工艺对摩擦材料性能及外观的影响解析
陶瓷制动摩擦材料的分析及性能探究
陶瓷制动摩擦材料的分析及性能探究汽车产业快速发展，对汽车的制动系统要求越来越高，作为汽车刹车片的摩擦材料要具有良好的热传递性和耐磨损性，同时摩擦系数要适度，而且还要具备优良的隔热性能，本文对摩擦材料的组成和性能进行了分析和探究，得出陶瓷制动摩擦材料热稳定性和热传导率的性能优异，并且还具有良好的硬度大、污染少、安全性、耐磨性、使用寿命长、轻量化等优点。
前言目前，汽车产业、汽车制造环境的快速发展，使汽车制造过程向高速化、安全化、稳定和可靠的方向发展，同时对汽车的制动系统要求越来越高。
由于汽车刹车过程都是靠摩擦产生的，而且都需要一种耐磨的材料铸成的摩擦片，与汽车的旋转部分紧密贴合，致使摩擦力快速增大，让旋转部位快速停止转动，车辆就停止下来，在此过程中伴随着温度的变化和能量的传递，会使局部温度急剧升高，从而影响摩擦性能。
因此，作为汽车刹车片的摩擦材料要具有良好的热传递性和耐磨损性，同时摩擦系数要适度，不能过大或过小，而且还要具备优良的隔热性能[1]。
传统刹车片制动时起主要作用的材料是金属，而陶瓷刹车片起主要作用的是陶瓷，因此具备噪声小的优点。
与此同时，陶瓷刹车片摩擦材料热稳定性和热传导率的性能优异，并且还具有良好的硬度大、污染少、安全性、耐磨性、使用寿命长、轻量化等优点[2]。
一、摩擦材料的组成刹车片作为汽车制动体系中最重要的部位，性能优异的刹车片的，是通过多种摩擦材料的混合压制而成的，每种摩擦材料的含量对刹车片摩擦性能有很大的影响，所以我们应该控制每种摩擦材料的含量，使其刹车性能达到最优化。
其中，长纤维、粘合剂、填料和摩擦改性剂对刹车片的性能影响最大。
刹车片的摩擦材料一般包括三部分，粘合剂、纤维增强材料和填料，每一种材料所起的作用都不同，通过对这三种材料和其他材料的混合、热处理等工艺，在经过一系制作工艺生产出的成品。
1.粘合剂作为刹车片材料中的粘合剂，不只是树脂和橡胶，现在已经展到使用在高温下具有特殊性能的金属粉末或金属硫化物，是为了减少摩擦材料中树脂的含量，填补高温条件下树脂和橡胶的不足，从而改善高温条件下摩擦材料的不足之处，使在性能上更加优化。
四种改性酚醛树脂(PF)摩擦材料摩擦学性能对比分析
四种改性酚醛树脂（PF）摩擦材料摩擦学性能对比分析张大斌1，疏达1、（贵州大学机械工程学院，贵阳550025）2、(上海交通大学，贵阳550023）摘要：本文分别用桐油制备了PF编织摩擦材料（p0.0），用硼酸制备了PF编织摩擦材料（BP），用原位法制备了纳米坡缕石改性的PF编织摩擦材料（SP）和用共混法制备了纳米坡缕石改性的PF编织摩擦材料（MP）。
对P0.0、BP、SP和MP摩擦试样进行摩擦性能测试，摩擦系数和磨损率的对比试验在DMS-1摩擦磨损试验机上进行，热衰退测试在CHASE-M600试验机上进行，摩擦试样表面形貌分析在日本岛津EPM1600电子探针上利用二次电子成像技术进行。
结果表明：通过改性后，PF的耐热性和热稳定性均得到不同程度的提高。
SP摩擦材料的热稳定性最好，高温制动能力最强，BP次之，P0.0最差。
BP、SP和MP 的耐热性均比P0.0强。
以纳米坡缕石/桐油PF为基体的编织摩擦材料的热衰退临界温度提高了40~50℃。
摩擦系数和磨损率方面，SP、BP、MP的摩擦系数十分稳定，其中SP最高，BP次之，P0.0最差。
SP、BP 和MP的磨损率随温度变化趋势基本一致。
P0.0磨损率随温度升高而加剧，大大高于SP、BP和MP同温度下的磨损率。
（352字）（386字）关键词：改性酚醛树脂；编织型摩擦材料；耐热性；摩擦系数；磨损率0 引言通过对摩擦材料基体酚醛树脂进行纳米坡缕石复合改性可提高树脂的耐热性，进而改善摩擦材料的摩擦学性能，获得较稳定的摩擦因数，低磨损率和高抗热衰退能力[1]。
文献[2]研究了坡缕石矿物纳米的制备和原位合成的坡缕石纳米复合酚醛树脂S-P/TPF的性能。
人们对于原位法制备S-P/TPF及其摩擦材料的性能已经做了研究【1】，研究结果表明，原位复合的S-P/TPF及其摩擦材料具有满意的耐热性和摩擦学性能。
