关于摩擦材料
摩擦材料需求结构
摩擦材料需求结构通常取决于多个因素，包括应用领域、行业需求、技术发展等。
以下是一般性的摩擦材料需求结构的概述：
1. 汽车工业：汽车制造是摩擦材料需求的主要领域之一。
包括刹车片、离合器片、摩擦片、密封圈等，这些材料需要具有良好的摩擦性能、耐磨性、耐高温性等特点。
2. 机械制造：摩擦材料在机械制造中也有广泛应用，如摩擦片、轴承、密封件等。
这些材料需要适应不同的工作条件，如高温、高压、高速等环境。
3. 航空航天：航空航天领域对摩擦材料的需求也很高，例如飞机刹车系统、航天器的密封件等。
这些材料需要具备轻量化、耐高温、抗腐蚀等特点。
4. 铁路交通：铁路交通中的制动系统、轨道车辆的摩擦材料需求也相当大，例如列车的制动片、轨道的轨道衬板等。
5. 能源领域：在能源领域，摩擦材料被用于风力发电机组、液压涡轮机、水力发电机组等设备的制动系统、密封系统等。
6. 电子产品：在电子产品中，摩擦材料也有广泛应用，如硬盘驱动器、打印机、复印机等设备中的传动系统、制动系统等。
7. 消费品：摩擦材料也被广泛应用于消费品制造中，如家用电器、自行车、滑板等产品中的制动系统、传动系统等。
8. 特种领域：此外，还有一些特殊领域对摩擦材料有特殊要求，如医疗设备、矿山设备、海洋工程等。
总的来说，摩擦材料的需求结构具有多样性和广泛性，不同行业、不同应用领域的需求有所差异，但都需要材料具有良好的摩擦性能、耐磨性能、耐高温性能等特点。
摩擦材料
摩擦材料（盘式片、鼓式片、制动蹄）——指点行业运作迷津（一）摩擦材料的应用领域及重要性摩擦材料是用于运动中起传动、制动、减速、驻车等作用的功能配件，主要用于汽车、火车、飞机、摩托车、工程机械、船舶机械等的制动器、离合器中的刹车片、离合器面片、闸瓦（片）等，其中60%以上用于汽车工业。
汽车用制动器衬片俗称“刹车片”，按用途可分为两类：行车制动和驻车制动刹车片。
行车制动又分为盘式制动和鼓式制动刹车片。
汽车用制动刹车片在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的制动和驻车都离不开它，刹车片质量的优劣直接关系到使用者的生命财产安全，摩擦材料质量性能的好坏，直接影响这整车、整机的使用效果，虽然在主机中所占成本较小，但功能和地位十分显赫。
（二）摩擦材料行业现状A—国外摩擦材料行业现状1897年，在英国，一个名叫Aerber Frood的人创造行的发明了摩擦材料，并成立了FERODO公司，从此奠定了摩擦材料的发展基石。
100多年的发展，现状国外发达国家的刹车片行业已经发展到了一个全新的高度，无论是在制动刹车片的生产设备、技术及工艺上，还是在产品的质量个管理等方面均处于世界绝对领先地位，刹车片的生产已经精细化、完美化，甚至于艺术品化。
最重要的，同时也是中国摩擦材料行业基本上很难做到的一点：发达国家的刹车片生产企业和整车汽车生产商对刹车片的开发是同步的，从刹车片的选定到出样品，要经过噪声检测、台架试验、匹配试验以及冬、夏季路试等反复测试，直到其性能均达到要求并稳定后，才批量生产。
目前，从世界范围来看，摩擦材料行业早已经品牌化、规模化、标准化。
对于先进的生产刹车片的技术工艺而言，国外大致分为三块：北美（半金属配方）；欧洲（少金属配方）日本（NA——无石棉有机物配方）。
国外行业规范，想进入其市场，刹车片生产企业的设备、技术、工艺、产品的质量都应匹配，同时通过其市场的质量认证标准。
B—中国摩擦材料行业现状据不完全统计，我国国内现有摩擦材料生产企业超过600多家（若包括无生产许可证或小作坊式的，估计有800多家以上），销售产值约180亿人民币，其中70%产品为汽车用摩擦材料占30%，国外需求的摩擦材料占70%，产值前50各生产企业中，国外、合资、独资占30家。
摩擦材料的历史以及研究发展方向2
我国摩擦材料的发展方向1、纤维增强材料纤维作为摩擦材料的骨架材料，不但对摩擦片的强度起着至关重要的作用，同时也对摩擦片的性能有着重要的影响。
