筒体下料坡口通用技术标准
压力容器下料和坡口加工工艺守则
压力容器下料和坡口加工工艺守则1适用范围适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料,包括《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150《压力容器》适用范围内的压力容器;其他产品可参照实施;2引用标准JB/T 4746 钢制压力容器用封头JB 3092 火焰切割面质量技术要求GB 150 压力容器3准备3.1材料3.1.1材料必须经检验合格,办理了入库手续,标识齐全、完整、清晰、牢固;3.1.2材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求; 3.1.3材料表面无严重锈蚀,表面清洁;3.2设备、机具、量检具3.2.1半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好;3.2.2乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求;3.2.3钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求;3.3下料准备3.3.1下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求,熟知工艺文件的有关规定;3.3.2下料人员熟知所使用设备、机具的性能,并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具;3.3.3下料场地等环境条件能满足下料要求;3.3.4材料已按规定搬运至下料地点或垫平,表面清理干净;4筒体下料和坡口加工4.1划线4.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规定;4.1.2与封头对接的筒体:测量与筒体对接的封头周长;根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式,确定筒体径向展开下料尺寸;长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.3其他筒体:筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.4对钢板表面及周边进行检查,根据存在的缺陷情况,对钢板进行测量、划线,清除缺陷、齐边,必要时进行再划线;4.1.5下料人员划线后,应进行自检,确认合格后,按规定进行标识移植,标出产品零部件编号;4.1.6检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认;操作者和检验员填写工艺过程卡并签字;4.1.7划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm;当筒节周长方向需拼接时,拼接长度也应不小于300mm;4.1.8在对第一筒节划线的同时,按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定,划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线;产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向;4.1.9划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始,以保证剩余材料上有原始标识;4.2切割余量4.2.1采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚10～25mm时,每条割口宜留余量5mm;当板厚大于25～36mm时,每条割口宜留余量6mm;当板厚大于36mm时,每条割口宜留余量7mm;4.2.2切割余量的大小,应根据切割方法(手工、半自动)、割嘴大小和切割经验确定;4.3制造和划线公差4.3.1制造公差筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定:a所有容器都应符合GB150-《压力容器》的规定;b管壳式换热器应符合GB151-1999《管壳式换热器》第6章的规定;c卧式容器应符合JB/T4731-2005《钢制卧式容器》第8章的规定;d塔式容器应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》第9章的规定;e人孔筒节应符合HG/T21514－2005《钢制人孔和手孔的类型与技术条件》“4 技术条件”; f其他容器应符合HG20584－1998《钢制化工容器制造技术要求》“7 尺寸公差”的规定; 4.3.2划线公差4.3.2.1 筒节长度划线公差a每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定;b筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的50％,不足2mm时取2ｍｍ;固定管板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定;工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明;4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值△L = | L1—L2 | 按表1要求;4.3.2.3 