原位合成方法有利于纳米粒子的分散，获取较好的复合改性效果，但由于该法过程较为繁琐，同时，在预聚物中添加坡缕石纳米量的大小直接影响后续合成反应速度的快慢，使反应控制变得困难，而采用共混复合法可以使聚合过程变得简单易控，共混时可拓宽对坡缕石纳米投入量的范围，适于树脂的规模生产。
研究热喷涂工艺对涂层摩擦磨损性能的影响
五大类 ： 磨粒磨损 （ ａ ｂ ｒ ａ ｓ ｉ ｖ ｅ ｗ ｅ ａ ｒ ） ， 粘 着磨 损 （ ａ ｄ ｈ ｅ ｓ ｉ ｏ ｎ ｗ ｅ ａ ｒ ） ， 表
％ 以上 。 据 我 国 有 关部 门 统计 ，仅 台 金、 矿 喷涂及爆炸喷涂等 ， 近年来 ， 人 们 研 究 了一 些 更 为 先 进 的喷 涂 国 民 生产 总 值 的 ２ 农机 、 煤炭 、 电力 和 建材 这 几 个 领 域 的 钢 材 用量 由 于 摩 擦 技 术（ 如 激光喷涂 、 冷 空 气动 力 喷 涂 、 反应 火焰喷涂 等） ， 使 得 山 、 ０ ０万 ｔ ． 不 仅 带 来 了废 弃 构 件 的 喷 涂 技 术 不断 的发 展 ， 人 们 认 识 材 料 的行 为也 更加 丰 富 、 材 料 磨 损 致 使 设 备 备 用 构 件 就 达 １ 大量 浪 费 ， 也造 成 了 国 家 巨大 的 经 济损 失 。 的性 能也 逐 步 提 高 。 热喷 涂技 术是在 上世 纪初才被 瑞士 科 学家 Ｓ ｃ ｈ ｅ ｅ ｐ所 发 明， 经过 了百年 的发 展 ， 其 应 用领 域 已 经 非 常 广 泛 。 人 们 常 利
间 的摩 擦 、 润滑 和 磨 损 ， 也 研 究 这 三 者 之 间 的相 互 关 系及 其 发
近 年 来 ．通 过 热 喷 涂 技 术 改 变材 料 表 面摩 擦 磨 损 方 面的
包括 设 计 和 计 算 、 润滑材料和 润滑方 法， 摩 擦 材 料 研 究 已经 成 为 科 学研 究 的 热 点 问题 ， 随 着 此 类 研 究 高质 量 、 精 展 与 应 用 ： 和 接 触 面 之 间 的状 态 ． 摩 擦 故 障的 诊 断 、 检 测 和 预 警 等 。 磨 损 细 化 的 发 展 ．热 喷 涂 技 术 已经 成 为一 种 构 件 表 面 抗 摩擦 性 能
汽车摩擦片的加工工艺
汽车摩擦片的加工工艺汽车摩擦片是汽车刹车系统中的重要零部件，其加工工艺直接关系到摩擦片的质量和性能。
本文将从原材料选择、加工工艺和质量控制等方面介绍汽车摩擦片的加工工艺。
一、原材料选择汽车摩擦片的主要原材料是摩擦材料和基材。
摩擦材料常用的有有机摩擦材料和无机摩擦材料。
有机摩擦材料具有良好的摩擦性能和耐磨性，常用的有有机树脂、纤维素等；无机摩擦材料主要有金属、陶瓷等。
基材一般选择金属材料，如钢板或铸铁。
二、加工工艺1. 切割：根据摩擦片的尺寸要求，将原材料进行切割。
常用的切割方法有剪切、冲压和激光切割等。
2. 成型：将切割好的摩擦材料和基材经过成型工艺，使其具有所需的形状和结构。
常用的成型方法有压制、注塑和烧结等。
3. 硬化处理：为了提高摩擦片的硬度和耐磨性，需要对其进行硬化处理。
常用的硬化方法有淬火、渗碳和表面喷涂等。
4. 精加工：通过精加工工艺，对摩擦片进行修整和调整。
常用的精加工方法有磨削、车削和铣削等。
5. 表面处理：为了提高摩擦片的摩擦性能和耐腐蚀性，需要对其进行表面处理。
常用的表面处理方法有镀铬、镀锌和喷漆等。
三、质量控制汽车摩擦片的质量直接关系到汽车的行驶安全性，因此在加工过程中需要进行严格的质量控制。
主要包括以下几个方面：1. 原材料检验：对摩擦材料和基材进行化学成分和物理性能的检验，确保其符合相关标准要求。
2. 加工过程控制：在每个加工环节都需要进行严格的控制，包括尺寸、形状和表面质量等。
3. 硬度检测：对摩擦片进行硬度测试，确保其硬度达到要求，以保证刹车性能。
4. 摩擦系数测试：通过摩擦系数测试，评估摩擦片的摩擦性能，确保其符合相关标准要求。
5. 耐磨性测试：通过模拟实际使用条件下的磨损测试，评估摩擦片的耐磨性能。
6. 相关性能测试：对摩擦片的其他性能指标，如抗拉强度、冲击韧性等进行测试，确保其满足设计要求。
通过以上的加工工艺和质量控制，可以保证汽车摩擦片的质量和性能。
同时，加工过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保加工过程的安全和环保。
