中频电炉在铸造车间的发展和节能
铸造生产的节能技术与节能措施
仅供参考[整理] 安全管理文书铸造生产的节能技术与节能措施日期：__________________单位：__________________第1 页共8 页铸造生产的节能技术与节能措施铸造行业是机械工业的耗能大户，能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差等制约了铸造行业的发展。
合理利用能源，大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。
节能技术与节能措施包含以下几个方面。
一、旧砂回收与再利用在欧美工业发达国家，一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。
在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。
根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。
其再生率大致分别为90％、80％及70％。
旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％～90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。
英国理查德(Richard)公司采用热法再生，可以提高再生率10％～20％左右。
而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。
回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。
在美国，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。
完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。
其性能同样优于同品种的新砂。
二、粘结剂的循环再利用环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。
Laempe公司的Beach-Box无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，第 2 页共 8 页这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。
铸铁车间应用中频感应电炉的策略分析
铸铁车间应用中频感应电炉的策略分析发布时间：2021-08-25T16:21:56.743Z 来源：《工程管理前沿》2021年第7卷第4月11期作者：王金辉[导读] 在目前铸造企业的铸铁生产中，冲天炉熔炼因环保难以达标已大多被关停，铸造企业现多改用中频感应电炉熔炼铸铁。
王金辉天津新伟祥工业有限公司，天津市，301701摘要：在目前铸造企业的铸铁生产中，冲天炉熔炼因环保难以达标已大多被关停，铸造企业现多改用中频感应电炉熔炼铸铁。
与冲天炉相比，中频感应电炉熔炼工艺相对简单；铁液的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫，有利于低硫铁液的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可控制大致与冲天炉熔炼相当；同样化学成分的铁液、同样的铸型浇注的铸件，中频感应电炉比冲天炉熔炼的灰铸铁强度和硬度高；中频感应炉铁液比冲天炉铁液过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁液的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产生白口和硬边等铸造缺陷。
在亚共晶灰铸铁中，A型石墨数量极易减少，D、E型石墨及其伴生的铁素体数量增加，珠光体数量少。