每一筒节周长(展开尺寸)的划线公差和同一筒体各筒节间的周长(展开尺寸)划线差值按表2要求;4.4下料4.4.1当板厚小于或等于4mm时,应考虑剪板机下料;当采用剪板机下料时,划线尺寸应为实际用料尺寸,不考虑切割余量;4.4.2当板厚大于4mm时,碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料,不锈钢用等离子切割机切割下料;4.4.3当采用乙氧焰切割或等离子切割时,割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定;4.4.4当直线切割下料时,必须采用半自动切割机切割;当切割圆弧时,能采用半自动切割机切割时,必须用半自动切割机切割;确实不能用半自动切割机切割时,才允许用手工切割下料;手工切割圆弧时应用割规;4.4.5下料后,应用铲清除割口熔渣,用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑;4.4.6下料人员填写工艺过程卡并签字,检验员对下料质量进行检验;4.5下料质量4.5.1下料尺寸公差与划线公差相同;4.5.2乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求切割面质量技术要求,应符合JB 3092《火焰切割面质量技术要求》中的乙级要求,摘录如下:a表面粗糙度G:指切割面波纹峰与谷之间的距离(取任意五点的平均值);波纹高度≤160μm;b平面度B:指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度,按被切割钢板厚度δ计算,其平面度的公差为:当δ＜20mm时B≤3%δ,当δ为20～150mm时,B≤1.5%δ(不足0.6mm时按0.6mm); c上边缘熔化程度S:指气割过程中烘塌状况,表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物;其等级和熔化程度为:上缘有明显圆角塌边宽度≤1.5mm,边缘有熔融金属;d挂渣Z:指切断面的下边缘附着铁的氧化物,其附着多少和剥离难易程度为:有条状挂渣,用铲可清除;e缺陷的极限间距Q:指沿切线方向的切割面上,由于振动或间断等原因,出现沟痕,使表面粗糙度突然下降,其沟痕深度为0.32～1.2mm,沟痕宽度不超过5mm者为缺陷,每个缺陷间的距离≥1m;f直线度P:指切割直线时,沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙;直线度公差应≤2mm;g垂直度C:指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差;按其被切割钢板厚度δ计算,垂直度应≤3%δ;4.6坡口加工4.6.1坡口加工方法4.6.1.1正常情况下,一律采用铣边机加工坡口;4.6.1.2如设备条件允许,可利用数控火焰、数控等离子直接加工出坡口;4.6.1.3单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除,可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨的方法;当采用碳弧气刨清根时,执行《手工碳弧气刨工艺守则》;4.6.2坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定;坡口加工完毕后,应用砂轮磨光机清除熔渣、氧化层,不锈钢材料还应清除渗碳层;4.7检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量,填写有关工艺文件并签字;5 凸形封头下料5.1凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头;5.2划线5.2.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识;钢板的材质、规格按工艺过程卡的规定;5.2.2标准椭圆形封头展开直径D按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸;D=1.2Di+2h+S式中:D —封头展开直径,mm; Di—封头内直径,mm;h —封头直边高度,mm; S —封头名义厚度,mm;封头直边高度h由设计人员根据JB/T 4746—2002《钢制压力容器用封头》中6.3.9的规定,即当封头公称直径DN≤2000mm时,直边高度h宜为25mm;当封头公称直径DN＞2000mm时,直边高度h宜为40mm;5.2.3其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定;5.2.4当板宽满足下料要求时,封头尽可能不拼接,若确需拼接时,应符合JB/T4746的规定;5.2.5每条割口的切割余量按筒体的规定;5.2.6划线后按规定进行材料标识移植,对零部件进行编号;5.2.7检验员对划线质量进行检验确认,并填写《封头检验记录》;5.3下料5.3.1封头下料时,应采用半自动切割机切割,尽量避免采用手工切割;5.3.2用于拼接的切割面表面质量要求,执行4.5.2规定;其他切割面质量的技术要求,执行JB 3092中3级要求;5.3.3检验员检验下料质量,填写《封头检验记录》;5.4坡口加工用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工,执行4.6的规定;6锥壳下料6.1锥壳下料前,下料人员同车间技术员一起,按图样对锥壳的下料尺寸进行计算;6.2尺寸计算完毕后,同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对,若相符,则按工艺过程卡规定的参数放样,制作样板;带折边锥壳应留出成形后的切边余量;6.3样板制作6.3.1锥壳的拼接块数,由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定;6.3.2当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时,下料人员应考虑运输及旋压等条件,确定外协旋压或冲压部分锥壳的高度尺寸;6.3.3样板实际尺寸中所含切割余量的数值,由下料人员根据切