摩擦材料研究报告
摩擦材料研究报告
摩擦材料研究报告如下：
1、产品摩擦因数稳定性和耐磨性的机理及应用
影响产品摩擦因数稳定性和耐磨性的因素很多，除摩擦副的材质及产品制作工艺外，在摩擦过程中形成的界面膜的结构和性能是最关键的因素。
2、摩擦制动热力学研究
就能量的观点而言，摩擦制动过程就是将运动部件的动能和位能转换为热能并耗散的过程。
动能量的转换，摩擦热的产生和摩擦副的温度分布成为制动器设计的重要内容和摩擦材料选用的理论依据。
3、多体系复合摩擦材料的结构优化和配方优化
多体系复合材料由于不同组成相间目前还仅是微米尺度上的复合，通过结构优化，控制复合体系的复合效应，尤其是非线效应的运用与掌握，是实现优异性能材料体系的关键基础问题。
4、摩擦材料的可控性研究
为降低摩擦材料选择的任意性、盲目性、经验性和性能的不确定性，努力研究材料结构和性能的可控制性，建立摩擦材料的性能设计原则，以实现摩擦材料性能的稳定可控。
5、纳米摩擦材料的研究
纳米摩擦材料比常规摩擦材料有更好的综合性能，特别是高温综合性能，这对改善和提高摩擦材料的热性能、摩擦磨损性能和结
构强度提供了新的技术途径。
6、工艺的研发
研发“优质、高效、节能、低耗、少或无污染”的摩擦材料制品生产工艺，对提高技术经济效益意义重大
7、摩擦材料表面工程研究
通过表面工程处理，可有效提高相对运动的两物体即摩擦副的耐磨性和减少运动时的摩擦损耗，到达减少摩擦和控制磨损的目的。
粉末冶金摩擦材料
粉末冶金摩擦材料粉末冶金摩擦材料是一种新型的摩擦材料，它由金属粉末和其他添加剂通过一系列的加工工艺制备而成。
这种材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，被广泛应用于汽车、机械设备、航空航天等领域。
下面将从材料特性、制备工艺和应用领域三个方面来介绍粉末冶金摩擦材料。
首先，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能。
由于其特殊的结构和成分，使得其在摩擦过程中具有较低的摩擦系数和较高的耐磨性能，能够有效减少机械设备的能量损耗和零部件的磨损。
此外，粉末冶金摩擦材料还具有良好的耐高温性能和抗腐蚀性能，能够在恶劣的工作环境下保持稳定的摩擦性能，大大延长了机械设备的使用寿命。
其次，粉末冶金摩擦材料的制备工艺相对复杂，但是具有很高的可控性和灵活性。
制备过程主要包括原料的混合、成型、烧结和表面处理等环节。
在原料的选择和配比上，可以根据具体的应用要求来确定金属粉末和添加剂的种类和比例，从而调控材料的摩擦性能和耐磨性能。
在成型和烧结过程中，可以通过压制工艺和热处理工艺来控制材料的微观结构和力学性能，从而满足不同工作条件下的需求。
此外，表面处理工艺可以进一步改善材料的摩擦性能和耐磨性能，提高其在实际应用中的性能表现。
最后，粉末冶金摩擦材料在汽车、机械设备、航空航天等领域有着广泛的应用前景。
在汽车领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造摩擦片、离合器、制动器等摩擦副零部件，能够提高汽车的能效和安全性能。
在机械设备领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造轴承、齿轮、润滑材料等零部件，能够降低设备的能耗和维护成本。
在航空航天领域，粉末冶金摩擦材料可以用于制造发动机零部件、飞机结构件等高温高载零部件，能够提高航空器的性能和可靠性。
综上所述，粉末冶金摩擦材料具有优异的摩擦性能和耐磨性能，其制备工艺具有很高的可控性和灵活性，有着广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工业的不断发展，相信粉末冶金摩擦材料将会在未来发挥越来越重要的作用，为各行各业带来更多的技术创新和经济效益。
论文-汽车摩擦片的工艺分析
毕业论文课题名称汽车摩擦片的工艺设计系/专业班级学号学生姓名指导教师：2012 年 5 月20 日摘要摩擦片是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。
