钢材表面清洁度的评定
表面清洁度检测方法
表面清洁度检测方法金属表面镀层和有机涂层都应满足涂(镀)层致密、均匀一致、与基体结合牢固的要求。
而涂(镀)层中出现诸如涂(镀)层脱落、鼓泡或发花以及局部无涂覆层等，多数情况下都是由于金属涂(镀)前表面不洁净所致。
与有机溶剂涂料相比，以水为溶剂的金属表面涂覆处理，如电镀、阳极氧化、磷化以及水性涂料涂装等对金属表面的有机物污染更为敏感，即使是单分子层的污染物，都可能导致整个工艺的失败。
因此，材料表面涂(镀)前处理后的清洁度至关重要，本文就各种检验金属表面清洁度的方法做一总结。
1目测与光学法光亮金属表面上的油污可用肉眼和借助放大镜或光学显微镜进行观察。
其缺点是金属表面的钝态氧化膜及极薄的油污会检查不到。
对粗糙及不光亮的金属表面，上述方法就显得无能为力，但可通过用干净、洁白的棉花、布、纸对表面擦拭，然后观察其是否干净，以确定金属表面是否洁净。
2表面张力法根据表面油污对其表面能的影响，通过金属在一系列表面张力不同的试液中是否浸润以确定其表面能，据此判断其表面的干净程度。
如配成从80%乙酸20%水)(V/V，下同)到1%乙醇99%水的系列溶液，其表面张力相应地从24.5×10-5 N/cm增加到66.0×10-5 N/cm。
3油漆法将除油剂滴在金属表面上，然后蒸干，如无痕迹，表面金属表面是洁净的，如出现圆环则表明有油污存在。
4润湿法干净的金属表面是亲水的，因此，可以完全被水润湿，当金属表面含有油污时，会出现不被水浸润的断水区域。
基于是否亲水这一原理，除了最简单常用的呼气法和雾化器喷雾法外，还有以下几种检测手段。
由于金属的氧化膜也是亲水的，因此，这类方法大多不能检测出金属表面的氧化膜是否退净。
4.1喷射图案法用喷枪将含有0.1%染料的蒸馏水喷于已浸湿的金属表面，观察喷射面的图案。
有油污的地方，因不被水浸润不会显示染料色。
喷枪的操作条件是：空气压力5.9×10-4～9.8×10-4 Pa，距离60 cm，时间30～50 s。
钢洁净度的评定和控制
钢洁净度的评定和控制1前言市场对洁净钢的需求逐年增加，除了要求降低钢中非金属氧化物夹杂含量和控制其形态、化学成分及尺寸分布外，还要求降低钢中杂质元素(如：S、P、H、N、甚至C)和痕量元素(如：As、Sn、Sb、Se、Cu、Pb及Bi)含量。
表1为普通用钢内杂质元素对其机械性能的影响。
钢材中的夹杂物可引起许多缺陷，例如，美国国家钢公司Midwest厂低碳铝镇静钢发生边部裂纹，经鉴定，该裂纹是由脱氧和二次氧化产物Al2O3夹杂、来自中间包覆盖剂的铝酸钙和夹带的结晶器保护渣而引起。
纵向裂纹发生在带钢表面平行于轧制方向，裂纹可导致低碳铝镇静钢汽车板表面缺陷和可成型性问题，正如美国内陆钢公司4号BOF车间和国家钢公司大湖厂多项研究论文所述，钢中的铝酸盐夹杂物来自裹入结晶器的脱氧产物和复合非金属夹杂物。
钢的洁净度取决于钢中非金属夹杂物的数量、形态和尺寸分布，因钢种及其用途不同而定义不同，如表2所示。
由于大型宏观夹杂对钢的机械性能危害最大，其尺寸分布非常重要。
据报道，1kg典型的低碳铝镇静钢含107～109个夹杂物(其中，仅含80～130Lm夹杂物400个，130～200Lm夹杂物10个，200～270Lm 夹杂物少于1个)。
显然，检测少量大型夹杂物是非常困难的。
尽管大型夹杂物在数量上比小型夹杂物少得多，但其总体积分数可能较大，有时一个大型夹杂物能引起整个一炉钢的灾难性缺陷。
因此，洁净钢不仅要控制钢中夹杂物平均含量，而且还要避免夹杂物尺寸超过对产品有害的临界尺寸。
由此，表2中列出了许多钢材对夹杂物最大尺寸的限定值。
夹杂物尺寸分布的重要性在图1中得到了进一步解释。
测试结果表明，大于30Lm的夹杂物由钢包内的1.61×10-4%降到中间包的0.58×10-4%。
因此，尽管钢包内钢水总氧含量稍高且夹杂物总量较多，中间包内的钢水还是较洁净的。
图1钢包和中间包内Al2O3夹杂物尺寸分布非金属夹杂物来源很多，包括：(1)脱氧产物。
涂装前钢材表面处理质量的评定
微粒用10倍放大镜可见，但以正常或校正视力看不见（通常微粒直 径小于50 μm） 以正常或校正视力刚刚可见（通常微粒直径在50 μm至100 μm之 间） 以正常或校正视力清楚可见（微粒直径可达0.5 mm）