割经验、割嘴大小、钢板厚度等条件,参照4.2确定;6.3.4单件生产的锥壳下料样板,可用油毡或青稞纸制作,多件或批量生产的锥壳下料样板应用0.3～0.5mm镀锌铁皮制作;6.3.5样板制作完毕后,应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用;6.3.6批量生产的锥壳样板,应先进行1～2件锥壳制作试制,确认制作的锥壳符合规定后,方可批量下料;6.3.7不需要拼接的小锥壳划线、下料,可不制作样板,直接在钢板上放样划线;6.4划线6.4.1用样板划线时,应根据钢板规格合理排料,提高钢材利用率;6.4.2划线时至少应由两人操作,以确保样板位置的正确性;6.4.3划线时,应有检验人员跟踪检验,填写《封头检验记录》和工艺文件;6.5下料下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等,执行4.5的相关规定;6.6坡口加工坡口加工执行4.6的规定;7法兰、法兰盖、管板下料7.1划线7.1.1下料人员核对钢板的材质、规格和材料标识;7.1.2对钢板表面和周边进行检查,根据存在缺陷的情况,排料、划线;7.1.3排料划线时,按表5的规定或经验数据留出切割和加工余量(法兰盖和管板厚度方向的加工余量可适当减少);②外径尺寸小于400mm的法兰不应拼接;7.1.4划线后按《标识管理制度》的规定进行材料标识移植;7.1.5下料人员对划线质量自检合格后,填写工艺文件,交检验员检验 ;7.1.6检验员对划线质量进行检验,填写相关检验记录和工艺文件;7.1.7法兰需拼接时,划线前应制作样板,经检验合格的样板,方可使用;7.1.8法兰盖、管板一般不应拼接,确需拼接时,应按规定拼接和热处理;7.2下料和拼接坡口的加工7.2.1碳素钢和低合金钢下料用乙氧焰切割,不锈钢下料用等离子切割机切割;7.2.2下料后应清除割口熔渣,对割口进行适当磨削加工;7.2.3拼接接头坡口加工7.2.3.1坡口加工应采用机械加工的方法,即刨削或铣削法;对较厚的法兰,机械加工之前,允许先用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工;7.2.3.2若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口,应先划线后加工坡口,然后用砂轮磨光机修磨至平整、光滑;7.2.3.3坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件的规定;8管子下料8.1划线8.1.1下料人员核对管子的规格、型号、材质、标准号和材料标识;8.1.2对管端和管子表面质量进行检查确认,必要时去除管端缺陷部分;8.1.3按图样和工艺文件规定尺寸,在管子上划线,划线时应根据不同的切割方法留出切割余量;若批量下料,可采用工装下料,不划线;8.1.4主要受压元件用管子,划线后应按《标识管理制度》的规定,进行标识移植;8.1.5当用乙氧焰或等离子切割机下料时,划线应沿管子圆周方向划全;8.1.6划线后,操作者应自检,填写工艺过程卡并签字;8.1.7检验人员对划线质量进行检查,在工艺过程卡上签字;8.2下料8.2.1管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料的方法;当不能用以上方法下料时,才允许用乙氧焰或等离子切割机切割;下料后应修磨切口或割口;8.2.2管子下料质量应由检验员检查确认,填写《管制接管检验记录》;批量下料时,检验人员必须不定期进行抽查;8.3坡口加工8.3.1凡能够用车床加工坡口的管子,应用车床加工坡口;8.3.2不能用车床加工坡口时,壁厚小于或等于8mm的管子,可用砂轮磨光机加工坡口;壁厚大于8mm的管子,可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工,用砂轮磨光机进行修磨;8.3.3管子对接满足双面焊条件时,焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法;8.3.4坡口加工质量应有检验员检查确认;9检验和质量标准9.1必须在检验员对划线质量检验确认后,方可下料;9.2坡口表面质量9.2.1坡口表面应平整不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;9.2.2钢板经火焰切割的坡口表面,应用砂轮打磨平滑,并应对加工表面进行磁粉和渗透检测;9.2.3施焊前应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质;9.2.4用碳弧气刨加工的不锈钢焊件坡口时,应用专用砂轮磨掉其表面的渗碳层;9.2.5划线、下料、坡口加工质量,应符合各条款和有关标准的要求;10成品保护10.1下料和加工完坡口的零件,应及时拼接、卷制、焊接;10.2当不能及时焊接时,在焊接前,应对坡口进行修磨;10.3不锈钢材料在拼接或组对点固后,应在焊接接头两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后对坡口重新修磨、施焊;10.4在零件卷制或加工过程中,应按规定进行标识移植;11要求和注意事项11.1下料人员必须严格按图样、工艺文件和标准划线、下料;11.2视具体情况,用粉线、记号笔、划线笔等工具划线,必要时打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);11.3下料人员应按规定佩戴劳保用品,做好施工防护;11.4当吊装、搬运材料和下料完毕的零部件时,应注意安全,吊具应可靠;11.5乙炔、氧气瓶应有足够的安全距离,应有阻火装置;11.6有关人员及时进行标识移植,填写有关工艺文件和质量记录;。
焊接通用技术条件DB129-2004