按功能及安装的部位主要分为制动器衬片和离合器面片。
摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料，摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全，其功能地位不言而喻。
本文从影响摩擦力及摩擦片的性能方面出发,主要研究内容包括以下几个方面;(1)摩擦片的工作原理（2）摩擦片的生产流程（3）摩擦片参数的设定（4）全自动钻床的优越性及PLC控制系统的设计关键词：摩擦力，安全，工艺设计AbstractFriction plate is used in many sports machinery and equipment and equipment from the transmission ,brake,steering,parking,function fitting.According to the function and the installation part mainly divides into the brake lining and clutch facing .Friction material in automobile industry is the key of safety parts ,auto starting ,braking and parking are inseparable from the the friction material ,friction material is good or bad ,is directly related to people's life and property safety,the functional status of self-evident.This article from the impact of friction and friction performance aspect ,the main research contents include the following aspects:(1)the principle of friction plate(2)friction film production process(3)friction parameter setting(4)the superiority of automatic drilling machine and the design of PLC control systemKey words :friction, safely, process design目录摘要 (2)第1章绪论 (5)1.1概述 (5)1.2我国摩擦片的发展状况及发展前景 (5)第2章摩擦片的工作原理 (6)第3章摩擦片的生产流程 (7)3.2并线 (8)3.3缠绕 (8)3.4热压 (9)3.5硬化 (9)3.6平面磨 (10)3.7外沿磨 (10)3.8钻孔 (10)3.9精磨 (12)3.10盖章 (12)3.11浸渍 (13)3.12烘干 (13)3.13打包 (13)3.14摩擦片参数的设定 (14)第4章全自动钻床PLC系统设计 (16)4.1 引言 (16)4.2全自动气动钻床机构设计 (16)4.3气动系统设计 (17)4.4 PLC控制系统设计 (18)第5章全自动钻床操作 (23)5.1模具更换流程 (23)5.2钻床生产过程中常见问题及处理 (25)5.3实习过程中发现的问题及合理化建义 (26)第6章总结 (27)谢辞 (28)参考文献第1章绪论1.1概述自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使。
陶瓷摩擦材料摩擦性能影响因素探讨
陶瓷摩擦材料摩擦性能影响因素探讨摘要：本文探讨了外部因素和纤维对结构陶瓷摩擦磨损的影响，旨在促进在特定工况下正确使用相应的陶瓷材料作为摩擦学部件。
关键词：陶瓷摩擦材料摩擦性能陶瓷是一种无机非金属材料，陶瓷材料一般具有较高的摩擦系数。
陶瓷及其复合材料所具有的高熔点、高硬度、良好的化学稳定性、高温机械性能等特点，使其在众多领域中得到了实际应用，作为高温耐磨结构件具有比金属基材料更加广阔的应用前景。
