下料技术要求
锻件毛坯下料通用技术条件
1、在剪床和冲床上下料且按长度验收的坯料，其长度公差应符合下表规定：
坯料下料长度偏差：
坯料长度
坯料
直径或边长
≤100
＞100
-160
＞161
-250
＞251
＞251
-400
251-40＞＞25-400
＞401
-630
＞631
-1000
＞1000
≤30
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本文源自：中国无损检测论坛
锻件毛坯下料通用技术条件
摘自JB4214—87
一、适用范围
JB4214—1986标准规定用剪床、冲床(冷状或热状)及锯床（弓锯床或圆锯床及带锯床）下料毛坯的各项质量要求，也适用于在模锻锤、热模锻压力机、摩擦压力机、平镦机、自由锻锤等设备上成型的成批生产的钢质锻件的下料。
管材下料守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规程
1.目的明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。
2.范围适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。
3.通用要求3.1 下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。
3.2 严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。
3.3 下料必须做到“四不”、“四检”要求。
3.3.1“四不”施工要求：a．图纸不清不放样；b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；d．材料未经材料检验员确认不分离。
3.3.2“四检”制度a．检查来料的原始标记、钢号、规格；b．检查样板尺寸c．检查已号料的标记移植d．检查己号料的尺寸与数量。
3.4 施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。
4．受压筒节焊缝位置要求4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。
4.2 相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。
4.3 T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于**δs(δs为筒体厚度)且不小于***mm。
4.4 内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。
4.5 GB/T12777-2008波纹管4.5.1 波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.5.2 纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。
4.6 GBl6749波纹管4.6.1 当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。
4.6.2 板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。
表3 纵焊缝条数4．6．3 波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。
4.7 封头焊缝的布置4.7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。
下料技术条件
上海宝松重型机械工程（集团）有限公司Q/BS 017—2010起重机制造通用技术条件下料1 总则1.1 本规定适用于起重机制造中的划线、剪板、冲剪、气割等下料工序。
1.2 操作前必须熟悉图纸、工艺及相关技术要求，严格按图纸和工艺文件操作，如发现图纸或工艺文件存在错误，应及时反馈，经设计或工艺人员纠正或确认后方可继续操作。
1.3 本规定是下料工作中必须遵守的最基本的技术条件，如与图纸或工艺卡相矛盾时，应按图纸或工艺卡执行。
1.4 操作前必须核对材料规格、牌号，检验材料外观质量，如不符合要求不得操作。
1.5 划线样板必须经质监室检验合格方可使用。
1.6 完工的制件应按相关规定做好标识，可利用的余料用油漆标识材料牌号。
1.7 使用的量检具必须具有有效的周期检定证明。
1.8 钢材必须经过前处理方可下料。
2 划线2.1 线条必须清晰，石笔要尖细、粉线不能太粗，当必须保留辅助线时，下料线应做出明显标记。
2.2 工期长、周转次数较多的工件，划线后应打洋冲眼，冲痕间距500mm左右，小件每条直线不少于3个，曲线适当多一些，拐角处不少于3个，相交处要有洋冲眼，洋冲眼的深度不得大于0.5mm.，洋冲眼偏离线条不得大于0.2mm。
2.3 有轧制纤维方向要求的零件，应该注意纤维方向。
2.4 料不够，可以接料，接料尺寸不得小于300mm，并考虑组装时焊缝要相互错开。
2.5 划线偏差不得大于制件尺寸允许偏差的1/3。