目前在欧美等发达国家和地区又开始对纤维的结构和理化性能提出了更为严格的要求，而木质纤维、无机晶须(硫酸钡晶须；碳酸钙晶须；钛酸钾晶须等)、矿物纤维、陶瓷纤维、碳纤维、各种有机合成纤维等给我们提供了大量的选择余地，但从成本等综合因素上来看晶体结构和水溶性纤维材料等将是我们未来摩擦材料中的首选纤维。
2、粘合剂粘合剂是我们生产摩擦材料必不可少的材料，人们从最早利用纯酚醛树脂(固态和液态)，到后来采用各种橡胶通过多种工艺对酚醛树脂进行改性，发展到今天使用多种无机物或有机物对树脂进行改性。
目前已经不再是单纯的追求摩擦系数和磨损性能的稳定和提高，而是从摩擦片与刹车盘表面的相互作用去分析摩擦材料的工作原理。
所以作为摩擦材料的粘合剂材料,不再仅限于树脂与橡胶，而是已经拓展到了利用金属粉末或金属硫化物在高温下所具有的特殊性能,来减少树脂在摩擦材料中的使用比例,弥补树脂及橡胶在高温条件下的不足，改善高温时在刹车片与刹车盘之间形成的转移膜的结构与性能，进而提高摩擦片的摩擦性能以及其与刹车盘的磨损性能，从而达到提高制动的安全性能、舒适性能和环保性能。
因此说，我们在采用高性能的树脂来提高摩擦材料性能的同时，应更多地关注和利用一些金属粉末或金属硫化物以改善摩擦过程中形成的转移膜的形状与结构，使静态摩擦系数与动态摩擦系数达到相对的平衡，确保刹车片与刹车盘具有良好的磨损性能的同时，达到提高摩擦材料的速度与压力敏感性、消除高温衰退、减少噪音、减少落灰的目的。
3、摩擦性能调节剂摩擦性能调节剂在改善摩擦材料综合性能过程中起着非常关键的作用，过去我们的摩擦材料技术工作者在材料品种的选择上做了大量的研究，并且对其形状和结构也做了相应的探讨，但与世界先进的水平相比还有很大的差距，今后的研究工作不但要在选材上不断扩大应用范围，而且要对每种材料的粒度分布做出明确的规定，并且对其理化性能提出详细的技术参数，同时在配方的研究过程中,对于同一种材料的应用，要根据其形状与粒度的进行多种型号的搭配使用,以确保其优点在摩擦材料中得到充分的发挥。
摩擦材料
课题一 摩擦材料的基础知识
摩擦材料是广泛用于各种交通运输工具(如汽车、火车、飞机、舰船等)和各种
机器设备的制动器、离合器及摩擦传动装置中的制动材料。
一、摩擦材料的分类
1.按摩擦特性分 按摩擦特性分为低摩擦因数材料及高摩擦因数材料。低摩擦因数材料，又称减摩 材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力消耗，降低机械部件磨损，延长使 用寿命。本课题所述对象是高摩擦因数材料，简称摩擦材料，又称摩阻材料。
三、半金属基摩擦材料 半金属基摩擦材料是在有机摩擦材料与常规粉末冶金摩擦材料的基础上发展起 来的一种新型的非石棉摩擦材料。其主要优点是耐磨性和耐热衰退性良好，在400 ℃以下时摩擦因数非常稳定，且制动噪声低；但其生产成本稍高，材料密度稍大。
四、汽车摩擦材料的发展趋势 现在全球高度重视安全与环境保护。众所周知，石棉可能导致肺癌，早在1986年， 摩擦材料中的石棉已经开始被其他材料所替代。最近的环境研究表明，重金属对环境 构成极大的危害。欧盟为此已采取措施禁止或严格限制汽车中使用重金属。前不久瑞 典的一项研究指出，摩擦材料是环境铜污染最大的祸首之一，尽管与汽车的其他铜部 件相比所含的铜质量较低，但制动片却产生了环境中30％的铜污染。现在各大汽车以
料的摩擦、磨损性能有着重要的影响，增强材料主要有石棉、钢纤维、玻璃纤维、 碳纤维、有机纤维和混杂纤维等。 (2)粘结剂 选择粘结剂首先要考虑热性能，此外还要求其结构强度高、模量低、 贴合性好、分解温度高、分解物少、分解速度慢及分解残留物有一定的摩擦性能等。 早期使用的主要是橡胶型粘结剂。橡胶因耐热性差且磨损大，已逐渐被酚醛树脂取 代或与树脂混合。目前，国外大都采用改性树脂。 (3)填充材料 填补材料是摩擦材料中不可缺少的组分，其在摩擦材料中主要 起改善
摩擦材料分类
摩擦材料分类
摩擦材料是指用于制造摩擦部件的材料，通常用于制造摩擦副（如刹车、离合器、变速器等）。
根据不同的使用环境和要求，摩擦
材料可以分为以下几类：
1. 有机摩擦材料