关键词：铸铁车间;中频感应电炉;策略引言目前，在铸铁生产工艺中，普遍将中频感应电炉设备作为金属炉料的主要熔炼设备。
中频感应电炉可以承担金属熔炼、炉内调质、高温静置等工作。
与冲天炉相比，中频感应电炉具有节能环保、降低熔化成本、提高过载能力、提高不同铸造材质切换的简便性、操作简便和节省人力等诸多优点。
在铸铁厂，熔炼工艺工作需要遵循科学、合理的方式，按照生产铸件的技术要求开展。
因此，在应用中频感应电炉的过程中，必须全面解读设备各系统的特点、工作方式。
1中频感应电炉的特点中频感应电炉熔炼技术无波动，生产的铸件具有较高的机械强度。
减少环境污染。
中频感应电炉在生产中排出的粉尘少，设备产生的噪声也比传统的冲天炉低很多。
可以利用廉价的素材。
中频炉节能措施
中频炉节能方法炼钢厂般都是用电大户，到夏季，更是用电高峰期，如何节能，降低用电量，节约成本是每个炼钢厂需要考虑的问题，而中频炉作为炼钢厂用电主力，它的耗电量下降能大大降低厂区耗电量，具体的中频炉节能方法如下：中频炉节能方法：1、快速炉比慢速炉节电。
同套设备快比慢节能，加料时机与紧实度、炉膛大小都会影响熔速，这几点需同时做到佳电耗才能少。
2、加料需兼顾电流表，尽量使功率稳定。
尽可能多的使设备输出大功率。
3、精确控制铁水温度，勿让温度过高或局部过高，高了对电耗、炉衬寿命都不利，个好的炉工可以做到节电又高。
4、选择合适的设备。
炉过大过小都可能增加电耗，同样大的炉快的节能，同样快的中频电炉大的节能，高压比低压节能。
浇铸时间也影响电耗，好控制在5-10分钟。
5、不用低档设备（也非价高即好，几经代理经销价高售后无长期保障）。
市场竞争激烈，有些厂家偷工减料、低价竞争，设备用料越差损耗越大。
如铜排不镀直接用、用较差较薄的铜材，设备开始用起来似乎样，但电耗会越来越高。
如何挑选铜排呢？6、进线不可省，定要足够大，否则长期损耗相当惊人。
7、养成好的开机习惯，功率尽量拉满并减少保温或烘烤时间。
功率未满时功率因素低损耗大。
8、提高变压器利用率也等于节电。
台630KVA变压器10小时内应该可化13-15T吨铁水，如果你只能出10-11吨那你的平均电价定要比他高。
9、科学烘炉。
烘应中频熔炼炉时应将感应圈冷却水关小（正常水量的三分之即可），好断续供水，保持出水温度在55度以上，以利于水蒸气顺利排出，这样可缩短烘炉时间。
有些炉工未注意这点，以正常供水，结果排出的水蒸气遇冰冷的铜管又凝结成水回流，这样烤炉时间又长又费电、果又不好。
参考耗电量：熔铁：快520-610度/吨、慢750-980度/吨熔钢：快550-650度/吨、慢800-1000度/吨熔铜：310-360度/吨，熔铝：200-260度/吨。
中频电炉用途
中频电炉用途
中频电炉是一种高效、节能的热处理设备，广泛应用于钢铁、有色金属、铸造、机械、汽车、航空航天等行业。
其主要用途包括以下几个方面：
1. 熔化金属：中频电炉可将金属材料快速、均匀地熔化，用于铸造、锻造、压铸等工艺，可大大提高生产效率和产品质量。
2. 热处理：中频电炉可对金属材料进行淬火、回火、正火、退火等热处理，使金属材料获得理想的组织结构和性能，提高其强度、硬度、耐磨性和韧性等。
3. 焊接：中频电炉可用于金属零件的钎焊、银焊、黄焊、铜焊等工艺，使焊接接头牢固、坚固、不易开裂。
4. 烧结：中频电炉可用于金属粉末、陶瓷粉末等粉末材料的烧结、热压成型等工艺，获得高密度、均匀的成品。
综上所述，中频电炉具有广泛的用途，可以满足不同行业的加工需求，成为现代工业生产中不可或缺的重要设备之一。
- 1 -。
中频炉使用的可行报告
中频炉使用的可行报告
在现代工业中，中频炉是一种广泛应用的热处理设备，其在金属加工、材料熔炼等领域发挥着重要作用。
本报告将对中频炉的使用进行综合分析，并提出相关的可行建议。
简介
中频炉是一种利用电磁感应原理加热金属的设备，其工作频率通常在300 Hz到10 kHz之间。
相比于传统的火焰加热，中频炉具有加热速度快、温度均匀等优点，因此被广泛应用于各种金属加工过程中。
使用优势
1.加热速度快：中频炉能够在较短的时间内将金属加热至所需温度，提高了生产效
