锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书
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5、再提起胶篮，将产品过清水。
6、放进表调缸1分钟，接着放进磷化缸10分钟左右。
7、将磷化的产品放进烤炉烘烤至水干即可。
注意事项：
1、产品在除油、除锈、磷化、清水过程中，要轻轻地来回摇动胶篮，以达到最佳效果。
2、每种磷化药水和除油缸的除油水要有监控记录，每天检验一次。
除油缸
除锈缸
磷化缸
胶手套
口罩
胶篮
文件名称
锌系磷化作业指导书
文件编号
WI-PY-012
版本
A
生效日期
2018.12.1
页次
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工艺流程
加工要求
设备
工装夹具
备注
1、先戴好胶手套、口罩，穿好防水鞋。
2、将磷化的产品检查有无不良再放进胶篮，泡浸在水达80℃以上的除油缸里5分钟。
3、提起胶篮将产品过清水。
4、放进除油缸内除锈，将其表面的锈斑除干净即可（约5分钟）。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属材料的耐腐蚀性能和机械强度。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保磷化作业的质量和操作人员的安全。
二、作业准备1. 设备准备：a. 磷化槽：确保磷化槽内部清洁，并检查槽体是否有漏洞。
b. 加热设备：确保加热设备正常工作，温度控制准确。
c. 搅拌设备：检查搅拌设备是否正常工作，搅拌效果良好。
d. 水源设备：确保水源供应充足，水质符合要求。
e. 防护设备：准备好防护手套、护目镜、防护服等个人防护装备。
2. 材料准备：a. 磷化液：按照工艺要求准备磷化液，确保其浓度和温度符合要求。
b. 待处理金属件：清洁金属件表面，去除油污和杂质。
三、操作步骤1. 开启设备：a. 打开加热设备，将磷化槽内的磷化液加热至设定温度。
b. 启动搅拌设备，确保磷化液充分混合。
2. 金属件处理：a. 将待处理金属件浸入磷化槽中，确保金属件完全浸没在磷化液中。
b. 根据工艺要求，控制金属件在磷化液中的停留时间，通常为数分钟至数十分钟。
c. 取出金属件，用清水冲洗干净，去除残留的磷化液。
3. 检查与测试：a. 对磷化后的金属件进行目测检查，确保磷化层均匀、无明显缺陷。
b. 进行相关测试，如腐蚀性能测试、机械强度测试等，以确保磷化作业达到要求。
4. 清洁与维护：a. 关闭加热设备和搅拌设备，将磷化槽内的磷化液排空。
b. 清洗磷化槽，去除残留的磷化液和杂质。
c. 定期检查设备和磷化液的状态，确保设备正常运行，磷化液浓度和温度符合要求。
四、安全注意事项1. 个人防护：在进行磷化作业时，必须佩戴防护手套、护目镜和防护服等个人防护装备，以避免磷化液对皮肤和眼睛的刺激。
2. 通风设施：确保作业场所有良好的通风设施，以排除磷化液挥发产生的有害气体。
3. 操作规范：按照操作规范进行作业，避免误操作导致事故发生。
4. 废液处理：磷化液属于有害废液，必须按照相关法规进行妥善处理，防止对环境造成污染。
作业指导书(磷化)
作业指导书(磷化)作业指导书（磷化）引言概述：作业指导书是在工作场所中为员工提供指导和规范的重要文档。
本文将重点介绍作业指导书的磷化部份，包括磷化的定义、作用、应用范围以及操作注意事项。
一、磷化的定义1.1 磷化的概念：磷化是一种化学反应，通过在金属表面形成磷化层来改善金属的性能。
1.2 磷化的原理：磷化的过程中，金属表面与磷化剂反应生成磷化物，形成致密的磷化层，提高金属的耐磨、耐腐蚀性能。
1.3 磷化的分类：磷化可以分为无机磷化和有机磷化两种，无机磷化主要应用于金属表面处理，有机磷化则广泛用于涂料、塑料等材料的改性。
二、磷化的作用2.1 提高金属表面硬度：磷化层具有较高的硬度，可以有效提高金属的耐磨性，延长使用寿命。
2.2 增强金属的耐腐蚀性：磷化层能够形成致密的保护层，阻隔氧气和水分的侵蚀，提高金属的抗腐蚀性能。
2.3 促进润滑：磷化层具有一定的润滑性，可以减少金属零件的磨擦损耗，降低噪音和能耗。
三、磷化的应用范围3.1 汽车工业：磷化广泛应用于汽车零部件的表面处理，如发动机缸体、曲轴、减震器等，提高零部件的耐磨和耐腐蚀性能。
3.2 机械创造业：磷化可以应用于各类机械零件的表面处理，如轴承、齿轮、链条等，提高零件的使用寿命和工作效率。