微粒直径在0.5 mm到2.5 mm之间
微粒直径大于2.5 mm
5. 表面清洁度的检测方法标准
2、ISO 8501-2局部除去原有涂层后的钢材的除锈等级
PSa21/2 局部喷砂除锈,达到Sa21/2 级； PSt3 采用手工和动力工具进行局部除锈,要达到St3 级； PMa 局部机械打磨清理,经处理后的表面,附着牢固的油漆涂层应是完整的,其他 部分的表面,在不放大的情况下进行检查时,表面应无明显油脂和污垢,并且没有附 着不牢的涂层、垢物、氧化皮和锈,任何残留的痕迹应仅呈点状或条纹状的轻微色 斑的形式。
图4 开空腔的材料去除保护纸
图 5 将胶贴袋粘贴到试验表面
图6 将注射器内抽满溶剂
图 7 将溶剂注入到胶贴袋空腔
5. 表面清洁度的检测方法标准
三、ISO 8502-6：1995 可溶性杂质的取样
图 8 将溶剂从胶贴袋空腔内抽回
图 9 将溶剂转移到一个适当的容器内进行分析
5. 表面清洁度的检测方法标准
2.表面粗糙度的评定
一、表面粗糙度基准比较样块
ISO比较样块各部分表面粗糙度/µm
部位
“S”样块粗糙度参数Ry
“G ”样块粗糙度参数Ry
公称值
允许公差
公称值
允许公差
1
25
3
25
3
2
40
5
60
10
3
70
10
100
钢板表面清理Sa1级.
Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。
采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。
Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。
Sa1级也叫做手工刷除清理级。
（或清扫级）Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。
采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。
Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。
Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。
Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。
Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。
钢材表面除锈等级根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923--1988 ）的规定，钢材表SA2.5--- 非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑.粗糙度Ra、Rz、Ry各代表什么意思发布时间：10-04-27 来源：点击量：4821 字段选择：大中小粗糙度Ra、Rz、Ry各代表什么意思Ra 轮廓算术平均偏差：在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值 ;Rz 微观不平度十点高度：在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和 ;Ry 轮廓最大高度：在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离;3种都是用来表示表面粗糙度的。
金属表面的粗糙度及清洁度
金属表面的粗糙度及清洁度收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。
采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。
Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。
Sa1级也叫做手工刷除清理级。
（或清扫级）Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。
采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。
Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。
Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。
Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。
Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。
基础图式（粗糙度）即通常所谓的粗糙度，喷砂砂粒冲击并向外反弹，这种冲击造成表面几千分之一寸的压痕，叫基础图式。
回弹会使某些表面向外高出几千分之一寸，低的叫“谷”，高的叫“峰”，每一个沙粒冲击表面都会造成一个“谷”和一个“峰”，这就是基础图式（粗糙度的形成原因）。
钢材擦拭测试判定清洁度的标准
钢材擦拭测试判定清洁度的标准嘿，朋友们！咱今天就来唠唠钢材擦拭测试判定清洁度的标准这档子事儿。
你说这钢材啊，就像咱家里的宝贝物件，得好好拾掇拾掇，才能让它干干净净、亮亮堂堂的。
那怎么知道它到底干不干净呢？这就得靠擦拭测试啦！想象一下，钢材就好比是一个大操场，上面要是有灰尘啊、污渍啊，就像是操场上的小石子、小纸片。
咱用块干净的布去擦一擦，就像咱拿扫帚去扫操场一样。
要是轻轻一擦，布上就脏兮兮的，那这钢材能干净到哪儿去呀！相反，如果擦了半天，布还是干干净净的，那不用说，这钢材清洁度肯定高啊！咱可不能马马虎虎地对待这个事儿。
就好比你去相亲，总得把自己收拾得干干净净、利利索索的吧，不然人家能看上你吗？钢材的清洁度也是一样重要的呀！你看啊，要是钢材不干净，后面再往上弄啥东西，都不牢固，就跟那墙上的瓷砖没贴好一样，随时可能掉下来。
那可不行，那多危险啊！所以说，这清洁度可不能小瞧。
那怎么个判定法呢？首先啊，咱得选对擦拭的工具。
不能拿块脏兮兮的布就往上招呼，那不是越擦越脏嘛！得用干净的、不掉毛的布。
然后呢，擦的时候得认真，不能随随便便糊弄两下。
要像给宝贝洗脸一样，仔仔细细地擦。
擦完了，就看看布上的情况。
要是布上黑一块白一块的，那肯定不行啊，这钢材还得再清理清理。
要是布上几乎没啥痕迹，那恭喜你，这钢材清洁度杠杠的！咱再想想，要是盖房子用的钢材不干净，那房子能结实吗？要是做机器零件的钢材不干净，那机器能正常运转吗？肯定不行啊！所以说，这钢材擦拭测试判定清洁度，那可是关系重大的事儿，可不能马虎。
而且啊，不同的钢材可能要求的清洁度还不一样呢！就像不同的场合穿不同的衣服一样。
有些要求特别高的地方，那对钢材清洁度的把关就得更严格。
总之啊，钢材擦拭测试判定清洁度这事儿，看似简单，实则暗藏玄机。
咱得重视起来，认真对待，才能让钢材发挥出它最大的作用。
可别小瞧了这小小的擦拭测试，它可是能决定很多大事情的呢！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
钢表面灰尘等级
钢表面灰尘等级钢表面灰尘等级是衡量钢材表面清洁程度的一个重要指标。
在钢材生产和加工过程中，表面灰尘等级直接影响着钢制品的性能和质量。
本文将对钢表面灰尘等级进行详细解析，包括其判定标准、对钢制品性能的影响以及降低钢表面灰尘等级的方法。
一、钢表面灰尘等级的概述钢表面灰尘等级是指钢表面清洁度的一种量化指标，通常用单位面积上的灰尘粒子数来表示。
钢表面灰尘等级越高，表示钢表面清洁度越好。
在钢材生产和加工过程中，钢表面灰尘等级是一个重要的质量控制指标。
二、钢表面灰尘等级的判定标准钢表面灰尘等级的判定标准主要依据我国相关标准和规定。
根据GB/T 18900-2009《钢表面清洁度评定方法》规定，钢表面灰尘等级分为以下几个等级：1.清洁度等级1：钢表面灰尘粒子数≤300粒/cm2.清洁度等级2：钢表面灰尘粒子数≤1000粒/cm3.清洁度等级3：钢表面灰尘粒子数≤3000粒/cm4.清洁度等级4：钢表面灰尘粒子数≤10000粒/cm三、钢表面灰尘等级对钢制品性能的影响钢表面灰尘等级对钢制品的性能具有重要影响。
钢表面灰尘等级越高，钢制品的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量等方面表现越好。
反之，钢表面灰尘等级较低，可能导致钢制品表面出现氧化皮、锈蚀等问题，影响使用寿命和美观度。