有机摩擦材料主要由有机高分子材料制成，如酚醛树脂、聚苯乙烯、聚酰亚胺等。
这种材料具有摩擦系数稳定、噪音小、制造工艺简单等优点，但其摩擦性能受温度、湿度等环境因素影响较大，因此适用于一些较为温和的使用环境，如汽车刹车片、摩托车离合器等。
2. 金属摩擦材料
金属摩擦材料主要由金属及其合金制成，如铸铁、铜、钢等。
这种材料具有热稳定性好、寿命长等特点，适用于高温、高压等恶劣环境下的应用，如飞机制动系统、高速列车制动系统等。
3. 复合摩擦材料
复合摩擦材料是指将有机高分子材料、金属等多种材料组合使用，以取长补短，达到更好的摩擦性能。
这种材料具有摩擦系数高、磨损率低、使用寿命长等特点，适用于高负荷、高速度等严苛环境下的使用，如飞机襟翼、导弹制动系统等。
4. 陶瓷摩擦材料
陶瓷摩擦材料主要由氧化铝、碳化硅等材料制成，具有硬度高、抗磨损性能好等特点，适用于高速度、高温度、高压力等极端环境下的使用，如高速列车制动系统、摩托车刹车片等。
总之，不同种类的摩擦材料各有千秋，应根据实际使用环境和要求进行选择。
摩擦材料综述
文献综述1.0摩擦材料简介摩擦材料是一类应用在各种交通工具（如汽车，火车，摩托车，飞机，轮船，自行车等）及各类动力机械（如石油钻机，拖拉机，电梯，挖掘机，坦克等）上，依靠摩擦作用来完成制动和传动功能的部件材料，它主要包括用于制动的制动器衬片(俗称刹车片)和用于传动的离合器面片(俗称离合器片)。
它是所有车辆和大部分动力机械组成的不可或缺部件，发挥着不可替代的作用。
在使用上要求其要有一定的摩擦系数，足够的机械强度、稳定性，低的制动噪音，以及较低的磨损率以并很好的耐高温性能。
一般的单一材料往往不能达到性能要求，故决定它是必须是一类由增强纤维、粘结剂、摩擦性能调节剂和填料等原材料混合压制成型的三元复合材料。
这不仅克服了单一的原料缺陷，而且可以通过不同原料之间的性能偶合来发挥单一组分本身没有的性能。
它的主体复合成分为粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类以及其他的钢背等附件，摩擦材料的制备方法分为干式和湿式两种。
干式制备的摩擦材料主要采用无石棉的有机材料和烧结摩擦材料；湿式制备的摩擦材料主要有纸基摩擦材料、石墨基摩擦材料和烧结摩擦材料。
1．1摩擦材料组成1.1.1增强纤维增强纤维是一类常见的增强体材料，增强纤维的使用主要使制动材料具有一定的强度和韧性，耐得住冲击、剪切、拉伸等机械作用而不会出现了裂纹、断裂、崩溃等损伤。
因此应有足够的强韧性，良好的摩擦磨损性能，与树脂的分散黏附能力好，耐热性好。
摩擦材料按增强纤维出现次序可分为先期使用的石棉材料增强纤维和后期兴起的无石棉摩擦材料。
石棉材料因具有良好的分散性和结合性，有较高的比模量，耐磨并且在高温环境下力学性能不衰退等优良特性并且由于其分布广，成本低廉、价格便宜，性价比高起初被公认为最理想的增强材料被广泛应用于摩擦材料及其他行业，但石棉纤维会被无限分割成非常细小的人肉眼观察不到的纤维很容易被人通过呼吸系统吸收沉积在肺部，引发肺部疾病乃至癌变。
因此石棉已被国际癌症研究中心确定为致癌物。
摩擦材料磨损及其机理研究
摩擦材料磨损及其机理研究摩擦材料是指在摩擦副中双方接触表面的材料。
常见的摩擦材料有金属、陶瓷、聚合物、复合材料等。
摩擦材料的磨损是摩擦副中重要的失效机制之一，其磨损程度与材料的品质和使用条件有关，因此，深入研究摩擦材料的磨损机理对于提高材料的抗磨损性能具有重要意义。
1. 摩擦材料磨损机理摩擦材料的磨损机理可分为热磨损、氧化磨损、疲劳磨损、磨料磨损等几种模式。
热磨损是指在摩擦副中由于热量的作用，使材料表面温度升高导致磨损，主要表现为薄膜氧化、粘着、剥落等现象。
此类磨损主要发生在高温高压条件下。
氧化磨损是指在摩擦副中，由于摩擦产生的氧化过程导致的磨损，主要表现为材料表面氧化膜的剥落和裂纹的形成。
疲劳磨损是指在摩擦副中由于材料长期受到重复应力加载，可能产生裂纹，最终发生碎裂或剥落现象。
此类磨损主要发生在低应力下。
磨料磨损是指在摩擦副中由于第三方磨料颗粒的介入，对材料表面进行切削、磨削等现象。
