CNC加工常用资料
cnc加工工艺知识培训
高精度、高效率、高自动化、可 重复性强。
CNC加工工艺流程
工艺流程
编程、准备工件、装夹工 件、对刀、切削加工、检 测与评估。
编程
根据加工需求编写CNC程 序，包括选择切削参数、 刀具路径等。
准备工件
对待加工工件进行预处理 ，如去除毛刺、清洗等。
CNC加工工艺流程
装夹工件
将工件固定在机床工作台上，确 保加工过程中的稳定性和精度。
进给速度调节
调节进给系统的速度，实现工件 或刀具的精确进给。
主轴转速调节
调节主轴的转速，以适应不同加 工需求。
维护保养注意事项
定期清理机床内部和外部 的灰尘、油污等杂物，保 持机床清洁。
定期对电气系统进行检查 和维护，确保电气系统的 稳定性和安全性。定期Biblioteka 查各部件的紧固情 况，确保无松动现象。
定期更换切削液和润滑油 ，保证机床的正常运行。
cnc加工工艺知识培 训
• CNC加工工艺概述 • CNC编程基础知识 • CNC机床操作与维护保养 • 切削参数选择与优化方法 • 夹具设计与使用方法 • 质量检测与问题解决方案
目录
Part
01
CNC加工工艺概述
CNC加工定义与特点
定义
CNC加工是一种利用计算机数值 控制（CNC）技术对材料进行切 削、钻孔、铣削等加工的过程。
定位方式选择
根据工件特点和加工要求，选 择合理的定位方式，如完全定 位、不完全定位或过定位。
夹紧力确定
根据工件刚度、切削力和夹紧 机构类型，确定合适的夹紧力
大小和分布。
夹具使用注意事项
使用前检查
检查夹具各部件是否完好 1
、紧固，定位元件和夹紧 元件是否磨损或损坏。
CNC加工参数
CNC加工参数CNC加工是一种先进的数控加工技术，可以用于完成各种复杂形状的零件加工。
钢料是其中常用的加工材料之一、在CNC加工钢料时，有许多参数需要考虑和调整，以确保加工质量和效率。
以下是一些常见的CNC加工钢料的参数。
1.加工速度：加工速度是CNC加工的一个重要参数，它决定了材料的削减率和加工效率。
对于钢料的CNC加工，一般采用中等到高速的加工速度。
具体的加工速度取决于钢料的硬度和种类。
2.切削深度：切削深度是指每次削减材料的深度。
对于钢料的CNC加工，切削深度一般较小，一般不超过材料厚度的1/2、较小的切削深度可以减小刀具的磨损，提高加工表面质量。
3.切削速度：切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的移动速度。
对于钢料的CNC加工，切削速度一般较慢，适合于刀具与工件表面的良好接触。
过快的切削速度可能导致刀具磨损加剧和加工质量下降。
4.切削温度：切削温度是指在切削过程中产生的热量。
对于钢料的CNC加工，切削温度可能较高，容易引起刀具破损和材料变形。
因此，适当的冷却液或切削油的使用是很重要的。
5.进给速度：进给速度是指刀具在加工过程中的移动速度。
对于钢料的CNC加工，较慢的进给速度可以提高加工表面质量，但会降低加工效率。
因此，需要根据具体情况调整进给速度。
6.刀具选择：刀具是CNC加工中非常重要的因素之一、对于钢料的CNC加工，一般选择高硬度、耐磨性强的刀具。
同时，刀具的几何形状和角度也需要根据具体工件的形状和要求进行选择。
7.加工顺序：在CNC加工钢料时，加工顺序也是需要考虑的因素之一、合理的加工顺序可以减少切削力和切削温度，提高加工精度和效率。
8.切削液的使用：在CNC加工钢料时，切削液的使用是非常重要的。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，从而减少刀具磨损和工件表面质量的提高。
以上是CNC加工钢料的一些常见参数，需要根据具体情况进行调整和优化。
