液压润滑管道循环冲洗要点
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
液压系统管道的冲洗要领
液压系统管道的冲洗要领1、概况液压系统是由液压泵站、控制阀架（阀块）、中间连接管道、设备机体管道和设备上的油缸及油马达组成。
其中液压泵站、控制阀架（阀块）、设备机体管道和设备上的油缸及油马达都由设备专业厂商在专业制造厂内制作完成，在建设单位的现场进行安装。
而中间连接管道（液压泵站---控制阀架和控制阀架---设备机体管道或设备上的油缸及油马达之间的管道）则在施工现场进行配管焊接安装。
液压设备、液压元件、高压阀门、高压软管和管道配管在制造、储运、安装等工作中不可避免的受到各种污染。
特别是现场管道配管过程中，管道切割、焊接等工艺作业中未能有效清除而残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒污染物将对液压系统的正常运行构成极大的威胁，是液压泵、液压阀出现故障的主要因素，液压系统故障的80%是因为系统不干净造成的，故对整条生产线造成的停产损失十分严重。
液压系统的冲洗就是去除这些有害颗粒使系统在理想、洁净的清洁度状态下运行。
液压系统的循环冲洗目的就是将现场安装的液压设备和管道进行最后的冲洗，使之达到系统要求的清洁度。
液压系统的循环冲洗的过程就是以合适的压力和流量对管道内壁进行大紊流冲洗，使残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒脱落并通过过滤器滤出（及时更换滤芯并清除滤桶内的金属残留物）。
由于液压系统的管道规格多、系统控制回路不同、系统要求的清洁度标准不同，循环冲洗装置的选择、循环冲洗的回路的组成、冲洗流量和压力参数的选择是施工组织设计措施方案中一个非常重要环节。
下面就将施工中的一些实践作一总结和探讨。
2、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法.
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
冶金公司液压系统中间管道循环冲洗方案
液压系统中间管道安装工程施工（循环冲洗）方案XXXX机电有限公司液压系统中间管道循环冲洗方案具体管道循环清洗方案如下：一．设备工具1000L/min循环装置2套(参见我公司自行设计、制造的的5级过滤高压冲洗装置)、合计4台泵（电机55KW），过滤器24个；滤芯120个（型号5μ、3μ）（见下图）INTERNORMEN在线油样检测仪一套 CCS2化学清洗步骤：碱洗-----酸洗-----中和、钝化1、碱洗：利用碱洗药剂清除管道内可能存在的各种油脂等,为钝化打好基础。
碱洗药剂：氢氧化钠3%碳酸钠3%磷酸三钠3%润湿剂0.5%2、酸洗：利用酸洗药剂与管线内壁的铁锈发生化学反应，使之溶解、剥落，从而清理去除。
酸洗药剂：盐酸15%氢氟酸3%缓蚀剂Lan-826 0.5%抑制剂0.5%渗透剂0.5%3、钝化：利用钝化药剂对酸洗后的活泼金属表面进行钝化处理,使管壁生成一层完整致密的耐蚀钝化膜。
钝化药剂：亚硝酸钠2%磷酸三钠2%二．管道循环清洗方案（一）管路连接示意图并联方式串联方式式回路，清洁度质量要求严格。
所以为了确保工期和质量循环过程中油冲洗工作必须在线进行，为了保证冲洗质量，一次冲洗到合格为止，循环冲洗时应有单独的循环及冲洗装置；管道冲洗连接方式要求根据现场实际管道的管径及长度而定，采用临时的硬管或者胶管进行短接。
主管采用一进一出的串联方式，各阀台后的中间配管采用并联方式。
在施工过程中根据现场具体工况作相应调整，但是循环冲洗管路连接方式必须经总包、业主及监理现场确认。
管路冲洗合格后，恢复阀台及正式管线。
（二）循环冲洗步骤：压缩空气吹扫-----循环冲洗-----检验1. 压缩空气吹扫：利用较大压力（0.5~1Mpa）的净化压缩空气吹扫,目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为循环冲洗打好基础。
2. 液压系统管道组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。
3.液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将工作点与冲洗回路分开。
液压、稀油系统循环冲洗方案
一、概述天津钢管公司二套热轧区的管道包括液压、润滑、冷却水及其它介质管道等。
其中液压、稀油系统在安装完毕后应该进行循环冲洗作业。
液压系统有5个液压站，稀油系统有8个站，考虑到每个液压站所含阀台及管道较多，稀油系统的回油管道较大，所以冲洗时：1、液压系统采用自备的冲洗站进行冲洗；而稀油系统利用其本身的泵站进行循环冲洗。
2、H1、H2、H3、H4、H7每个液压站的主管作为一个单独的系统进行循环冲洗，根据阀台的布置情况，分区域对阀台以后的管道进行冲洗，冲洗时详细的系统划分见附页。
3、干油润滑管配完后，直接泵入干油并将其内部脏物排净。
二、循环冲洗所需具备的条件1、待冲洗系统的配管全部完成，并且管夹按相关技术规定装齐。
2、循环冲洗所使用的泵及油箱必须清洗干净，稀油站能够启用。
3、系统必须形成回路，不能存在死角管段，并且与阀台、液压站的设备隔离。
三、冲洗油与冲洗参数的选定1、选取冲洗油时要考虑其与系统设备、元件、工作介质的相容性及粘度等，综合上述因素，经与业主协商，各个系统所选用的冲洗油参见下表。
2、冲洗油的冲洗流速应使系统中油流呈紊流状态，且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流最小流速V（m/s），可按下面公式计算。
V=0.2 r/d式中V—管道中形成紊流最小流速(m/s)r—冲洗油的运动粘度(mm2/s)d—冲洗管道的内径(cm)3、冲洗泵的最小额定流量Q（L/min）可按下式计算。
Q=6V A式中V—冲洗回路中较大管道内油流为紊流的流速（m/s）A—冲洗管道横截面积（cm2）注：①管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积②管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和4、冲洗所用自备油箱的容积Q（m3）可用下式计算。
Q1=5Q2式中Q2—冲洗回路管道容积（m3）四、管路循环冲洗的基本要求1、在冲洗回路中如果有节流阀、减压阀等时，应将其调整到最大开口度，伺服阀、比例阀及执行机构应切除。
润滑系统中必须将润滑点与回路分开。
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稀油液压润滑管道循环冲洗要点
一、实验条件
1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是
否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认
可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理
检查验收认可。
二、实验流程：
中间管道—设备本体管道—整体系统油循环
循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压
三、施工方法：
中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗
循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫
管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa
在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进
行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验
管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
5、系统泵试压
整个系统油循环冲洗合格后，连接整个系统，启动正式泵进行系统试压循环。
各系统清洁度等级
1、辅助液压系统：NAS8
2、伺服液压系统：NAS6
3、油膜轴承系统：NAS7
4、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8。