其中陶瓷纤维更是以其良好的抗老化性能、强度和在各种工作温度下保持稳定的摩擦能力而引起摩擦材料行业的广泛注意。
将陶瓷材料用于制造阻摩器件，可利用其强度高、高温性能好、耐磨损等优良性能。
另外，陶瓷材料的密度较低，如果将陶瓷材料制造的制动器在高速列车上成功应用，可使每个转向架上制动盘的总重量由1560kg下降到750kg。
1外部因素对工程陶瓷摩擦学特性的影响外部因素是指一个完整的摩擦学系统中除了摩擦材料自身特性以外的因素，主要包括法向载荷、滑动速度、滑行距离、滑行时间、界面介质、环境气氛、温度、对摩材料、摩擦方式等。
1.1法向载荷的影响研究者们普遍发现摩擦因数、磨损量随载荷增加而增加，但变化规律不是简单的线性递增关系，而是在某个载荷下摩擦因数有一明显跃变，磨损率也呈量级增加，国外的研究者们将之称作磨损突变(Wear Transition)。
磨损率的突变对应着磨损机制的变化，即由塑性变形、犁耕、微切削和微断裂磨损转变为断裂磨损。
研究表明在干摩擦条件下Y-TZP陶瓷材料在法向载荷大于142N时，轻微磨损突变为严重磨损，磨损机制由塑性变形转变为脆性断裂。
同时，滑行速度对磨损行为有较大影响，在高速(≥1.26m/s)条件下发生了磨损突变。
磨损由塑性变形转为断裂发生。
在石蜡油润滑条件下A1203陶瓷在50N(10min)、ZTA复合陶瓷在320N(150min)时，磨损率发生突变。
Kong等采用环一块式摩擦副，研究了自相配莫来石陶瓷在不同的介质和载荷下的摩擦磨损特性，实验结果表明：莫来石陶瓷以水为介质时在20N、以机油为介质时在1000N附近存在磨损突变。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
计 温度对热压制品质量的影响：
压 制（五）
过高：硬化速度太快， 制品表层很快硬化， 使内部水分和挥发物 难以逸出排除。容易 造成表面起泡，肿胀 和裂缝。表面色泽发 暗发黑，影响外观。
压 制 (二)
三要素:气时间.保压时间
操作时间----统一(吨位不同,人员)
排气时间----次数(间隔,压机动作时间)
保压时间-----实际时间(工艺卡)
一个流程计算:三者相加
摩材要求时间:40—90秒/㎜
压 制(三)
保压时间:是指压塑料在规定的温度,压力作 用下,从闭模至压制品出模所耗用的时间.
在高温下形成的蒸汽压力会力图突破制品表面而 逸出,造成鼓泡肿胀等不利因素,加压则可阻止蒸汽 的逸出,直到制品表面充分硬化,这样,即便压力解除, 制品取出,蒸汽压力也不会影响损坏制品表面.
压 制(七)
压力的大小: 1.压塑料的流动性 树脂硬化速度快,压塑料水分低,则提高压制
压力;反之,则适当降低压制压力. 2.制品的面积大小 3.制品的形状
摩擦材料工艺
飞鹰公司技术部
一 工艺对摩擦材料性能的影响
配料 混料 压制 热处理
配料
识料-----标识-----清晰(新材料,相近材料) 辨别-----有效期(结团,结块,失效)
称料-----称具----校正 准确----有序(或按要求装袋)
放置------标识-----清晰 影响------混料的物理特性(松装,振实体积)
产量=小时产量*生产时间 根据实际情况考虑。 意识-----责任 -----认真 -----遵守 -----安全
热处理
温度----最高温度（165度---更高）(跟踪.记录) 梯度 目的：
1使摩擦材料成分中粘结剂能彻底固化，从而使提高制 品的摩擦性能，尤其是热摩擦性能稳定。
2消除热压后摩擦材料制品中的热应力，以防止制品出 现翘曲变形。
过低：硬化速度较慢， 保压时间加长降低生 产效率。制品发软， 表面发白，暗淡无光， 影响外观。而且内部 水分和挥发物总蒸汽 压力的作用下，也会 出现起泡和肿胀现象。
压 制（六）
压力的作用: 1.促使压塑料在模腔内的流动,挤满各个部分,使制品
具有所要求的形状和均匀的厚度. 2.将压塑料密实,使制品具有一定的密度和机械强度. 3.热压成型过程中,压塑料内部的水分和其他挥发分
------飞刀 4.温度------冷却(65℃) 5.标识------清晰 6.影响------性能(摩擦和物理).投料量.外观.