不同的钢料有不同的特性和要求，因此在加工过程中，需要根据具体的材料和工件设计进行参数的选择和调整，以获得最佳的加工效果。
CNC加工中心人员必备知识
CNC 加工中心人员必备知识一、切削刀具的基本分类按端部几何形状分：1）平底端洗刀2）平底R 角端铁刀3）球头端饨刀4）可转位镶嵌式端洗刀二、切削刀具的基本几何结构刀体刀柄外役螺旋槽尾部刃长全长三、切削刀具的几何精度用于精加工的切削刀具，切削刃必须具有很好的轮廓精度。
刀具的几种可能轮廓偏差：1）轮廓精确；2）由于研磨过程不够精确，而导致在刃部产生不规则碎面；3）由于研磨过程不够精确而导致的半径偏差。
①②③如果对工件精度要求非常高，应该在刀具生产商那里购买获得标准认证的刀具。
四、保证刀具的径向跳动误差最小在保证刀柄及刀具系统的最大悬伸长度不超过规定值的前提下，要使主轴能够精确运转，必须于刀柄及切削刃处分别检测刀具的径向跳动误差。
如果径向跳动误差过大就会导致主轴的严重震动。
五、如何选择合适的切削刀具1）分析具体加工条件，如主轴及机床性能，刀具的夹持系统,润滑方式等；2）分析工件材料特性；3）分析加工表面质量及加工精度要求、成本等；4）综合考虑各种因素，做出最优化的选择。
•1.主轴转数的计算：VcN=----------xlOOO[rpm]7r*DefT•2.工作台进给速度的计算：v f=Nxf z xz n[mm/min]•3.材料去除速率的计算apxa@w[cm3/min]iooo七、高速切削过程中的几个重要术语和加工参数1.切削速度Vc切削速度的定义:Vc=N*p*Deff/1000Vc是指在特定刀具的情况下，适合某工件材料高速加工的合适的切削速度值，它是指刀具的线速度。
兀D如何正确设定切削速度Vc值：由刀具供应商提供；参考巳有的实验数据；通过大量切削实验建立自已的数据库。
Vc值是正确设定其它切削参数的重要依据!切削速度对表面粗糙度的影响:I H a L _s 0芝 i w h------动态粗糙度r = 2 i 0,5 pm ■ r = 4911,3 pm r:刀角半径切削参数 刀具 工件材料每刃进给量：f 2 = 0,3mm 刀具前角：/= 0° X22CrMoV121 径向迸给量:a 6 = 0,1 mm 避空角： a= 12° 280 HB 侧刃籍削/顺铢 刀具材料:K5F 不同切削速度下，所产生的铁屑颜色比较:有效刀具直径以及有效刀具直径的计算。
2024版CNC加工中心人员必备知识收藏好
藏好CONTENTS •CNC加工中心基础知识•编程与操作技能•刀具选择与使用技巧•夹具设计与应用实践•质量检测与控制方法•设备维护与保养策略CNC 加工中心基础知识01CNC定义及工作原理CNC定义CNC是计算机数字控制（Computer Numerical Control）的英文缩写，它是一种利用计算机对机床进行控制的技术，通过预先编程好的指令来控制机床的各种动作，实现工件的自动化加工。
工作原理CNC加工中心的工作原理是将加工零件的图纸信息转换成数字信息，通过计算机控制系统对机床的各个轴进行精确控制，使刀具按照预定的轨迹进行切削，从而加工出符合要求的零件。
加工中心类型与特点加工中心类型根据加工方式和机床结构的不同，CNC加工中心可分为立式加工中心、卧式加工中心、龙门式加工中心等。
特点CNC加工中心具有高精度、高效率、高自动化等特点。
它能够完成复杂的加工任务，提高加工精度和生产效率，降低劳动强度，是现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控系统数控系统是CNC加工中心的核心部分，它负责接收、处理和输出数控指令，控制机床的各个轴进行精确运动。