3.3 电子行业：磷化可用于电子元器件的表面处理，如电子插座、连接器等，提高元器件的导电性和耐腐蚀性。
四、操作注意事项4.1 安全措施：在进行磷化操作时，应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免磷化剂对皮肤和眼睛的直接接触。
4.2 操作环境：磷化操作应在通风良好的环境下进行，避免磷化剂的挥发对操作人员和周围环境造成危害。
4.3 操作流程：磷化操作应按照规定的操作流程进行，遵循正确的操作方法和使用适量的磷化剂，以确保磷化效果的稳定和可靠。
结论：作业指导书中的磷化部份是为了指导员工在金属表面处理中正确、安全地进行磷化操作。
磷化能够提高金属的硬度、耐腐蚀性和润滑性，广泛应用于汽车、机械创造和电子行业等领域。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、背景介绍磷化作业是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面形成磷化层，可以提高金属的耐腐蚀性能、摩擦性能和润滑性能。
磷化作业广泛应用于汽车制造、机械制造、航空航天等领域。
为了确保磷化作业的质量和安全性，制定本指导书，明确磷化作业的要求和操作步骤。
二、作业准备1. 磷化液准备：根据磷化作业要求，准备相应的磷化液，包括磷酸、酸化剂、缓冲剂等。
确保磷化液的浓度和配比符合要求。
2. 设备检查：检查磷化设备的工作状态，包括槽体、加热装置、搅拌装置等，确保设备完好无损。
3. 个人防护：作业人员应佩戴防护眼镜、防护服、手套等个人防护装备，确保作业安全。
三、作业步骤1. 清洗金属表面：将待磷化的金属件进行清洗，去除表面的油脂、灰尘等杂质，以保证磷化液的充分接触。
2. 酸洗处理：将金属件浸入酸洗槽中，在适当的温度和时间下进行酸洗处理，去除金属表面的氧化皮和锈蚀物。
3. 水洗：将酸洗后的金属件进行水洗，去除酸洗液残留，同时准备好磷化液。
4. 磷化处理：将金属件浸入磷化槽中，根据磷化工艺要求，控制好磷化液的温度、浓度和处理时间，使金属表面形成均匀、致密的磷化层。
5. 水洗：将磷化后的金属件进行充分水洗，去除磷化液残留，以防止磷化液对金属表面的腐蚀。
6. 中和处理：将磷化后的金属件浸入中和槽中，中和磷化液残留，使金属表面的pH值恢复到中性。
7. 水洗：将中和后的金属件进行充分水洗，去除中和液残留。
8. 干燥处理：将水洗后的金属件进行干燥，可以采用自然风干或烘干等方式，确保金属件表面干燥。
9. 检查和包装：对磷化后的金属件进行质量检查，包括磷化层的厚度、均匀性等指标，合格后进行包装。
四、作业注意事项1. 操作人员应熟悉磷化作业的要求和操作步骤，严格按照规定进行作业。
2. 磷化液应定期检测，确保其浓度和配比符合要求。
3. 作业现场应保持清洁，避免杂质进入磷化液中影响作业质量。
4. 作业人员应定期接受相关培训，了解磷化作业的安全注意事项和应急处理方法。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、任务背景磷化作业是一项重要的工业生产过程，用于在金属表面形成磷化层，提高金属的耐腐蚀性和润滑性。
为了确保磷化作业的安全、高效进行，特编写本指导书，以提供详细的操作流程和注意事项。
二、操作流程1. 准备工作a. 确保操作场所通风良好，避免有害气体积聚。
b. 确保操作人员穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护服等。
c. 检查磷化设备和工具的完好性，确保其正常运行。
d. 准备所需的磷化液和辅助材料。
2. 表面处理a. 清洗金属表面，去除油污和杂质。
b. 使用酸性溶液进行酸洗，去除金属表面的氧化物。
c. 冲洗金属表面，确保表面干净无残留。
3. 磷化操作a. 将金属工件浸入磷化液中，确保彻底覆盖。
b. 控制磷化液的温度和浸泡时间，根据不同金属材料和要求进行调整。
c. 确保磷化液的浓度和PH值处于合适的范围。
d. 定期检查磷化液的质量，如有需要，及时进行补充和调整。
4. 后处理a. 将磷化后的金属工件取出，进行冲洗和除锈处理。
b. 对磷化层进行检查，确保其质量和厚度符合要求。
c. 如有需要，进行后续处理，如涂层、烘干等。
三、注意事项1. 操作人员必须接受相关培训，了解磷化作业的操作规程和安全要求。
2. 在操作过程中，严禁吸烟、饮食和饮水，以防止误食有害物质。