率。
2.温度控制精确：中频炉采用闭环控制系统，能够精确控制加热温度，保证产品质
量稳定。
3.节能环保：相比传统火焰加热，中频炉在加热过程中几乎没有废气排放，节能环
保效果显著。
使用注意事项
1.安全操作：使用中频炉时要注意电气安全，避免触电事故的发生。
2.定期维护：定期对中频炉进行维护保养，保证设备长期稳定运行。
3.操作规范：操作人员需经过专业培训，严格按照操作规程操作设备，避免因操作
不当导致的事故发生。
可行建议
1.技术更新：不断引进新技术，提高中频炉的加热效率和控制精度。
2.质量管理：加强对原材料和成品的质量管理，确保产品达到相关标准要求。
3.环保措施：加强对中频炉废气处理的技术研究，减少对环境的影响。
结论
中频炉作为一种高效、节能的加热设备，在现代工业生产中具有重要地位。
合理使用和管理中频炉，不仅能够提高生产效率，降低生产成本，还能够减少对环境的污染，实现可持续发展目标。
浅谈中频电炉的节能减耗
浅谈中频电炉的节能减耗吉林大学南岭校区高级工程师张加平中频电炉是一种将工频交流电转换成直流电，再将直流电转换成较高频率交流电的变频电子设备，利用交流电在螺管线圈中的交变，让处于螺管线圈——中频炉感应圈内的铁磁物质体内产生涡流，进而产生焦耳热，达到加热和熔化炉料的目的。
因此，提高变频设备的效率、提高电磁能与焦耳热能转换效率，是中频电炉节能减耗的基本构成。
中频电炉的电耗用每吨钢水消耗的电量计算，单位是KWh/t。
下表，是国内外中频电炉电耗列表，国内指标是现场记录，国外指标是销售人员的介绍。
尝试从以下几个方面浅谈中频电炉的节能减耗。
一、中频电炉器件结构随着固态中频变频电源控制技术的快速发展以及电子开关器件的优质、低价，其电效率的转换已逐步提高到目前的96～97%。
作为金属保温和熔化设备，企业对中频电炉的选择，是高可靠、高效率、低成本。
现下，中频变频电源制造和维修，电子开关器件选用国产优质可控硅，电抗器选用国产优质矽钢片、采用大口径盘式绕组优化设计制造，滤波、补偿电容采用国产优质电热电容器，所有连接用铜牌、水电缆选用优质足径铜板和缆线，感应线圈——炉体选用1号紫铜异型方管。
大量的运行实践证明，这是中频电炉高可靠、高效率、低成本运行的硬件保证。
特别是1吨以上的中、大型中频炉，越是大型中频炉，优选国产优质的器件和材料，可靠、高效、低成本的效果越明显。
二、中频电炉高功率密度配置功率密度是指中频电炉每吨容量所配备的电源功率数。
送入中频电炉的电功率可以分为两部分，一部分是在工件的加热过程中转化为热能，是有用功，另一部分是供电线路的铜耗，使感应圈、水电缆发热，热量又被冷却水带走，这部分功率是无用功。
显然，中频电炉熔化速度越快，无用功消耗越小，电炉功率密度配置得高，熔化速度就快。
500Kg以下的中频电炉，供电功率与炉容公斤数的比例可达到0.9～2，例如，500Kg炉体配备450KW，200Kg炉体配备350KW，这样，可以在45～24min内熔清铁水。
中频电炉解决方案
中频电炉解决方案一、背景介绍中频电炉是一种用于金属加热和熔化的设备，广泛应用于冶金、铸造、锻造、热处理等行业。
为了提高生产效率和能源利用率，中频电炉解决方案应运而生。
本文将详细介绍中频电炉解决方案的设计原理、技术参数、优势以及应用案例。
二、设计原理中频电炉解决方案基于电磁感应加热原理，通过高频电源将电能转换为高频电磁场，进而将金属材料加热至所需温度。
具体工作原理如下：1. 高频电源：中频电炉解决方案采用高频电源作为能源供应，高频电源输出的电能经过整流和逆变，转换为高频交流电。
2. 感应线圈：高频交流电经过感应线圈产生高频电磁场，金属材料放置在感应线圈内，受到高频电磁场的感应作用。
3. 电磁感应加热：金属材料中的电导体产生涡流，涡流在电阻中发生热量损耗，从而使金属材料加热。
4. 温度控制系统：中频电炉解决方案配备温度控制系统，通过传感器实时监测金属材料的温度，并根据设定的温度范围进行自动控制。
三、技术参数1. 功率范围：中频电炉解决方案可根据不同的应用需求提供不同功率的设备，通常功率范围从10千瓦到100兆瓦不等。
