中冶华天设计文件、图纸说明等；Q/20Y 6006—2007《液压、润滑系统管道在线油冲洗操作规程》；2 工程概述概述中天钢铁南区精品棒材和优质棒材工程共有两条棒材生产线，分别为1#线、2#线。
目前安装的是1#线，预计在12月15日投产；1#线材共包含4个液压系统和5个润滑系统。
4个液压系统为：热送区液压系统，本系统的5个液压阀台编号为Q1～Q5；轧区液压系统，本系统的18个液压阀台编号为A1～A13阀台、1V/2H轧机阀台、3V轧机阀台、提升保温罩阀台1、提升保温罩阀台2、剔废阀台；精整区液压系统，本系统的9个液压阀台的编号为C1～C9;冷床区液压系统，本系统的35个阀台编号为卸缸装置阀台1#～9#、裙板升降阀台1#～10#、裙板离合阀台1#～16#，管道规格φ18*～φ89*，约5705m；5个润滑系统为：粗轧前润滑系统、粗轧润滑系统、中轧润滑系统、精轧润滑系统、备尺剪润滑系统，管道规格φ42*～φ324*10，约878m。
各系统管道安装完毕，需进行油冲洗。
液压润滑系统的油冲洗采用我公司大型液压系统油冲洗装置。
质量目标质量目标：工程质量等级100%合格，质量优良率为100%。
安全目标杜绝重大安全事故,争创“无工伤工程”。
工程特点（1）施工工期短，工作量大。
（2）施工现场条件复杂，交叉作业多。
（3）制作临时回路数量多，酸洗、油冲洗质量要求高等。
3 施工准备考虑到本工程工期短的特点，施工准备工作很重要，施工机器具进场前的全面检查、施工用材料的提前准备、施工顺序的优化，以保证投入正常施工中。
（1）应熟悉图纸，了解管道的总体布置及走向，了解管道和管件的规格、统筹系统管道的回路连接等；（2）安排施工机器具进场后的放置位置；（3）准备施工现场所用的电源、水源、压缩空气气源等；（4）准备施工现场所用的消防器材以及人身保护设施等；（5）施工人员应了解管道油冲洗设备的性能以及在线循环油循环冲洗的工艺特点，并了解操作要领熟练掌握操作程序。
4 管道在线油冲洗施工工序及说明施工工序施工说明管道在线油冲洗时，回路不准经过阀台、机体配管以及任何正式设备阀件，应采用临时管子及控制阀门进行环接构成回路进行管路的冲洗。
油冲洗合格后，拆除油冲洗临时装置，恢复阀台的进出口管道和泵站的管道，连接机体配管，由正式工作泵对整个系统进行油循环冲洗，冲洗油采用工作油，此次冲洗油要经过系统中的油箱、阀台、过滤器和机体配管，但不经过液压执行机构，对于伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替，油冲洗过滤芯采用装置中的正式滤芯。
管道在线循环冲洗流速的确认为使冲洗液在管内以紊流的状态流动,就需要控制冲洗液在管内的流动速度，按照规范规定，为保证冲洗效果，需要控制冲洗油液在管内的流动速度，使冲洗管路中的油流呈紊流状态，即要求油流的临界雷诺数Re cr ≥2000，由此我们可以得出油液在管内的流速，具体计算如下：2000Re ≥=νυd式中 Re ——雷诺数； υ——流速（m/s ）； d ——管径（m ）；ν——运动粘度（m 2/s ）（现场用46#冲洗油的运动粘度为46mm 2/s ）。
根据公式 Re=υ. d/ν则；最小流速 υ= Re ×ν÷d=2000×46×10-6÷= m/s 由此可得最大管道规格为Φ305（内径）时，流速υ≥s 时即可满足油流为紊流状态。
又因为 式中则：Q=×××÷4×3600= m/h 。
Q —— 泵流量（m/h ）υ —— 流速（m/s ）A ——管道内部截面积（m 2）因此当最大管道规格为Φ305（内径）时，冲洗流量Q≥ m/h时即可满足油流为紊流状态。
目前，现场采用的油冲洗泵流量为Q=132m/h，所以我们的油冲洗装置足以满足施工工艺要求。
油冲洗回路连接的一般要求①尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。
②在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，接好电源。
主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。
③每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100～300米。
油冲洗装置一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达500～1000米。
④液压系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压设备构成回路。
⑤油冲洗临时回路采用钢管连接。
每一油冲洗回路的最低点应增设临时排液阀；对管径≥80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。
本工程液压管道较小，可不采用排气阀。
⑥机体上的管口打开后，必须采取保护措施，用塑料布加白布封好管口，防止异物落入管内，拆下的管路应编号。