目录1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 材料 (1)4 下料 (3)5 装配 (7)6 焊接 (8)7 焊接结构件的公差 (10)8 焊缝质量 (11)9 焊接结构件的加工余量 (20)10 检验 (20)11 安装 (21)12 图样标注 (21)13 清理 (21)东方电机股份有限公司标准DB129—2002焊接通用技术条件代替DB129—931 范围本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。
本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。
也可作为设计焊接结构的参考。
注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。
2 引用标准GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范3 材料3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
筒体下料排版通用技术标准
筒体下料排版通用技术标准一前言适用范围:本文适用于压力容器和非压力容器筒体的下料排版，规定了筒体下料排版的展开图计算方式和排版图的绘制准则。
注意事项:1.排版绘制准则见第三节；2.在满足排版绘制准则的情况下尽量遵循节约节能减排的原则；3.由于板材出厂时边缘会出现不规则的情况，故一般两端边缘总共切去15~20mm的余量；4.如遇与排版准则相冲突的情况（如：无法避免在环缝上开孔及焊接其他工件），请及时与相关工艺人员沟通。
二容器筒体下料尺寸计算筒体卷制的时候，外面延伸，内侧压缩，所以以中径为基础，计算筒体展长，故筒体下料尺寸公式如下：（单位mm）板宽I.常用方法，卷板方向沿板长：L*B=3.14*(DN+t)*H其中，L——板材长度；B——板材宽度；DN——公称直径；t——板材厚度；H——筒节高度II.卷板方向沿板宽：L*nB=3.14*(DN+t)*H其中，L——板材长度；B——板材宽度；DN——公称直径；t——板材厚度；H——筒节高度;n——板材件数[适用于薄板，可自动焊先拼接后卷板]筒体下料排版通用技术标准- 2 -三 筒体下料排版准则筒体的下料排版应根据实际尺寸进行，绘制排版图时应遵循以下规定：1.筒节的长度H 应不小于300mm ；不锈钢筒体板厚不大于8mm 时，H 还应不大于1800mm ，如图3-1；2.同一筒节在下料时应尽量减少纵缝的数目；3.同一筒节纵缝应相互平行，相邻纵缝中心线之间的弧长L ，碳素钢与低合金钢不得小于500mm ，不锈钢不得小于200mm ，如图3-2；4.筒体内件与筒体焊接的焊缝边缘应尽量避开筒体的纵环焊缝边缘；5.卧式容器的环缝应尽可能布置在支座之外，纵缝的布置在筒体下部140°或170°范围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应大于筒体壁厚，且不小于20mm ；6.筒体的环纵缝应尽可能避开开孔以及补强圈，对于压力容器，要求在开孔中心2倍直径范围内不得有焊缝，否则需要与工艺人员沟通，增加探伤；7.根据排版图进行下料时，各块板料的材质标记、产品编号、件号、筒节号、板厚及几何尺寸、焊缝编号、坡口方向应检查合格；8.筒体周长一律按中径展开，并参照封头外周长加以确定；9.划线公差除技术文件另有规定外，一般情况下为：宽度公差 1mm ；对角线公差 2.5mm ；长度公差 2mm ； 10.应尽量避免在焊缝上开孔及其他附件覆盖，丁字焊缝部位不准开孔； 11.封头拼接应保证下图条件：图 3-2图 3-1附：筒体下料排版自检记录表（推荐）设备号：图号：设备名称：编号:检验结果：检查人：日期：。
外观质量要求
一、下料通用要求表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。
焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。
下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。
手工气割下料件应将割口打磨平整。
有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。
同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。
平整处理要求1平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。
超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。
平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。
平整处理要求2下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。
下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。
校平时不应直接锤击板材表面。
校平后板材表面应无凹凸痕迹。
平整处理要求3钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。
筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。
表面质量要求1板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。
钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。
板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。
板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。
表面质量要求2焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。