此类磨损主要发生在含磨料颗粒的材料摩擦副中。
2. 摩擦材料磨损的影响因素摩擦材料的磨损程度受多种因素影响，如物理性质、化学性质、晶体结构、摩擦接触状态、环境温度及湿度等。
其中，摩擦接触状态是决定磨损程度的重要因素，具体来说，接触压力、滑动速度以及润滑状态等参数对材料的磨损程度有着直接的影响。
3. 抗磨材料的研究与应用为了提高摩擦材料的抗磨损性能，目前研究人员采用了多种方法，其中包括添加内在润滑剂、表面改性、纳米材料掺杂等等。
内在润滑剂是指将润滑剂加入到摩擦材料的内部。
由于摩擦副中产生的高温高压环境，所以润滑油等传统润滑剂的润滑效果有限。
而添加内在润滑剂，能够在材料的内部形成稳定的润滑层，从而有效减少磨损、摩擦和热量。
表面改性是指在摩擦材料的表面形成一层高强度、高耐磨的薄膜，从而有效地延长材料的使用寿命。
常用的表面改性方法包括化学气相沉积、溅射沉积、电沉积、浸渍等。
纳米材料掺杂是指在摩擦材料中加入纳米级的颗粒或纤维，可以提高材料的抗磨性能。
摩擦材料分类
摩擦材料分类
摩擦材料是一种常见的工业材料，广泛应用于各种机械设备和制造工
艺中，主要用于摩擦制动、摩擦传动、密封和导向等方面。
根据其基
础材料的不同，摩擦材料可以分为多种类型，下面就让我们来了解一下。
一、金属基摩擦材料
金属基摩擦材料主要是由金属和其他添加剂组成的合金材料，具有良
好的机械性能和抗磨损性能。
其高温、高压下的性能表现优异，常被
用于高速运转的轴承、摩擦片、齿轮等零部件上。
二、非金属基复合摩擦材料
非金属基复合摩擦材料主要是由树脂、陶瓷、纤维、填料等多种材料
组成的复合材料。
其重量轻、摩擦噪音小、耐高温、抗磨损性好等特
点广泛应用于汽车制动、摩托车离合器等领域。
三、无机非金属基摩擦材料
无机非金属基摩擦材料主要由陶瓷、玻璃和其它无机非金属材料制成。
其机械强度和硬度高，可以在恶劣的环境下使用，常被用于摩托车刹
车片、磁盘刹车、高速动力机械等领域。
四、有机非金属基摩擦材料
有机非金属基摩擦材料主要由有机聚合物、填料和其它添加剂组成。
这类材料具有密度低、重量轻、耐磨损、低噪音等特点，广泛应用于制动系统、离合器、摩擦片等领域。
总之，摩擦材料因为其不同的基础材料而产生的种类繁多，使用的领域也不尽相同。
在选择和使用摩擦材料时，需要根据不同的使用环境和要求，选取适合的材料，并且严格按照使用说明进行使用，以保证机器或设备的正常运行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
无石棉摩擦材料分为以下几类：a 半金属摩擦材料，应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。
其材质配方组成中通常含有30%～50%左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。
半金属摩擦材料因此而得名。
是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。
其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。
但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
b NAO摩擦材料。
从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。
NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。
因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。
通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。
c 粉末冶金摩擦材料。
又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。
适用于较高温度下的制动与传动工况条件。