四、如何降低钢表面灰尘等级降低钢表面灰尘等级的方法主要包括以下几点：1.严格控制钢生产过程中的污染源，如炉膛灰尘、氧化皮等。
2.采用有效的除尘设备，减少钢表面灰尘的累积。
3.优化钢材表面处理工艺，提高表面清洁度。
4.加强钢表面防护措施，防止灰尘再次污染。
五、结论钢表面灰尘等级是衡量钢材表面清洁度的一个重要指标。
钢表面灰尘等级的高低直接影响着钢制品的性能和质量。
金属表面清洁度标准
金属表面清洁度标准金属表面的清洁度对于金属制品的质量和性能有着重要的影响。
在工业生产中，金属制品的表面清洁度标准是一个非常重要的指标，它直接关系到产品的质量和使用寿命。
因此，对金属表面清洁度的标准和要求有着严格的规定。
首先，金属表面的清洁度标准主要包括以下几个方面：1. 油污和污垢的清洁度，金属制品在生产过程中常常会受到油污和污垢的影响，这些污染物会影响产品的表面质量和涂层附着力。
因此，金属表面的清洁度标准要求对油污和污垢进行有效清除，以保证产品表面的光洁度和平整度。
2. 氧化物和锈蚀的清洁度，金属制品在长时间暴露在空气中会产生氧化和锈蚀，这些氧化物和锈蚀会降低产品的表面质量和耐腐蚀性能。
因此，金属表面的清洁度标准要求对氧化物和锈蚀进行有效清除，以保证产品表面的光洁度和耐腐蚀性能。
3. 杂质和异物的清洁度，金属制品在生产和加工过程中常常会受到杂质和异物的影响，这些杂质和异物会影响产品的表面质量和使用性能。
因此，金属表面的清洁度标准要求对杂质和异物进行有效清除，以保证产品表面的光洁度和无损伤性能。
其次，金属表面清洁度标准的具体要求：1. 表面清洁度等级，根据金属表面的使用要求和环境条件，对表面清洁度进行分级，一般分为三级，一级要求最严格，适用于对表面清洁度要求非常高的场合；二级要求次之，适用于对表面清洁度要求一般的场合；三级要求最宽松，适用于对表面清洁度要求较低的场合。
2. 清洁度测试方法，根据不同的金属材料和表面清洁度等级，制定相应的清洁度测试方法，一般包括目视检查、化学分析、物理测试等多种方法，以确保清洁度测试的准确性和可靠性。
3. 清洁度标准执行标准，对金属表面清洁度标准的执行进行严格规定，包括清洁度测试的频率、测试结果的记录和报告、清洁度不合格的处理等，以保证清洁度标准的有效执行和产品质量的稳定性。
总之，金属表面清洁度标准是保证金属制品表面质量和性能的重要保障，只有严格执行清洁度标准要求，才能确保金属制品的表面质量达到要求，提高产品的市场竞争力和用户满意度。
钢表面灰尘等级
钢表面灰尘等级
钢表面灰尘等级是指钢铁表面被灰尘、污垢或其他杂质覆盖的程度。
根据国际标准ISO 8501-1，钢表面灰尘等级分为4个等级：
1. 等级Sa1：表面几乎完全没有灰尘，污垢很少，无任何可见
的油脂，无需特殊处理。
2. 等级Sa2：表面有少量散布的灰尘，污垢和可见的油脂。
一
般需要通过刷洗、空气压缩、水冲洗等方法将表面清洁。
3. 等级Sa2.5：表面有明显的灰尘、污垢和可见的油脂。
需要
通过机械方法，如喷砂或喷丸等，除去表面上的污垢和氧化层。
4. 等级Sa3：表面清洁度要求最高，无任何灰尘、污垢和油脂。
需要通过高压水洗或喷砂处理等特殊方法，将表面完全清洁。
通过确定钢表面的灰尘等级，可以为后续的涂装、防腐处理等工艺提供指导，确保工程质量。
金属清洁度等级标准
金属清洁度等级标准一、前言嗨，小伙伴们！今天咱们要来讲讲金属清洁度等级标准这个超有趣的东西哦。
在很多地方，像汽车制造、机械加工这些地方，金属清洁度可重要啦。
要是金属不干净，就可能会有很多问题呢，所以大家就制定了这个标准，这样我们就能知道金属到底有多干净啦。
二、范围这个标准呀，是用来规定各种金属制品或者金属材料的清洁度等级的哦。
不管是小小的金属零件，还是大大的金属块，只要是跟金属清洁度有关的，都可以用到这个标准。
不过呢，有些特别特殊的金属，或者在特别特殊环境下的金属，可能还需要再考虑一些其他的东西，但一般的金属都在这个标准的范围里啦。
三、规范性引用文件这里面提到了一些其他的文件呢。
就好像我们做数学题的时候，有时候要用到以前学过的公式一样。
比如说《金属表面处理规范》这个文件，它里面有一些关于金属表面怎么处理的知识，对我们判断金属清洁度很有帮助。