不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。
毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。
二、铸锻件外观质量执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012相关标准GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件铸件表面质量1铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂、夹砂、飞边及内腔残余物应清理干净，并铲磨光滑平整，且不高于母材表面。
起重机钢结构焊接通用技术条件
起重机钢结构焊接通用技术条件编制:审核:批准:青岛华荣起重机械目录1 适用范围 12 引用标准 13 母材 24 焊接材料 35 下料、坡口加工及检验 36 结构件的组装 57 产品焊接的实施78 焊后消除应力处理109 焊接变形的矫正1010 焊缝的质量检验1111 焊接缺陷的返修1312 完工报告14起重机钢结构焊接通用技术条件1 适用范围1.1 本技术条件规定了青岛华荣起重机械生产的碳钢和低合金高强钢起重机钢结构焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧焊的技术要求。
1.2 本技术条件适用于《特种设备安全监察条例》中规定的起重机械。
对于其它类型的起重设备也可参照执行。
1.3 除本技术条件规定外，如有特殊要求应按图样和专用技术条件执行。
2 相关标准GB 3811-2008 起重机设计标准GB 6067.1-2010 起重机安全规程第1部分：总则GB/T 14405-2011 通用桥式起重机GB/T 14406-2011 通用门式起重机GB/T 17495-2009 港口门座起重机GB/T 15361-2009 岸边集装箱起重机GB/T 19683-2005 轨道式集装箱门式起重机JB/T 5000.1-2007 重型机械通用技术条件第1部分：产品检验JB/T 5000.2-2007 重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件JB/T 5000.3-2007 重型机械通用技术条件第3部分：焊接件JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T 3223-1996 焊接材料质量管理规程JB/T 6061-2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T 6062-2007 无损检测焊缝渗透检测JB/T 10559-2006 起重机械无损检测钢焊缝超声检测GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相NBT 47014-2011(JBT 4708 ) 承压设备焊接工艺评定NBT 47016-2011(JBT 4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能NBT47015-2011(JBT 4709) 压力容器焊接规程GBT 19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GBT 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GBT 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口TSG Q7001-2006 起重机械制造监督检验规则TSG Z6001-2005 特种设备作业人员考核规则TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 母材3.1 起重机钢结构所用钢种为碳素结构钢或低合金高强钢，其牌号应符合图纸的规定。
常见坡口形式及加工技术要求
常见坡口形式及加工技术要求
管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。
如无规定时，坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用，在实践工作中，常用的坡口有V型、U型、双V型、X型等四种形式，加工方法分氧—乙炔火焰切割、碳狐气刨、车削、手工挫制等。
一、坡口加工技术尺寸要求（见下表）
备注：α-----坡口斜面角度1（双V型角度1）
β-----双V型角度2
B-----对口间隙
P-----钝角厚度
R-----坡口弧长
二、坡口加工技术注意事项
1、坡口加工前，要先将不平处、斜面修理平整。
2、坡口内外壁15—20mm范围内清除铁锈油污等杂质，露出金属光泽。
3、采用坡口机加工坡口时，进刀要缓慢，每次吃刀量为0.2---0.3mm，严禁直接接触管子强制进刀。
4、刀子角度与坡口角度要求一致,且坡口面制作均匀，到位。
5、加工管口朝上的管道时，必须在管子内做放杂物掉入措施。
重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件焊接件根据JB/T 5000.3—19981本标准规定了钢制焊接件的技术要求、检验方法及图样标注。
本标准适用于重型机械及零部件中手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制焊接件。
2凡产品图样、技术文件和订货技术条件无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
3一般要求3.1 焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。