2. 频率范围：中频电炉解决方案的频率通常在1千赫兹到10兆赫兹之间，可以根据具体需求进行调节。
3. 加热效率：中频电炉解决方案具有较高的加热效率，能够实现快速加热和高温熔炼，加热效率通常在80%以上。
4. 控温精度：中频电炉解决方案配备先进的温度控制系统，控温精度可达±1℃，能够满足不同工艺要求。
5. 自动化程度：中频电炉解决方案可实现全自动化操作，配备PLC控制系统和触摸屏界面，操作简便，提高生产效率。
四、优势中频电炉解决方案相比传统燃气炉、电阻炉等加热设备具有以下优势：1. 高效节能：中频电炉解决方案采用电磁感应加热，加热效率高，能耗低，节约能源。
2. 温度控制精度高：中频电炉解决方案配备先进的温度控制系统，能够实现精确的温度控制，提高产品质量。
3. 加热速度快：中频电炉解决方案具有快速加热的特点，能够提高生产效率，缩短生产周期。
浅谈中频电炉的节能减耗1
浅谈中频电炉的节能减耗中频电炉是一种将工频交流电转换成直流电，再将直流电转换成较高频率交流电的变频电子设备，利用交流电在螺管线圈中的交变，让处于螺管线圈——中频炉感应圈内的铁磁物质体内产生涡流，进而产生焦耳热，达到加热和熔化炉料的目的。
因此，提高变频设备的效率、提高电磁能与焦耳热能转换效率，是中频电炉节能减耗的基本构成。
中频电炉的电耗用每吨钢水消耗的电量计算，单位是KWh/t。
下表，是国内外中频电炉电耗列表，国内指标是现场记录，国外指标是销售人员的介绍。
尝试从以下几个方面浅谈中频电炉的节能减耗。
一、中频电炉器件结构随着固态中频变频电源控制技术的快速发展以及电子开关器件的优质、低价，其电效率的转换已逐步提高到目前的96～97%。
作为金属保温和熔化设备，企业对中频电炉的选择，是高可靠、高效率、低成本。
现下，中频变频电源制造和维修，电子开关器件选用国产优质可控硅，电抗器选用国产优质矽钢片、采用大口径盘式绕组优化设计制造，滤波、补偿电容采用国产优质电热电容器，所有连接用铜牌、水电缆选用优质足径铜板和缆线，感应线圈——炉体选用1号紫铜异型方管。
大量的运行实践证明，这是中频电炉高可靠、高效率、低成本运行的硬件保证。
特别是1吨以上的中、大型中频炉，越是大型中频炉，优选国产优质的器件和材料，可靠、高效、低成本的效果越明显。
二、中频电炉高功率密度配置功率密度是指中频电炉每吨容量所配备的电源功率数。
送入中频电炉的电功率可以分为两部分，一部分是在工件的加热过程中转化为热能，是有用功，另一部分是供电线路的铜耗，使感应圈、水电缆发热，热量又被冷却水带走，这部分功率是无用功。
显然，中频电炉熔化速度越快，无用功消耗越小，电炉功率密度配置得高，熔化速度就快。
500Kg以下的中频电炉，供电功率与炉容公斤数的比例可达到0.9～2，例如，500Kg炉体配备450KW，200Kg炉体配备350KW，这样，可以在45～24min内熔清铁水。
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z 定量定温度自动熔化（节能运行模式）
关键词：中频电炉、节能、铸造
1. 中频电炉在现代化铸造生产中的地位及其发展方向 现代机械制造技术和冶金技术的飞速发展对铸件提出了优质、精化和节能等要求，高性能的
球铁铸件、蠕状石墨铸铁及铝合金铸件等优质铸件的大量应用，使得感应电炉在现代化铸造生产
中的地位日益显得重要。铸造车间改造和新建铸造车间中，感应电炉的改造或添置往往被放在首
变化而逆向变化。因此，对于
7 熔液的搅拌效应
可调
大且固定 铝合金熔化可以通过提高工作
频率来减小熔液的搅拌，降低
铝液在熔化过程中的氧化烧损
实现节能模式作业 8 的可能性
能
不能
以节能模式运行的电炉除了节 能外，尚可以避免熔液的过热
实现恒功率输出的 9 可能性
能
困难
实现熔化周期内恒功率输出可 以提高电炉的生产率，降低熔 化单耗
140 120 100
80 60 40 20
0
0
500
1000
功率密度 (kW/t)
1500
熔化时间 (min.)