如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。
优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。
d 碳纤维摩擦材料。
系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。
碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。
碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。
碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。
因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。
在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。
组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
5.1 适宜而稳定的摩擦系数摩擦系数是评价任何一种摩擦材料的一个最重要的性能指标，关系着摩擦片执行传动和制动功能的好坏。
它不是一个常数，而是受温度、压力、摩擦速度或表面状态及周围介质因素等影响而发生变化的一个数。
理想的摩擦系数应具有理想的冷摩擦系数和可以控制的温度衰退。
由于摩擦产生热量，增高了工作温度，导致了摩擦材料的摩擦系数发生变化。
温度是影响摩擦系数的重要因素。
摩擦材料在摩擦过程中，由于温度的迅速升高，一般温度达200℃以上，摩擦系数开始下降。
当温度达到树脂和橡胶分解温度范围后，产生摩擦系数的骤然降低，这种现象称为“热衰退”。
严重的“热衰退”会导致制动效能变差和恶化。
在实际应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用，这很危险也是必须要避免的。
在摩擦材料中加入高温摩擦调节剂填料，是减少和克服“热衰退”的有效手段。
经过“热衰退”的摩擦片，当温度逐渐降低时摩擦系数会逐渐恢复至原来的正常情况，但也有时会出现摩擦系数恢复得高于原来正常的摩擦系数而恢复过头，对这种摩擦系数恢复过头我们称之为“过恢复”。
摩擦系数通常随温度增加而降低，但过多的降低也是不能忽视。
我国汽车制动器衬片台架试验标准中就有制动力矩、速度稳定性要求。
（QC/T 239-1997 货车、客车制动器性能要求；QC/T 582-1999 轿车制动器性能要求；T564-1999 轿车制动器台架试验方法；QC/T 479-1999 货车、客车制动器台架试验方法），因此当车辆行驶速度加快时，要防止制动效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水时，摩擦系数也会下降，当表面的水膜消除恢复至干燥状态后，摩擦系数就会恢复正常，称之为“涉水恢复性”。
摩擦材料表面沾有油污时，摩擦系数显著下降，但应保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制动效能。
5.2 良好的耐磨性摩擦材料的耐磨性是其使用寿命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技术经济指标。
耐磨性越好，表示它的使用寿命越长。
但是摩擦材料在工作过程中的磨损，主要是由摩擦接触表面产生的剪切力造成的。
工作温度是影响磨损量的重要因素。
当材料表面温度达到有机粘结剂的热分解温度范围时，有机粘结剂如橡胶、树脂产生分解、碳化和失重现象。
随温度升高，这种现象加剧，粘结作用下降，磨损量急剧增大，称之为“热磨损”。
选用合适的减磨填料和耐热性好的树脂、橡胶，能有效地减少材料的工作磨损，特别是热磨损，可延长其使用寿命。
摩擦材料的耐磨性指标有多种表示方法，我国GB5763-98“汽车制动器衬片”国家标准中规定的磨损指标（定速式摩擦试验机）100℃～350℃温度范围的每档温度（50℃为一挡）时磨损率。