3. 避免与磷化液长期接触皮肤，如有接触，应及时用清水冲洗。
4. 磷化液应定期更换，避免使用过期或者变质的磷化液。
5. 操作人员应定期进行体检，确保身体健康，避免因操作磷化液而导致健康问题。
6. 操作结束后，及时清洁和维护磷化设备，确保其正常运行。
四、数据统计与分析根据历次磷化作业的数据统计和分析，可以得出以下结论：1. 磷化液的浓度和PH值对磷化层的质量和厚度有重要影响，应严格控制。
2. 磷化液的温度和浸泡时间应根据不同金属材料和要求进行调整，以获得最佳效果。
3. 磷化作业的环境条件对磷化层的质量有一定影响，应保持操作场所的通风良好。
磷化作业指导书
磷化作业指导书标题：磷化作业指导书引言概述：磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属零件的耐腐蚀性能和机械性能。
正确的磷化作业流程和操作规范对于保证产品质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍磷化作业的指导书，帮助操作人员正确进行磷化作业。
一、准备工作1.1 清洗工件：在进行磷化处理之前，必须对金属工件进行彻底清洗，去除表面的油污和杂质，以确保磷化液能够充分接触到金属表面。
1.2 配制磷化液：按照配方要求，精确称量磷化液的各种成分，并根据工件材质和要求进行调配，确保磷化效果达到标准。
1.3 准备设备：检查磷化槽、加热设备、搅拌器等设备是否正常运转，确保磷化作业能够顺利进行。
二、磷化操作2.1 浸泡时间控制：根据工件的材质和要求，设定合适的磷化时间，控制在规定范围内，避免过长或过短导致磷化效果不佳。
2.2 温度控制：保持磷化液的温度稳定在规定范围内，通常为40-60摄氏度，过高或过低都会影响磷化效果。
2.3 搅拌均匀：在磷化过程中，保持磷化液的搅拌均匀，确保磷化液中的各种成分充分混合，避免出现局部磷化不均匀的情况。
三、后处理工作3.1 清洗工件：在磷化完成后，必须对工件进行清洗，去除表面残留的磷化液和杂质，以免影响后续的涂装或使用。
3.2 防腐处理：根据需要，在磷化完成后进行防腐处理，以增强工件的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
3.3 包装储存：对磷化完成的工件进行包装，储存在干燥通风的环境中，避免受潮或受污染，确保产品质量。
四、安全注意事项4.1 磷化液具有腐蚀性，操作人员必须穿戴防护服和手套，避免直接接触皮肤和眼睛。
4.2 磷化作业必须在通风良好的环境下进行，避免吸入有害气体对身体造成危害。
4.3 磷化设备和设施必须定期检查维护，确保安全运行，避免发生意外事故。
五、质量控制5.1 定期检测磷化液的PH值和浓度，确保磷化效果稳定。
5.2 对磷化后的工件进行质量检验，检查磷化层的厚度和均匀性，以确保达到客户要求的质量标准。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、任务背景磷化作业是一种常见的金属表面处理工艺，旨在提高金属材料的耐腐蚀性能和机械强度。
为了确保磷化作业的质量和安全，制定本指导书，旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保操作人员的安全和作业的准确性。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域干燥、通风良好，并配备必要的防护设备。
b. 检查磷化设备的工作状态，确保设备正常运行。
c. 准备所需的磷化液、清洗剂、酸洗剂等材料。
2. 表面清洗a. 将待处理的金属材料放入清洗槽中，使用清洗剂进行表面清洗，去除杂质和油脂。
b. 使用清水冲洗材料，确保表面干净。
3. 酸洗处理a. 将清洗干净的材料放入酸洗槽中，使用酸洗剂进行酸洗处理，去除氧化层和锈蚀。
b. 使用清水彻底冲洗材料，确保酸洗剂完全清除。
4. 磷化处理a. 将酸洗后的材料放入磷化槽中，使用磷化液进行磷化处理。
b. 控制磷化液的温度和浓度，根据材料的要求进行磷化时间的控制。
c. 确保磷化液覆盖整个材料表面，避免出现漏磷现象。
d. 磷化结束后，使用清水彻底冲洗材料，确保磷化液完全清除。
5. 除锈处理a. 对磷化后的材料进行除锈处理，去除可能产生的锈蚀。
b. 使用清水彻底冲洗材料，确保除锈剂完全清除。
6. 干燥处理a. 将除锈后的材料放置在通风良好的区域，自然晾干。
b. 可以使用风扇或其他辅助设备加速干燥过程。