3） 提高中频电源的稳定性、可靠性及安全性； 中频电炉是铸造车间的主要设备，而中频电源的稳定性、可靠性及安全性尤其是流
水作业铸造生产线正常和稳定工作的保证。为了提高中频电源的稳定性和可靠性，我所
10 冶金作业特性
熔液无多次过 热现象
熔液存在多次 过热现象
这是由于工频炉须实行残液熔 化作业，每次浇注后坩埚内须 留存 1/3 左右的残留熔液
11
故障诊断及保护功 能
完全，强
部分
中频电炉可以实现自我故障诊 断和保护，减少维修时间和工 作量
与计算机连网可能 12 性
可以
困难
中频炉可与计算机熔化过程自 动控制管理系统连接
CBMM 熔化管理软件按预定的时间间隔将中频电源和电炉的工作参数存入硬盘。在典型 情况下(每分钟保存一次时)，CBMM 软件可以保存长达 5 年的工作参数。这些参数可以随时 调出供显示或打印。这也为企业的质量管理体系提供了完善的作业档案。
2． 目前国内中频电炉的能耗指标分析 中频电炉在铸铁、铸钢及有色金属熔化等方面的国内外熔化单耗指标（kWh/t ） 比较，
生产率和降低熔化单耗具有很大的意义，它也是中频电炉的一个重要的性能指标。因此， 目前国内中频感应电炉制造厂纷纷投入技术力量攻克此技术课题。我所在全数字化控制 技术的基础上，通过整流和逆变的双控技术（智能功率控制算法），已经能够实现全熔 化周期内 90%以上时间的恒功率输出。 6） 实现计算机管理和节能运行模式；
在这方面采取了如下多项先进技术： z 具有自动故障诊断功能的全数字化的主控制板； z 快速反应的电流、电压传感器替代了传统的电流、电压互感器，使得主控板有足够
的时间来处理异常状况，保护电器元器件的安全； z 在主控板与主电路的高压部分采用光纤信号传输技术，完全阻断高压部分对于主控
板的损害； z 采用进口的大功率的逆变器件，提高中频电源的可靠性。
目前，国外制造的中频感应熔化炉的功率密度通常配置到 600~800 kW/t,，小容量熔 化炉的功率密度配置可高达 1000 kW/t 以上。国内制造的中频感应熔化炉的功率密度通常 配置到 600 kW/t 左右，从制造技术来说，配置更高的功率密度并没有什么大的困难。目 前主要受到炉衬的使用寿命和生产管理及配套设备二个因素的限制。因为在高功率密度情 况下工作的炉衬受到强烈的熔液搅拌效应的冲刷，对炉衬的要求相应提高，目前国内的炉 衬质量尚未能与之相适应。此外，由于配置高功率密度的感应熔化电炉的生产能力大，需 要配置相应的自动化加料装置；否则电炉的功率利用系数将大大降低，失去高功率密度的 意义。
如上所述，感应电炉正向配置高功率密度的方向发展。这对于整个熔化工艺过程的 各个环节的控制以及电炉外围辅助设备的性能提出了更高的控制要求。为了使电炉的高 功率配置充分发挥作用，防止熔液过热，实现节能作业，计算机控制的应用已经是十分 必要。
再者，现代化铸造车间高节奏的生产节拍要求从原材料的管理、配料计算、配料优
3.33
2.10 0.17 0.06 0.68 0.66 0.54 0.44 总电压谐波畸变率（%） 0.71
国标允许值 20 20 15 6.8
9.3
7.9 4.1 6.0 5.4 2.9 4.5 4.1
4
5） 实现熔化周期内恒功率输出的技术； 在并联线路的中频电源感应电炉系统中实现熔化周期内恒功率输出对于提高电炉的
2
功率增大时，电炉高功率密度的电炉的开发和应用；
电炉的工作频率愈高，其允许功率密度值愈高。二者之间的关系可从下图 2 看出。由 于同样容量的电炉配置高功率后，其单位时间内输入到炉料中的有效能量增加，熔化时间 降低（见图 3），使得电炉的总效率得以提高，熔化单耗也降低。此外，具有同样生产能 力的此类电炉的容量小，占有空间也小，总投资也有所减少。这就是为什么近年来国外大 力发展此类电炉的原因。
4
及余下各次谐波电流的数值，从而基本上满足了国家标准中对于电能质量的要求。 下表 2 是华东电力试验研究院对我所于 1998 年研制生产的感应熔铝炉的 900kW 中