磨损率系样品与对偶表面进行相对滑动过程中做单位摩擦功时体积磨损量，可由测定其摩擦力的滑动距离及样品因磨损的厚度减少而计算出。
但由于被测样品在摩擦性能测试过程中，受高温影响会产生不同程度的热膨胀，掩盖了样品的厚度磨损，有时甚至出现负值，即样品经高温磨损后的厚度反而增加。
这就不能真实正确反映出实际磨损。
故有的生产厂家除测定样品的体积磨损外，还要测定样品的重量磨损率。
5.3 具有良好的机械强度和物理性能摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、铆装装配等机械加工，才能制成刹车片总成或离合器总成。
在摩擦工作过程中，摩擦材料除了要承受很高温度的同时，还要承受较大的压力与剪切力。
因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。
如：铆接刹车片：要求有一定的抗冲击强度、铆接应力、抗压强度等。
粘结刹车片：盘式片要具有足够的常温粘结强度与高温（300℃）粘结强度，以保证摩擦材料与钢背粘结牢固，可经受盘式片在制动过程中高剪切力，而不产生相互脱离，造成制动失效的严重后果。
离合器片要求具有足够的抗冲击强度、静弯曲强度、最大应变值以及旋转破坏强度，为了保证离合器片在运输、铆装加工过程中不致损坏，也为了保障离合器片在高速旋转的工作条件下不发生破裂。
5.4 制动噪音低制动噪音关系到车辆行驶的舒适性，而且对周围环境特别是对城市环境造成噪音污染。
对于轿车和城市公交车来说，制动噪音是一项重要的性能要求。
就轿车盘式片而言，摩擦性能良好的无噪音或低噪音刹车片成为首先产品。
随汽车工业的发展，现对制动噪音人们越来越重视，有关部门已经提出了标准规定。
一般汽车制动时产生的噪音不应超过85dB。
引起制动噪音的因素很多，因刹车片只是制动总成的一个零件，制动时刹车片与刹车盘（鼓）在高速与高压相对运动下的强烈摩擦作用，彼此产生振动，从而放大产生不同程度的噪音。
就摩擦材料而言，长期使用经验告诉我们，造成制动噪音的因素大致有：（1）摩擦材料的摩擦系数越高，越易产生噪音，达到0.45～0.5或更高时，极易产生噪音。
（2）制品材质硬度高易产生噪音。
（3）高硬度填料用量多时易产生噪音。
（4）刹车片经高温制动作用后，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又称釉质层。
在制动摩擦时会产生高频振动及相应的噪音。
盘产生振动的因素：盘的变化硬度公差制动器振动盘的热变化盘的生锈（1）制动钳加黄油，隔离振动频率。
（2）盘的变形、公差、硬度均布性等。
由此可知，适当控制摩擦系数，使其不要过高，降低制品的硬度，减少硬质填料的用量，避免工作表面形成碳化层，使用减震垫或涂胶膜以降低震动频率，均有利于减少与克服噪音。
5.5 对偶面磨损较小摩擦材料制品的传动或制动功能，都要通过与对偶件即摩擦盘（鼓）在摩擦中实现。
在此摩擦过程中，这一对摩擦偶件相互都会产生磨损，这是正常现象。
但是作为消耗性材料的摩擦材料制品，除自身应该尽量小的磨损外，对偶件的磨损也要小，也就是应该使对偶件的使用寿命相对的较长。
这才充分显示出具有良好的摩擦性能的特性。
同时在摩擦过程中不应将对偶件即摩擦盘或制动鼓的表面磨成较重的擦伤、划痕、沟槽等过渡磨损情况。
常用材料摩擦系数摩擦系数摩擦副材料摩擦系数μ无润滑有润滑钢-钢 0.15* 0.1-0.12*0.1 0.05-0.1钢-软钢 0.2 0.1-0.2钢-不淬火的T8 0.15 0.03钢-铸铁 0.2-0.3* 0.05-0.150.16-0.18钢-黄铜 0.19 0.03钢-青铜 0.15-0.18 0.1-0.15*0.07钢-铝 0.17 0.02钢-轴承合金 0.2 0.04钢-夹布胶木 0.22 -钢-钢纸 0.22 -钢-冰 0.027* -0.014石棉基材料-铸铁或钢 0.25-0.40 0.08-0.12 皮革-铸铁或钢 