切削参数切削参数是指在加工过程中，刀具切削工件时所采用的切削速度、进给量、切削深度等参数的总称。
合理的切削参数能够提高加工效率和加工质量。
刀具补偿刀具补偿是指在加工过程中，由于刀具磨损或换刀等原因导致刀具尺寸发生变化时，通过数控系统对刀具尺寸进行自动补偿的一种技术。
它能够保证加工精度和加工效率的稳定。
伺服系统伺服系统是CNC加工中心的重要组成部分，它根据数控系统的指令，驱动机床的各个轴进行运动，实现工件的加工。
常见术语解析编程与操作技能02掌握G代码的基本语法和常用指令，如G00、G01、G02、G03等，了解不同数控系统间的G代码差异。
熟悉M代码的功能和应用，如M03、M05、M08、M09等，掌握其在加工过程中的作用。
遵循数控编程的格式规范，如程序头、程序尾、注释等，确保程序的可读性和可维护性。
CNC数控知识培训资料
CNC数控知识培训资料一、CNC 数控技术概述CNC 数控技术，即计算机数字控制技术，是一种利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的方法。
它在现代制造业中发挥着至关重要的作用，大大提高了生产效率和加工精度。
CNC 数控机床是实现数控技术的核心设备，通过预先编写好的程序来控制机床的运动轨迹、速度、切削深度等参数，从而实现对各种复杂形状零件的高精度加工。
二、CNC 数控机床的组成1、机床本体这是数控机床的机械结构部分，包括床身、立柱、工作台、主轴箱等部件。
机床本体的精度和刚性直接影响加工零件的精度和表面质量。
2、数控系统它是数控机床的“大脑”，负责接收和处理加工程序，并将控制信号发送给驱动系统和执行机构。
数控系统的性能决定了机床的控制精度、响应速度和功能扩展性。
3、驱动系统包括电机、丝杠、导轨等部件，负责将数控系统的指令转化为机床各坐标轴的运动。
4、辅助装置如冷却系统、润滑系统、排屑装置等，为机床的正常运行提供保障。
三、CNC 数控编程基础1、编程坐标系在数控编程中，需要建立一个坐标系来确定零件的位置和尺寸。
常用的坐标系有直角坐标系、极坐标系等。
2、编程指令常见的编程指令包括 G 指令（准备功能指令）、M 指令（辅助功能指令）、T 指令（刀具功能指令）、F 指令（进给速度指令）、S 指令（主轴转速指令）等。
例如，G00 表示快速定位，G01 表示直线插补，M03 表示主轴正转等。
3、编程方法（1）手工编程对于形状简单、加工工序较少的零件，可以采用手工编程。
编程人员根据零件图纸，通过计算和编写程序代码来实现加工过程的控制。
（2）自动编程对于形状复杂、加工工序较多的零件，通常采用自动编程。
利用CAD/CAM 软件（如 MasterCAM、UG 等）生成加工程序。
四、CNC 数控机床的操作1、开机前的准备检查机床各部分是否正常，包括润滑、冷却、刀具等；确认加工程序是否正确无误。
2、开机与回零操作打开机床电源，等待系统初始化完成后，进行机床坐标轴的回零操作，以建立机床坐标系。
CNC铣削加工基础知识
四.刀具几何
刀刃数目 铣刀的刀刃数目与切削效果的关系会受工件材料 , 铣刀形状以及加工面亮度 等等之影响而异, 刃数较多之铣刀,因有较多之切刃产生切削作用,故可获得 更光洁平滑之加工面,不过因为无充分之切屑空间以容纳切屑,易受切屑之干 扰,且刀刃之强度会较弱 .所以一般粗切削,高进给,尤其是较软之材料时, 需有 较大的切屑空间,而提供切屑空间的最佳方法,即是减少刃数、增大刀刃,不仅 能加大切屑空间,亦可增大刀刃之强度,而且铣刀之再研磨次数与寿命也可增 加 .因此考虑加工方法时,重及粗切削宜选用刃数少、粗齿之铣刀;细及精加 工宜选择刃数多、较细齿之铣刀 .
