回转窑简介
回转窑介绍
暴露的衬砖表面
综合传热
衬砖
导热
物料
环境
包括物料间的接触导热、颗粒 表面间的热辐射、气体与物料 表面间的对流换热。
物料
3.燃料燃烧
中低温回转窑多使用固体燃料煤灰等，高温窑多使用液体
燃料重油或气体燃料天然气等。 使用固体燃料煤灰的要求： 热值≥21000kJ/kg，灰分小。 应控制的因素：
⑴火焰温度根据物料所要求的煅烧温度来控制。
回转窑
冷却筒
热交换
窑尾
出料
冷空气
（靠窑尾排烟机在窑头处产生的负压吸进来）
特点：
优点：结构简单，坚固；热效率高，电耗低。 缺点：冷却效果差，扬尘大。
多筒冷却机:
由围绕窑的卸料端的6～14个冷却筒构成。属于逆
流工作方式。冷却空都是靠窑尾排烟机在窑头处产生
的负压吸进来。
篦式冷却机：
㈢回转窑的工作原理
1.物料的运动 理想状况不考虑物料颗粒在窑壁上和料层内的滑动， 以及物料颗粒大小对物料运动的影响。图3-20。 实际状况物料间由于粉料的存在或加料量太少，粉料 或中间一层物料不能与其它物料均匀混合，往往夹在中 间滑动。
图3-15
由冷水进行冷却。在窑体热端的托轮上
安装易于拆卸的遮热板。
⑶挡轮
回转窑倾斜安装，斜率一般3%～5%，绝大多数3.5%～4%
之间。正常情况，窑体本身的重力在沿轴线方向向下滑动的分 力等于滚圈与托轮间的摩擦力，窑体平衡。当失去平衡时，大
小齿轮的轮齿会离开啮合范围，密封装置受到破坏，严重时出
现掉窑或窑体下坑的重大事故。 作用检验窑体是否有纵向移动并控制窑体上下移动。回转窑 正常运转时，滚圈处于两挡轮中间位置，滚圈两侧与挡轮的工 作面间的间隙为30～40mm。当滚圈与任何一侧挡轮接触，说 明窑体发生了窜动。
回转窑、冷却机
回转窑回转窑简介：回转窑为稍微倾斜的卧式圆筒形焙烧炉，炉料一次装入，一边从旋转的炉壁下，一边搅拌最后从出料端排出。
回转窑是一个综合设备，具备多项功能。
一是物料输送设备，二是煅烧设备，三是传热设备。
回转窑的规格是用筒体的内经和长度表示的。
如Ø3.5m x 135m回转窑，表示筒体内径为3.5m，窑长度为135m。
回转窑结构：回转窑由筒体及窑衬、滚圈、支撑装置、传动装置、窑头罩、窑尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成。
回转窑工作原理：燃料与一次空气由窑头喷入，燃烧后产生的热烟气在向窑尾运动的过程中，将热量传给物料,温度逐渐降低，最后由窑尾排出。
生料在向窑头运动的同时，温度逐渐升高，并进行一系列物理、化学反应，烧成熟料由窑头卸出，进入冷却机。
具体细节请咨询上海永先机械制造有限公司客服。
回转窑的操作：回转窑燃烧熟料的质量和产量，除与配料、设备等因素有关外，在相当大程度上取决于回转窑的看火操作与控制。
回转窑的操作一般包括：开窑、点火、挂窑皮、回转窑的正常操作及不正常操作。
详情咨询上海永先机械客服。
回转窑在冶金中的应用：回转窑生产能力大，机械化程度高，维护及操作简单，适用多种工业原料的烧结、焙烧、挥发、煅烧、离析等过程，因而被广泛用于冶金、水泥、耐火材料、化工等领域。
（1）铅锌挥发。
冶金过程中，将各种含铅锌及挥发性元素的渣料，如锌焙砂浸出残渣、铜、铅鼓风机的含锌炉渣，配以少量的还原剂进行还原挥发，最终以氧化物形态提取铅、锌。
（2）焙烧。
用于锌烟尘的二次脱硫焙烧、镍锍的二次焙烧，硫化铜精矿氧化焙烧、含硒阳极泥的硫酸化还原挥发焙烧、铅精矿电炉熔炼的制粒二次焙烧等。
（3）稀有元素的挥发富集。
用于处理竖罐炼锌的罐渣，也可用来处理氧化锌浸出残渣。
只要残渣中含碳量大于30%，即可不必添加还原剂，直接挥发、富集其中的铟、锗、镉等元素。