还有《检测设备校准指南》，因为我们要用一些仪器来检测金属清洁度呀，这个指南就能告诉我们仪器准不准啦。
四、术语和定义1. 金属清洁度这就是说金属表面有多干净啦。
干净就是没有那些脏东西，像灰尘呀、油污呀、铁锈之类的。
如果金属表面很干净，那它的清洁度就高；要是有很多脏东西，清洁度就低啦。
2. 污染物污染物就是那些让金属变脏的东西哦。
它们可坏了，会影响金属的性能呢。
比如说油污会让金属表面滑溜溜的，铁锈会让金属变得不结实。
五、要求1. 不同用途的金属有不同的清洁度要求。
像用在飞机发动机里面的金属，那就要超级干净才行，因为一点点脏东西都可能让发动机出问题。
但是如果是做一些普通的小玩具里面的金属，可能清洁度要求就没那么高啦。
2. 金属表面不能有大块的可见污染物。
要是一眼就能看到有很大一块油污或者灰尘在金属上，那肯定是不合格的。
3. 对于一些特别精密的金属部件，还要求在微观下也没有太多的污染物呢。
六、试验方法1. 目视检查这是最简单的方法啦，就像我们看东西一样，直接用眼睛看金属表面有没有脏东西。
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钢材表面清洁度的评定
为了充分发挥涂料的保护和装饰作用,必须进行彻底的表面处理已为人们公认。
涂装成功与否主要取决于表面处理质量。
通常表面清洁度（表面处理质量）越高，越能保证涂料的保护作用，但过高的要求也会造成极大的浪费。
对钢材表面清洁度的进行评定是一项至关重要的工作。
表面处理质量包括三个方面，即钢板表面的可视清洁度（锈蚀、氧化皮等）、粗糙度和不可视清洁度（油脂、可溶性铁盐、氯化物、硫化物、灰尘等）,在这方面以船舶行业为代表,已经形成了较完善的检测标准和体系,其他行业一般均参照执行。
一、钢材表面可视清洁度（锈蚀、氧化皮）的评定
钢材表面可视清洁度（锈蚀、氧化皮）的评定，可分为定量和定性两种方法。
定量方法一般有两种，第一种为硫酸铜法：将硫酸铜溶液刷在处理后的钢板表面，除锈完全的部分呈金属铜的颜色，而大于0.5mm残留氧化皮的部分呈暗色，从而判断表面的清洁程度。
可采用在每升含1gH2SO4的溶液中添加4～8gCu2SO4的方法配制硫酸铜溶液，或将36gCu2SO4·5H20加热溶于100ml水中，再加入过量的Cu（OH）放置24小时后，去除多余的Cu（OH）2的方法来配制硫酸铜溶液。
第二种定量检测方法是利用氧化皮和铁电阻不同的特点，采用电阻测量仪测定处理后的表面与探头2
（直径1mm的球型笔状电极）之间的过渡电阻，通过各点的平均值判断表面清洁度。
此外，还可利用带蓝色过滤器的光线反射测量仪进行表面清洁度检验。
仪器定量测量方法受光线、处理方法、原始状态和表面粗糙度等影响极大，而硫酸铜法又需要进行后处理，否则会留下腐蚀隐患，所以，更为可靠的方法还是定性的与标准照片进行对比的方法。
为了能正确、方便地评定钢材在除锈之后的表面处理质量，许多工业发达国家都先后制定了钢材除锈的质量等级标准，其中最显著的是瑞典工业标准SIS055900《涂装前钢材表面除锈标准》，长期以来为世界各国所引用。
国际标准化组织色漆和清漆技术委员会涂装前钢材表面处理分会（ISO/TC 35/SC12）以瑞典标准SIS055900-1967为基础，制订了国际标准ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理-表面清洁度的目视评定-第一部分：未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
我国标准为GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
上述标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1、锈蚀等级
除锈前钢材表面原始锈蚀状态对除锈的难易程度和除锈后的表面外观质量具有较大影响。
因此，该标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈蚀状况将其原始锈蚀程度分为四个等级，分别以A、B、C、D表示。
A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。