0.30-0.50 0.12-0.15材料(硬木)-铸铁或钢 0.20-0.35 0.12-0.16 软木-铸铁或钢 0.30-0.50 0.15-0.25钢纸-铸铁或钢 0.30-0.50 0.12-0.17毛毡-铸铁或钢 0.22 0.18软钢-铸铁 0.2*,0.18 0.05-0.15软钢-青铜 0.2*,0.18 0.07-0.15铸铁-铸铁 0.15 0.15-0.160.07-0.12铸铁-青铜 0.28* 0.16*0.15-0.21 0.07-0.15铸铁-皮革 0.55*,0.28 0.15*,0.12铸铁-橡皮 0.8 0.5皮革-木料 0.4-0.5* -0.03-0.05铜-T8钢 0.15 0.03铜-铜 0.20 -黄铜-不淬火的T8钢 0.19 0.03黄铜-淬火的T8钢 0.14 0.02黄铜-黄铜 0.17 0.02黄铜-钢 0.30 0.02黄铜-硬橡胶 0.25 -黄铜-石板 0.25 -黄铜-绝缘物 0.27 -青铜-不淬火的T8钢 0.16 -青铜-黄铜 0.16 -青铜-青铜 0.15-0.20 0.04-0.10青铜-钢 0.16 -青铜-夹布胶木 0.23 -青铜-钢纸 0.24 -青铜-树脂 0.21 -青铜-硬橡胶 0.36 -青铜-石板 0.33 -青铜-绝缘物 0.26 -铝-不淬火的T8钢 0.18 0.03铝-淬火的T8钢 0.17 0.02铝-黄铜 0.27 0.02铝-青铜 0.22 -铝-钢 0.30 0.02铝-夹布胶木 0.26 -硅铝合金-夹布胶木 0.34 -硅铝合金-钢纸 0.32 -硅铝合金-树脂 0.28 -硅铝合金-硬橡胶 0.25 -硅铝合金-石板 0.26 -硅铝合金-绝缘物 0.26 -钢-粉末冶金 0.35-0.55* -木材-木材 0.4-0.6* 0.1*0.2-0.5 0.07-0.10麻绳-木材 0.5-0.8* -0.545号淬火钢-聚甲醛 0.46 0.01645号淬火钢-聚碳酸脂 0.30 0.0345号淬火钢-尼龙9(加 0.57 0.023%MoS2填充料)45号淬火钢-尼龙9(加 0.48 0.023 30%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-尼龙1010 0.039 -(加30%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-尼龙1010 0.07 -(加40%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-氯化聚醚 0.35 0.03445号淬火钢-苯乙烯 0.35-0.46 0.018-丁二烯-丙烯腈共聚体(ABS)注:1.表中滑动摩擦系数是试验数值,只能作为近似计算参考.2.表中带"*"者为静摩擦系数.各种工程用塑料的摩擦系数下试样上试样(钢) 上试样(塑料)静摩擦动摩擦静摩擦动摩擦(塑料) 系数μs 系数μk 系数μs 系数μk聚四氟乙烯 0.10 0.05 0.04 0.04聚全氟乙丙烯 0.25 0.18 - -低密度聚乙烯 0.27 0.26 0.33 0.33高密度聚乙烯 0.18 0.08-0.12 0.12 0.11聚甲醛 0.14 0.13 - -聚偏二氟乙烯 0.33 0.25 - -聚碳酸酯 0.60 0.53 - -聚苯二甲酸乙 0.29 0.28 0.27* 0.20*二醇酯聚酰胺(尼龙66) 0.37 0.34 0.42* 0.35*聚三氟氯乙烯 0.45* 0.33* 0.43* 0.32*聚氯乙烯 0.45* 0.40* 0.50* 0.40*聚偏二氯乙烯 0.68* 0.45* 0.90* 0.52*注:*表示粘滑运动.常用材料的滚动摩擦系数摩擦副材料滚动摩擦系数 k,cm淬火钢-淬火钢 0.001铸铁-铸铁 0.05木材-钢 0.03-0.04木材-木材 0.05-0.08铁或钢质车轮-木面 0.15-0.25钢质车轮-钢轨 0.05注:表中滚动摩擦系数是试验值,只能作近似参考。