压 制(一)
阐述:也称固化成型.是摩擦材料制品生产过程中最常用的 方法.是将压塑料在压力和加热条件下进行成型和固化,才 能获得具有规定形状,一定密度,硬度,和机械强度的摩擦片 制品.一,这种通过必须加热加压的模塑工艺来使压塑料在 加热到固化温度(140--180℃)的模腔中，于一定的压力下 流动，布满模腔并受热固化从而获得固化成型制品；二， 压塑料中的树脂在固化温度下进一步缩聚，由线型结构或 支链结构逐步转变为立体交联结构，最终实现固化。在此 过程中，树脂会放出水分和低分子物质，它们在成型温度 下产生较大的蒸汽压力，若从制品表面逸出时会使制品损 坏报废，因此模具中的制品在充分固化前需保持较高的成 型压力。
3对人为的热压时间不够加以补足，以提高生产效率。 4减少制品的执膨胀。
谢谢大家！
混 料(二)
设备
犁耙式:能够解决大部分无石棉型矿物纤维 和有机纤维与填料,树脂的混合均匀.其特点 是:将犁和耙的原理组合在一起,靠犁头的作 用完成混合功能,靠耙的作用完成破碎和松 散功能.
混 料(三)
1.清理-----不同配方 -----筒壁(结块物,残余料)
2.投料-----次序(配方要求) 3.时间-----主轴
摩擦性能------摩擦系数,磨损 物理性能-----强度,硬度,密度
混 料(一)
设备
1.高速立式混料机:利用高速旋转的搅拌浆形 成的冲击气流,使物料产生气流性旋涡和抛 动,密封的料腔又使物料能够上下翻动,二者 的结合促使物料的短时间内分散和混合均 匀.主轴800-1000转/分.飞刀2500转/分左右. 作用:破碎,防止结团,增加对纤维的开松程度, 增加翻动效果,更具均匀性.
压 制(八)
压力的影响:
1.压力过大:并不能提 高制品的性能,只会浪 费能耗,易造成模具及 设备的损坏.也会造成 溢料废边增多过厚,生 产成本增加.还会造成
压制品因边缘破损而 报废.
2.压力过小:会造成压 制品的密实性差,质地 疏松,厚薄不均匀,边角 容易缺损,造成制品的 报废.就是成品的机械 物理性能也有影响. 不行
压 制（十）
投料量的计算=制品面积*（厚度+余量）* 制品密度
举例：如新EQ153后18㎜新1389配方
投料量=208*220*（18+1.5)*1.95/1000
=1740ɡ
过多：制品过厚，加工余量太多，降低效 率，增加成本。
过少：制品过薄达不到要求，造成报废， 增加成本。
压 制（十一）
过长:制品硬化程度高,收缩率减小,不易发生 变形,但不能提高物理机械性能,反而增加能 源消耗,降低生产效率,增加生产成本.
过短:制品在压模内尚未硬化,制品容易发软, 质地粗糙,容易产生鼓泡,肿胀,裂缝等缺陷.
取决因素:制品厚度（40—90秒/㎜）,树脂 硬化速度(30—60秒）
压 制 (四)
压 制(九)
压力常用范围：20—30MPa,单位面积（150400㎏/cm2)
压力表压的计算：制品面积（外弧长*宽度） *单位面积压力*模腔腔数/压机顶出缸半径的 平方/π
举例：新EQ153后18㎜厚4腔500吨压机顶出 缸直径500㎜
表压=208*220*4*25/250*250*3.14=23.3