四.刀具几何
刀具刃角 科角的改变可由正値变化到负値,如下图所示 .以切削力与所需之动力来看,正 科角所形成的刀尖角度较小,刀具能够轻易切入工件,而且切屑流出排除顺畅, 可减少切削压力,所以切削效率较大 .但太大的正斜角形成尖鋭的刀尖,故刀口 较脆弱易于磨耗或崩裂 .负科角则反之具有较强之切刃 ,刀口强度较大适合切 削高强度的材料 .
旋角有30°、38°、45°、60° .
Helix Angle
FH
左旋切削及左螺旋角铣刀 右旋切削及右螺旋角铣刀
Fv
F
四.刀具几何
排屑槽
切削加工中切层之排出,理想的状况是切屑流出时不致干扰或刮伤工件表面或撞 击刀具和伤害到工作者 , 所以切屑要能够自然断裂成小碎段并且排出至其他地 方 .故切屑之控制不仅要考虑切屑的流向,而且须使切屑自动断裂 .为达到此要求, 一般会在刀顶面上作一种设计,能够自动限制切屑长度的机构称之为排层槽或断 屑槽.其目的为使切屑能够急速卷曲,藉卷曲的应力迫使切屑断裂 .一般的排屑槽 设计如下: 槽寛W: 使产生切屑时形成卷曲,若槽寛太大,则卷曲半径较大,产生的卷曲应力不 足以折断屑;若太小,则反之,产生之应力过大时,易使切刃崩裂 . 槽深H :影响切屑 流出的稳定性,若太深则切屑流向槽肩时之卷曲所需的力量较大,易引起刀刃破裂; 若太浅则切层可能未流至槽肩时即自行离去,使切屑流向不易控制 . 槽肩R:为切屑由断层槽卷起作用之部位,关系卷起时之顺畅与否,直接影响卷曲力 之大小,若半径太大则切屑易滑上,卷曲应力可能不足以将切屑折断; 若半径太小, 切屑易被堵塞滑上不易,将产生极大的挤压应力 .
数控加工(CNC 培训资料 )
5
5. SHIFT : 同时印有两个文字符号的按钮时按住
SHIFT 按钮可以实现切换字母功能. 输入键盘
9
23456 7
的右下角文字的时候画面上出现 “ ^ ”符号. 6. CANCLE :删除在BUFFER上已输入的文字以及符号.
7. INPUT : 输入ADDRESS 或者数据密码后，把数据
记忆到BUFFER上时使用.
第 2章 CNC 机械式样及切削工具
切割工具
※ 工具选定方法
ENDMILL 加工外径或者 GATE FLANGE面时，使用ENDMILL, 他的加工范围为Φ1~12 之间。 选定切割工具时，充分考虑加工量，加工面积，卡具形状，材质等因素之后方可选用。 加工量和加工面积比较大的时候通常使用 Φ10的钻头，加工GATE FLANGE面或者 RIB加工等加工量 很小的时候通常使用Φ3钻头。 除此之外还可以使用其它规格的切割工具，但是考虑库存管理问题，提倡使用Φ3 , Φ6, Φ10的钻头。 加工件的材质为 Mg时可以使用不同金属切割工具，但是加工材质为 AL / Zn等柔软的工件时最好使用 非金属切割工具。对表面光滑度要求严格的加工，通常使用6刃切割工具（推荐使用6刃切割工具，不 提倡使用4刃刀具）
2. COLLET组装在ARBOR NUT时，.
4. ARBOR NUT组装在ARBOR上.
5. ARBOR NUT使劲拧紧在 SPANNER之上.
6. STUD BOLT를使劲拧紧在 SPANNER之上.
※把切割工具安装在 ARBOR之上时尽量充分插进插口里头，这样加工件的精度。光滑度等参数才能有 充分的保障。
6. JOG : 操作轴指令钥匙时,按住按钮期间可以按照慢
速移送开关设定数度移送工件.