C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。
D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。
2、除锈等级
该标准对喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈、火焰除锈后的钢材表面清洁度规定了相应的除锈等级，分别以字母Sa、St、F1表示，字母后的阿拉伯数字则表示
1
清除氧化皮、铁锈和涂层等附着物的程度等级。
Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈及油漆涂层等附着物，其表面应显示均匀的金属色泽。
St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
F1 火焰除锈钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅为表面变色（不同颜色的暗影）。
标准中，表示钢板表面原始锈蚀程度的典型样板照片有4张；表示喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈所达到的除锈等级的照片有24张。
这些照片标有除锈前原始锈蚀等级和除锈后的除锈等级的符号。
分别为：
A B C D
BSt2 BSt3 CSt2 CSt3 DSt2 DSt3 ASa2.5 ASa3 BSa1 BSa2 BSa2.5 BSa3 CSa1 CSa2 CSa2.5 CSa3 DSa1 DSa2 DSa2.5 DSa3 例如,钢材原始锈蚀等级为B级,经喷砂除锈到Sa2.5级,则相应的照片标示为BSa2.5。
该标准中不含ASa1、ASa2、ASt2和ASt3级的照片，因为在原始锈蚀状态为A级的钢材表面上，除锈至这些等级不能满足涂装的最低要求。
上述标准是以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级的。
因此，评定这些等级时，应在良好的散射日光下或照明度相当的人工照明条件下进行。
检查人员应具有正常的视力。
同时，标准规定评定等级时不应借助于放大镜等器具。
在评定锈蚀等级和除锈等级时，待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较，并且照片应尽量靠近待查表面。
如果评定钢材的原始锈蚀等级，应以相应锈蚀较严重的等级照片所标示的锈蚀等级作为评定结果；如果是评定除锈等级，则以与钢材表面外观最接近的照片所标示的除锈等级作为评定结果。
例如，一块钢板的锈蚀状态与锈蚀等级照片相比，其实际锈蚀程度介于照片B和C之间，则该钢材的锈蚀等级应定为C级。
采用目测方式，必然存在许多因素会影响我们目视评定的结果，如标准中表示喷射、抛射除锈的14张照片，是使用石英砂磨料进行干式喷射除锈后的钢材表面外观。
使用其他种类的磨料，例如目前广泛使用的钢丸、钢砂、钢丝段、铜矿渣等磨料时，表面颜色则要暗一些。
对比，ISO8501-3标准提供了一套反应不同磨料喷射处理后钢材表面外观差异的若干典型样板照片，作为ISO8501-1标准的补充。
该标准提供了采用常用的六种磨料：对锈蚀等级为C级的低碳钢，处理到CSa3级之后的外观典型样板照片。
这六种磨料分别是：
①高碳钢丸，等级IG 100，维氏硬度400-520HV；
②铁砂，等级IG 070，维氏硬度400-520HV；
③铁砂，等级IG 070，维氏硬度750-950HV；
④冷硬铸铁砂，等级IG 070；
⑤铜矿渣；
⑥煤炉熔渣。
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此外，钢材在轨制过程中，由于处理温度不同，也可能会形成不同的颜色。
喷砂除锈后，这种颜色差异有时会显露出来。
此外，由于照明不匀、表面不平整、因腐蚀程度不同造成表面各部分粗糙度的差异、因喷射除锈时磨料冲击表面的角度不同而引起光线在除锈表面反射不同，都会造成表面色调的差异。
对于这些影响因素，评定除锈等级时，应予以考虑，以相似相近的原则处理。
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