（4）氯化焙烧。
应用回转窑氯化焙烧的黄铁矿烧渣球团和难选锡中矿球团，以氯化物形态提取有色金属，最后产出球团渣，用于高炉炼铁。
回转窑简介
回转窑简介回转窑是一种用于煅烧原料的旋转设备，是干法水泥生产线中最重要的设备之一。
它特别适用于长时间连续煅烧，从而使原料充分发生化学反应，生产出高质量的水泥熟料。
回转窑的结构由筒体、支撑装置、驱动装置、轴承装置、密封装置和热交换设备等组成。
筒体通常为钢筋混凝土结构，内壁以耐火砖砌筑，以耐高温、耐磨和耐腐蚀的材料制成。
支撑装置通过轴承将筒体与基础连接，使其可以稳固地旋转。
驱动装置一般采用电动机和齿轮箱组成的传动装置，传递动力给筒体，使其顺时针或逆时针旋转。
轴承装置用于支撑和转动筒体，通常由滚动轴承和滑动轴承组成。
密封装置用于防止高温烟气和粉尘外泄，保证生产环境的清洁和安全。
热交换设备则用于将回转窑排出的烟气进行热能回收和利用，提高能源利用效率。
在回转窑的工作过程中，原料从入口处进入筒体，并随着筒体的旋转逐渐向出口处移动。
在煅烧过程中，原料经历一系列的物理和化学变化，最终转化为水泥熟料。
整个过程可以分为干燥区、预热区、煅烧区和冷却区四个阶段。
在干燥区，由于回转窑内部温度较低，原料中的水分得以蒸发，从而使原料脱水。
在预热区，高温烟气进入回转窑与原料进行热交换，使其逐渐升温。
在煅烧区，原料达到足够高的温度，使其发生化学反应，生成水泥熟料的主要成分。
在冷却区，较低温度的烟气冷却熟料，使其从高温状态恢复到室温。
最后，熟料从出口处排出，经过破碎和磨煤机加工后成为水泥成品。
回转窑具有许多优点，使其成为水泥生产线中不可或缺的设备。
首先，由于回转窑的连续运转特性，可以实现高效的大规模生产，提高生产能力。
其次，由于回转窑具有较大的热容量，能够有效地利用各种燃料的热能，降低能源消耗。
再者，回转窑内部温度和气氛可以进行精确控制，从而保证了水泥熟料的质量和稳定性。
最后，由于回转窑的结构紧凑，占地面积相对较小，可以适应各种场地条件。
然而，回转窑也存在一些问题和挑战。
首先，由于回转窑内部温度很高，对设备材料和热工性能要求较高，增加了设备的制造难度和成本。
《回转窑培训资料》课件
负载试车
逐步增加负载，观察回转窑在 负载情况下的运行状况，检查 是否有异常声响、振动等问题 。
温度与压力调整
根据工艺要求，调整回转窑内 的温度和压力，确保各项工艺 参数符合要求。
性能测试
对回转窑进行性能测试，包括 产量、能耗、产品质量等方面 的测试，评估回转窑的性能表 现。
回转窑的验收标准
结构完整性
检查窑体是否有裂缝、变形或严 重磨损，如有问题及时处理。
100%
定期清理窑内物料
确保窑内物料无堆积，保持窑内 清洁，防止物料烧结或腐蚀窑体 。
80%
检查窑头窑尾密封
确保密封完好，防止气体泄漏和 灰尘进入。
回转窑的定期保养
01
02Leabharlann 03润滑系统保养定期更换润滑油和滤清器 ，检查轴承和齿轮的磨损 情况，保持设备良好润滑 。
《回转窑培训资料》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 回转窑简介 • 回转窑工作原理 • 回转窑的安装与调试 • 回转窑的维护与保养 • 回转窑的安全操作规范
01
回转窑简介
回转窑的定义
回转窑是一种将物料加热至熔融状态或进行化学反应的旋转装置 ，通常呈圆筒形，由耐火材料衬里和钢制外壳组成。
回转窑通过缓慢旋转，使物料在高温下发生物理或化学变化，以 达到熔融、燃烧、分解等目的。
传动系统故障排除