CNC数控车加工常用培训技术资料速度收藏
尾座用于支撑工件的另一端， 与主轴箱一起实现对工件的夹 紧和定位。
数控车床组成及功能
液压系统为机床提供动力，实现机床的各种动作和操作。
数控系统是数控车床的核心部分，包括硬件和软件两部分。硬件部分包括数控装置、伺服系统和检测装置等；软件部分包括 系统程序、加工程序和参数设置等。数控系统的主要功能是接收和处理加工程序，控制机床各部件的运动，实现工件的自动 加工。
主轴、导轨、丝杠等关 键部件磨损情况检查
电气系统、控制系统、 传感器等部件功能检查
切削工具、夹具、量具 等辅助设备完好性检查
常见故障诊断及排除方法
主轴无法启动或转速异常
检查主轴电机、驱动器、电源等部件 是否正常，清理主轴内部杂质，调整 主轴参数。
导轨、丝杠磨损严重
更换导轨、丝杠等关键部件，调整导 轨间隙，加强润滑保养。
质量控制体系建立和实施
制定质量标准
根据产品特性和客户需求 ，制定相应的质量标准。
工艺流程控制
对生产过程中的关键工序 进行严格控制，确保产品 质量。
质量检验与记录
对每批次产品进行质量检 验，并记录检ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ结果，以 便追溯。
不合格品处理流程
不合格品标识
对检验出的不合格品进 行明显标识，防止混入
合格品中。
刀具材料及选用
刀具材料是影响切削性能的重要因素之一。常用的刀具材 料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等。不同材料 具有不同的硬度、耐磨性、耐热性和韧性等性能特点，适 用于不同的加工条件和要求。
刀具的选用应根据被加工材料的性质、切削用量、加工精 度和表面质量要求等因素综合考虑。合理选择刀具材料和 结构形式可以提高刀具的耐用度和切削效率，降低生产成 本。
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C N C技术培训资料
1﹑直沟丝攻（）﹕浅孔﹐短切屑材料或板金作用。
（手用丝攻）
2﹑先端丝攻（）﹕丝攻导程部分具有一倾斜面﹐以便攻牙时导引屑向丝攻前方排出﹐适于通孔攻牙使用。
3﹑螺旋丝攻﹕经由10-450之螺旋角排屑沟将切屑由盲孔或排屑不易之阶梯孔中向丝攻后端方向排出。
4﹑无屑丝攻（）﹕丝攻螺牙分全无排屑沟（部分规格有润滑沟）以冷作转造原理将螺纹挤压成型﹐大多用于软质材料或轻合金﹐亦适使用于不锈钢材料。
5﹑螺纹护套丝攻
a﹑机械的震动易使螺丝松落﹐造成溃牙﹐使用护套螺纹可保万无一失﹔
b﹑适用于铝﹑锌﹑铜等金属﹐能有效提升螺纹结合强度及修补溃牙等功用﹔
c﹑广泛被应用在航天﹑航海﹑军需﹑武器﹑战车﹑重工机械方面。
（例﹕UNC1/4-20,ACME产品024-920173）其底孔直径特殊不同。
立铣刀可依加工材料之特性﹐分为F列三种﹕
N﹕适用于一般材料（一般加工）
H﹕适用于热处理硬化后之材料或切屑短材料(难削材及硬化钢用)
W﹕适用于软质材料或切屑呈长卷形之材料（非铁金属用）
总之﹕铣刀螺旋刃角度一般为340和450﹐基中螺旋角为350铣刀一般为平面铣或精加工﹐螺旋角为450铣刀一般为平面铣及侧面精加工。
技术资料（CNC或CNC车床）
1﹑V=(m/min) 2﹑N=(rpm)
V:切削速度﹐线速度
π﹕圆周率
D:刀具直径
N﹕转数
3﹑Fz=(mm/刃) x 4﹑Vf=N x Z x Fz(mm/min)
Fz﹕每刃之进给率Vf﹕每分种
F﹕机床进给量N﹕转数
Z﹕刃数Z﹕刃数
N﹕转数F z﹕每刃之进给率。