2.6 焊接件的划线要考虑焊后的收缩量，见表1、表2（仅供参考）：2.7 气割件的划线要考虑割口宽度，见表3：①、下料公差包括在余量公差之内；②、当板厚大于100mm 时，应先钻引割孔；③、表3、表4中的数据摘取于JB/T500.2—1998《重型机械通用技术条件 火焰切割件》。
3 剪板下料3.1 根据板厚调整上下刃口间隙，见表5.：3.2 剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.3 切口断面不得有裂纹和撕裂飞边，关键零件板面不得有深度大于0.5mm 的划痕，一般件的划痕深度不得大于1mm ，毛刺高度不得大于0.5mm 。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
下料类零件工艺技术要求(模板)
数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。
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槽钢斜口下料技巧
槽钢斜口下料技巧槽钢是一种常见的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
在使用槽钢进行加工时，斜口下料是常见的一种技术。
本文就槽钢斜口下料的技巧进行详细介绍，旨在帮助读者更好地掌握这一技术。
一、斜口下料的意义和作用斜口下料是在槽钢的两侧或四侧进行倾斜切割，形成一定角度的斜口。
斜口下料的主要目的是为了提高槽钢的连接性能和承载能力。
通过斜口下料，可以增加槽钢的接触面积，提高连接的稳定性和强度。
此外，斜口下料还可以减少焊接变形，提高施工的准确性和效率。
二、斜口下料的基本要求1. 斜口的切割角度应符合设计要求，常见的切割角度有30度、45度、60度等。
2. 斜口的长度应适当，一般为槽钢截面宽度的1-1.5倍。
3. 切割斜口时要保持切口的平直和一致，避免出现明显的凹凸不平。
4. 斜口的两侧应保持一定的平行度，以确保连接件的安装质量。
三、斜口下料的具体操作步骤1. 准备工作：确认槽钢的规格和长度，根据设计要求确定斜口的切割角度和长度。
2. 定位测量：使用尺子或其他测量工具，在槽钢两侧或四侧标出斜口的起止位置和长度。
3. 切割斜口：使用锯床、切割机等工具，按照测量的位置和角度进行切割。
注意控制切割速度和切割角度，保持切口的平直和一致。
4. 整理修边：使用锉刀、砂纸等工具对切口进行整理修边，去除毛刺和锋利的边缘，以免刺伤操作人员或影响接触面的平整度。
5. 检查质量：对切割的斜口进行质量检查，确认切口的角度、长度和平直度是否符合设计要求。
四、斜口下料的注意事项1. 操作人员应熟练掌握槽钢的切割工艺和操作规程，遵守安全操作规范，佩戴好个人防护装备。
2. 在切割过程中，要控制好切割速度和切割角度，避免切口过深或过浅。
3. 切割斜口时要注意刀具的选择和磨损情况，确保切割质量和效率。
4. 斜口下料后要及时进行修边整理，保持切口的平整和光滑，以提高连接的质量。
5. 检查工作要认真细致，对切割的斜口进行质量把关，确保斜口的角度、长度和平直度符合设计要求。
下料技术要求范文
下料技术要求范文下料技术是指通过一系列工艺操作，将原材料加工成所需尺寸和形状的零件的过程。
下料技术要求的核心是确保零件的尺寸和形状符合设计要求，同时尽可能地减少浪费和成本。
下面是一些下料技术要求的详细介绍。
1.认真阅读和理解技术图纸在进行下料之前，操作人员应该认真阅读和理解相关的技术图纸。
技术图纸提供了关于零件的尺寸、材料、工艺要求等信息，操作人员应该确保自己对这些信息有清晰的理解，并根据其要求来进行下料操作。
2.合理选择下料工艺下料工艺的选择取决于材料的性质、零件的形状和尺寸等因素。
合理选择下料工艺可以有效地提高下料效率和质量。
一般来说，常见的下料工艺包括剪切、冲裁、锯割、铣削、激光切割等。
操作人员应该根据具体情况选择适合的下料工艺，并掌握相应的操作技巧。
3.准确测量和标记尺寸在进行下料操作之前，操作人员应该根据技术图纸的要求，准确测量和标记零件的尺寸和位置。
常用的测量工具包括千分尺、游标卡尺、量规等。
测量时应注意保持测量工具的垂直和平行，确保测量结果的准确性。
4.合理安排下料顺序下料时应尽量合理安排下料顺序，以减少材料的浪费。
一般来说，尽量先下料大块材料，再进行细节部分的下料。
此外，还可以考虑利用余料进行其他零件的下料，以最大限度地减少浪费。
5.严格控制下料尺寸偏差在进行下料操作时，应严格控制下料尺寸偏差。
尺寸偏差会直接影响零件的装配和使用效果，因此必须保证下料尺寸的准确性。
操作人员应熟悉相关的尺寸公差要求，并采取相应的措施，如适当调整下料刀具的尺寸、修改下料程序等，以保证下料尺寸的准确性。
6.注意材料的选择和处理不同材料具有不同的下料特点，因此在进行下料操作之前，应根据实际情况选择适合的材料和下料方法。
一些材料可能需要预处理，如退火、淬火等，以提高下料质量和效率。
7.保持下料设备的正常运转下料时应保持下料设备的正常运转，定期进行设备维护和保养，确保刀具的锋利和下料设备的精度。
操作人员应随时关注设备的运行状况，及时调整和修复设备的故障，以确保下料工作的顺利进行。