3.2 用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求，材料代用应按有关规定办理代用单。
3.3 用于制造焊接件的原材料、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须经技术检查部门根据供货单位提供的合格证明书及订货要求，按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，方准入库。
3.4 对无牌号、无合格证书的原材料和焊接材料，须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格方可使用。
3.5 严禁使用牌号不明及未经检查部门验收的各种材料。
3.6 焊接材料的使用及管理应符合JB3223的规定。
3.7 火焰切割件的质量要符合JB/T 5000.2的规定。
3.8 焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T 5000.12的规定。
4 钢材的初步矫正4.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准第4.2，4.3条规定者，均须矫正以达到要求的公差。
4.2 钢板局部的平面度不应超过表1的规定。
表1 mm4.3 型钢在划线前各种变形超过表2规定时须经矫正后才可划线，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
5 钢材的成型弯曲表2 mm5.1 钢材的卷圆弯曲，当弯曲半径（内半径）大于下列数值时，可冷弯（见图1）。
5.1.1 钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ；R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
5.1.2 工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定）H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
5.1.3 槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定）H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
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筒体下料坡口通用技术标准
一、前言
本文是仅针对筒体下料一般情况所制定的企业推荐通用标准。
按照完全熔透的原则，规定了对接接头的坡口形式和尺寸。
筒体板材下料坡口分为以下几种情况阐述：
1.氩弧焊焊接用下料坡口（板材厚度在5mm以内）；
2.熔化极气体保护焊（CO2焊）焊接用下料坡口；
3.埋弧焊焊接用下料坡口；
4.焊条电弧焊焊接用下料坡口；
5.特殊接头下料坡口（管板接头，筒体与封头接头）。
注意事项：
1.本文仅适用于非压，如与特殊情况请以技术图纸及工艺文件为准；
2.罐类容器上与封头连接的筒体的尺寸及坡口以提资封头的坡口为准；
关于内外坡口的选用：
1）对于筒节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm
2）对于短节，外坡口：筒体直径Φ≤700mm，
内坡口：Φ＞700mm；
Φ≤700mm，且筒节长度小于600mm时，可以使用内坡口3）Φ＞700mm时，若罐体无人孔，有一侧与封头连接的筒体须开外坡口；
二、钨极氩弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
钨极氩弧焊1 t≤3 I形坡口双面焊
2 3＜t≤5
不带钝边
V形坡口
单面焊
外坡口3 t=5
带钝边V
形坡口
双面焊
三、熔化极气体保护焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注
名称图示
单位：mm
单位：mm
熔化极气体保护焊1 t≤3 I形坡口双面焊
2 3＜t≤8
带钝边V形
坡口
·
双面焊3 5≤t≤12
单边V形坡
口
双面焊
四、埋弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
埋弧焊
1 8＜t≤1
2 I形坡口
2 12＜t≤16
带钝边V形
坡口
单位：mm
3 16＜t≤32
带钝边双面
V形坡口
4 t＞32 带钝边U形
坡口
7°≤β≤10°
6≤R≤7
4≤c≤10 带钝边双面
U形坡口
5°≤β≤10°
5≤R≤10
4≤c≤10
5 50 ≤t ≤60 带钝边双面不对称U形
坡口
五、焊条电弧焊焊接用下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
焊条电
弧焊1 5≤t≤12 V形坡口双面焊
单位：mm
单边V形坡
口
双面焊
2 8≤t≤32
带钝边双面
V形坡口8~12mm针对横焊
位置；
3 16≤t≤32
带钝边U形
坡口·
10°≤β≤12°
5≤R≤8
2≤c≤3
4 t＞32
带钝边双面
U形坡口10°≤β≤12°5≤R≤8
2≤c≤3
六、特殊接头下料坡口
序号工件厚度t
坡口形式
备注名称图示
管板
接头1 -
单边V形坡
口
钨极氩弧焊、焊条电弧
焊、CO2焊
单位：mm
筒体
与封
头接
头
2 -
单边V形坡
口
1.内外坡口据封头而定；
2.此接头仅适用于一般情
况，坡口形式须与封头保持
一致；
3. 钨极氩弧焊、焊条电弧
焊、CO2焊
不同
板厚
筒体
对接
3 -
带钝边单
边V形坡口
1.满足此表时，坡口形式按
较厚板t2选取；
t
2
≤
2～
5
>5～
9
>9～
12
>12
(t
1
—t
2
) 1 2 3 4
2.不满足此表时，
L≥3（t2-t1）
带钝边K形
坡口
筒体下料坡口检验记录表（推荐）
设备号：图号：设备名称：编号:
. . . 资料. .。