频双向供电电源的谐波测试报告。该系统在不同工况下各次谐波电流和总电压谐波畸变 率均低于上述国家标准规定数值，说明所采取的措施行之有效，可以作为以后设计的重 要参考资料。同时，也表明该系统设计在降低和消除固态变频电源高次谐波对电网的污 染方面的技术先进性
表2
谐波 次数
3 5 7 9
11
13 15 17 19 21 23 25
THD
不同工况下各次谐波电流和总电压谐波畸变率
电流
(A)
450 kW 运行 1.78 1.09 0.35 0.25
2.34
1.18 0.10 0.08 0.19 0.25 0.50 0.44
0.79
800 kW 运行 2.80 1.02 0.34 0.41
中频电炉在铸造生产中的发展和节能
颜文非 （西安机电研究所 710075）
摘要
本文结合作者多年从事中频感应电炉研制开发的经验，阐述了中频感应电炉在现代化铸造 生产中的重要地位，并从先进性、稳定性及可靠性、节能、环保、自动化及工艺适应性等方面 对其发展方向作了论述和讨论。本文还结合我国的能源价格现状对在中频炉、冲天炉、冲天炉 -感应炉双联三种熔化工艺的经济性作了较详细的分析，指出双联熔化工艺目前在我国仍有相 当大的优势。文章最后从中频炉自身和配套工艺装备二方面提出了中频电炉可以采取的节能措 施。
评论 每吨炉容的配置功率密度允许 值随频率变化，见表 2 见注 1 指料快大小、炉料干燥程度等 加料要求 由于中频炉的功率密度大，热 损失小，熔化时间短，其总效 率较高 工频炉的功率调节还涉及三相 平衡的调节，较复杂
1
6 功率自动调节
可以
困难
功率自动调节功能是实现节能 模式作业和恒功率输出的前提
中频炉的搅拌效应大小随频率
表1
中频与工频无心感应电炉的性能比较（以铸铁为例）
序号
比较指标
1 功率密度
2 熔化作业方法
3 对加入炉料要求
4 熔化单耗
5 功率调节范围
中频感应电炉 工频感应电炉
600 ~ 1400 kW/t 批料熔化法
300 kW/t 残液熔化法
要求小
要求高
500 ~ 540 kWh/t 540 ~ 600 kWh/t 0~100%无级调节 有级调节
议的优势地位。这使得它自上世纪的 80 年代后期起在欧、美等发达国家得到广泛应用，基本上替 代了传统的工频感应电炉。自 90 年代中期起，随着我国电子技术的飞速发展，大功率的国产固态 中频电源也已得到成功的开发、生产和应用。因此，传统的工频感应电炉在我国也已逐渐从销售
市场上消失，铸造车间内现存的工频感应电炉也在技术改造中逐步被中频感应电炉替代。
对于电网的高次谐 13 波污染
有
无
中频电源对于电网的高次谐波 污染可以采取措施减小或消除
14 电源占用空间比率
30 ~ 40%
100%
15 总投资比率
85 ~ 90%
100%
注 1．以批料熔化法作业的中频炉可以每次将熔液倒空，冷炉启炉时不需要起熔块，对加料块尺寸和状态限制
小，炉料过热时间短。这些都是以残液熔化法作业的工频炉所缺乏的优势。
5
化、熔液成分和温度控制、熔化-保温-浇注工序之间的熔液平衡等各环节环环相扣。这 些繁重而细致的工作已经不是人力能胜任。
基于我所开发的全数字化控制技术，我所与 1998 年研制开发成功了国内首个 CBMM 感应电炉计算机熔化管理软件，该软件已经在国内 10 余家铸造厂的感应电炉上得到应 用。CBMM 计算机熔化控制管理系统的主要功能如下：
为适应现代化铸造生产在节能、安全、环保、自动化及良好的工艺适应性等方面的要求，近
年来，中频感应电炉制造技术在如下几方面作了很大努力，并已取得了成功和进展：
1） 双向供电电源的开发与应用；
双向供电电源的优点有：
z 配备双向供电电源的感应电炉的功率利用系数高，理论上可达 1.00 （传统的一电一
炉配置方案的功率利用系数仅为 0.75，甚至更低），从而大幅度地提高了电炉的生产
率；在相同功率配置条件下，最高可提高生产率达 30%；
z 能够连续不间断地提供铁水，与铸造生产线配合作业的工艺适应性强；
z 二台电炉可同时作业，仅配备单台电源和一台变压器和冷却装置，主变压器的安装容