7. 检验和包装a. 对磷化后的材料进行外观检查，确保磷化层均匀、无明显缺陷。
b. 根据客户要求进行包装，确保材料在运输和储存过程中不受损。
三、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护服、手套、护目镜等个人防护设备，避免磷化液直接接触皮肤和眼睛。
2. 操作过程中应注意磷化液的温度和浓度，避免因操作不当导致磷化效果不理想。
3. 磷化作业应在通风良好的区域进行，避免磷化液挥发引起的有害气体积聚。
4. 磷化设备的操作和维护应由专业人员负责，确保设备的正常运行。
5. 在磷化作业过程中，应注意火源和易燃物品的存在，避免发生火灾事故。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、背景介绍磷化是一种常见的表面处理技术，用于改善金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和润滑性等性能。
磷化作业是指在生产过程中对金属材料进行磷化处理的操作流程。
为了确保磷化作业的安全性和效果，制定本指导书，详细介绍磷化作业的步骤、注意事项和操作规范。
二、作业准备1. 确定磷化作业区域：磷化作业应在专门的作业区域进行，确保通风良好、无明火和易燃物品。
2. 准备磷化液：根据所需磷化材料和磷化工艺，准备相应的磷化液，确保其浓度和温度符合要求。
3. 准备作业设备和工具：包括磷化槽、搅拌器、温度计、pH计、防护手套、防护眼镜等。
三、作业步骤1. 清洗金属材料：将待磷化的金属材料进行清洗，去除表面的油污和杂质，可以采用碱洗、酸洗等方法。
2. 预处理金属材料：根据磷化工艺要求，对金属材料进行预处理，如酸洗、除锈等。
3. 磷化槽配置：将磷化液倒入磷化槽中，根据工艺要求调整磷化液的浓度和温度，并进行充分搅拌。
4. 材料浸泡：将预处理好的金属材料放入磷化槽中，确保材料彻底浸泡在磷化液中，并保持一定的停留时间。
5. 搅拌磷化液：在磷化过程中，定期搅拌磷化液，以保持液体的均匀性和稳定性。
6. 磷化时间控制：根据磷化工艺要求，控制磷化的时间，过长或者过短都会影响磷化效果。
7. 清洗磷化材料：将磷化后的材料取出，进行清洗，去除表面的磷化液和残留物。
8. 干燥处理：将清洗后的材料进行干燥处理，可以采用自然干燥或者烘干等方法。
四、注意事项1. 安全防护：进行磷化作业时，必须佩戴防护手套、防护眼镜等个人防护装备，避免磷化液对皮肤和眼睛的伤害。
2. 通风换气：磷化作业区域应保持良好的通风条件，避免磷化液挥发引起的有害气体积聚。
3. 温度控制：磷化液的温度对磷化效果有重要影响，需根据工艺要求进行精确控制。
4. 搅拌均匀：磷化液在作业过程中需要定期搅拌，以保持液体中磷化剂的均匀分布。
5. 工艺参数控制：根据不同的金属材料和磷化要求，合理调整磷化液的浓度、温度和时间等参数。
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锌系磷化作业指导书
(一) 工艺流程
1.上线检查→
2.除油→
3.水洗→
4.除锈→
5.水洗→
6.中和→
7.水
洗→8.表调→9.磷化→10.水洗→11.水洗→12.封闭处理→13.干燥
(二) 工艺说明
1.上线预检
1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。
1.2工艺要求
1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。
2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。
2.除油
2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3%
2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。
2.2除油槽浓度的检测
2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2S O4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数.
2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可.
2.3操作要求
Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂.
Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。
3.水洗
3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。
3.2操作条件
流动清水100%
处理温度：常温
控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8
清洗水应该保持常溢状态。
4.酸洗
处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，
补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进
行特殊处理。
酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。
（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）
5.表调
5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化：
5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度；
5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。
5.2工作液组成及操作条件
胶钛表调剂：2KG/吨
处理温度：常温
处理时间：1-2分钟
控制参数：PH值8-9
5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。
使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理
想效果时，应更换槽液。
5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。
6.磷化
6.1目的
Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层；
Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。
6.2工件液的配制与维护
6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。
（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点）
处理条件：总酸度：约25-45
游离酸度：0.2-1.2点
促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测）
时间:6-15分钟左右
6.3参数测定:
总酸度总游离酸度促进剂浓度
★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数.
★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数.
★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇
指堵上U形管口,倒转U形管,让氨基磺酸倒流到U形管另一端后,再倒转回来,观察
U形管中所冒的气泡体积毫升即为促进剂浓度值.
6.4工作液的调整（即工艺参数的控制）
1.总酸度:过高了可以用自来水稀释降低,过低则补充磷化液至控制范围.
2.游离酸度:高了可用中和剂来调整,将适量中和剂兑适量水,待完全溶解后,缓慢加
入磷化槽中搅拌.低了可以加入磷化液或适量的磷酸提高,搅拌均匀即可.
3.促进剂浓度:低了先用适量水冲稀后缓慢加入配合搅拌,若加入过快会产生大量的
沉渣,若高了没有高出5点可继续工作,超出5点则加强搅拌待搅拌挥发降低.
4.处理液的颜色变化
褐黑色—亚铁离子过多,加强风动搅拌.
--总酸度过低,加入磷化液补充至适量.
巧克力色—促进剂浓度偏低了加入促进剂补充至适量.
6.5沉渣控制与清理
a.产生原因—促进剂含量过高或添加方法不当或促进剂本身不良、中和剂添加不妥
（过快、过浓、搅拌不匀等）.总酸度、游离酸度过大、PH值过高等.
b.减少措施:提高单位溶液的处理面积负荷率,使用中和剂时,搅拌均匀,避免局部过
度碱化.促进剂宜量少勤加.
c.沉渣清理:定期翻槽或连续过滤,采用专用收集装置,定期集中处理.
6.6操作要求
6.6.1经常检测各组控制参数,按加工量添加各种药剂.
6.6.2膜层应结晶致密均匀、连续、颜色灰白.
6.6.3每天清理底部沉渣,防止过多淤积.
6.6.4磷化液调整及添加宜专人负责进行.
6.7游离酸度、促进剂浓度、总酸度与磷化液的关系
6.7.1总酸度的过高会造成磷化速度过快,造成过快地达成膜平衡（到达成膜平衡后
是成膜与膜溶解过程）速使磷化液额外的消耗,使磷化槽液沉渣多且游离酸度降低得
过快,槽液不稳定
6.7.2游离酸度过高或过低都会造成磷化后膜层不完整、发黄、上彩等.沉渣过多,槽
液不稳定等情况出现.
6.7.3促进剂的含量一般来说为:促进剂在正常的范围值为宜.不同板材促进剂的浓度不一,一般在2-3点左右,过高则会使工件膜层上彩,钝化不上膜,沉渣多,挂灰等现象.过低则上膜慢,不完整,发黄等.
7.水洗
7.1目的:清洗残留在工件上的酸性物质及沉渣.
7.2清洗水要求为工业用水,不能含有大量金属离子.
8.封闭后的处理
8.1目的:在工件表面形成一种致密的单分子拒水膜,封闭和修复磷化膜晶体间的孔隙,抵抗水汽和盐雾、酸雾等对金属的腐蚀,提高工件及涂层的防腐性能.
8.2工作液的组成和操作条件
D-70封闭剂:50KG/吨
处理温度:常温
处理时间:1-5分钟
控制参数PH值:8.0-9.5
8.3定时检测槽液PH值,PH值小于8时可用D-70封闭剂及中和剂调整,工件过程中定量添加,每5-10个工作日更换.
9.水洗
9.1目的:清洗残留工件表面多余封闭剂及残渣.
9.2清水要求溢流,PH值于6-7,保持清洁.
10.干燥:可烘或太阳直照下晒至水分清除.
11.喷涂上线要求
1.上线工件不能发黄、生锈、工件表面不能有油污及挂灰.
2.工件的搬运及挂装必须着干净的手套,预防手上的油渍及汗渍二次污染工件.
3. 所有磷化后的工件最好在24小时内完成喷涂.
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