如出现传动系统异常响声或振动，应 检查轴承、齿轮和链条等部件，更换 损坏件或调整间隙。
05
回转窑的安全操作规范
操作前的安全检查
确保回转窑周围环境安全
检查回转窑周围是否有障碍物、易燃物品或其他安全隐患，确保 工作区域整洁、宽敞。
检查设备状态
确认回转窑的传动装置、润滑系统、冷却系统等各部分正常，无泄 漏、破损等现象。
回转窑设备及工作原理
回转窑设备及工作原理回转窑是一种常见的旋转式热处理设备，主要用于水泥熟料的生产和其他煅烧过程。
它通过将原料在高温下进行煅烧，使其发生化学反应，将其转化为所需的产品，如水泥熟料、石灰等。
回转窑的主要组成部分包括筒体、头尾炉头、焚烧装置和驱动部分。
筒体是回转窑的主体，通常由耐火材料和一定的钢结构组成。
它是一个长而细的圆筒形结构，可以旋转，以便于原料在筒体中均匀受热。
筒体内壁常常具有各种形状的障碍物，可以提高原料与气体之间的接触，促进热量传递和化学反应的进行。
头尾炉头是连接筒体和其他设备的部分。
头炉头通常设有进料管和排气管，用于将原料和燃料进入筒体，并将燃烧产生的气体排出筒体。
尾炉头通常设有尾气管，用于排出经过筒体后的燃烧产物。
焚烧装置是回转窑的燃烧部分，用于提供所需的热能。
常见的焚烧装置有燃烧器和燃烧室。
燃烧器将燃料和空气混合后喷入燃烧室，燃烧产生的高温气体通过筒体内流动，将筒体内的原料加热并进行煅烧。
燃烧室通常位于筒体的一端，燃料和空气由头炉头进入，燃烧产物由尾炉头排出。
驱动部分是用于驱动筒体旋转的部分，通常由电机、减速机和传动装置组成。
电机提供动力，通过减速机和传动装置将动力传递给筒体，使其旋转。
驱动部分通常位于筒体的一端，与燃烧部分相对应。
回转窑的工作原理主要分为物理过程和化学过程两个方面。
物理过程是指原料在高温下的物理改变。
原料在筒体中旋转，受到燃烧产生的高温气体的加热，逐渐升温并发生物理变化。
在不同温度下，原料的结构和性质会发生改变，例如失水、脱碳、煅烧等。
化学过程是指原料在高温下的化学反应。
原料在加热过程中发生各种化学反应，转化为所需的产物。
水泥熟料生产过程中的主要化学反应有石灰石分解、石膏分解等。
这些反应主要发生在筒体中的高温区域。
回转窑的优点包括温度控制方便、适应性强、操作简便等。
它可以通过调节燃料的量和供氧量来控制筒体内的温度，适应不同的生产需求。
此外，由于筒体的旋转，原料可以在筒体中均匀受热，促进热量传递和化学反应的进行。
(整理)回转窑技术参数.
(整理)回转窑技术参数.回转窑是用于生产水泥、石灰、铁精矿和活性石灰等物料的重要设备。
它具有体积大、适用范围广、热量利用率高等特点，被广泛应用于建材、冶金、化工等行业。
回转窑的技术参数涉及到其结构、尺寸、能耗、生产能力等方面，下面我们来详细介绍一下。
1. 结构和尺寸：回转窑的结构主要包括筒体、轴承、齿轮环、轴承座等部件。
筒体通常采用直径较大的圆筒形状，长度根据生产需要而定。
一般来说，回转窑的直径在2.5米到7米之间，长度可以达到70米以上。
2. 制备能耗：回转窑的能耗主要包括燃烧燃料所需的热量和电力消耗。
不同的燃料和物料具有不同的热值和消耗量。
一般来说，燃烧煤粉需要的热量约为2800-3000千卡/千克，燃烧重油约为10000千卡/千克，燃烧天然气约为8300千卡/立方米。
而电力消耗根据生产能力和设备配置而定，一般为50-70千瓦时/吨物料。
3. 生产能力：回转窑的生产能力主要受到物料性质、窑筒尺寸和转速等因素的影响。
一般来说，水泥产线上的回转窑生产能力为1000-8000吨/天，石灰产线上的回转窑生产能力为100-1000吨/天。
生产能力还可通过改变生产线的运行时间和窑筒转速来调节。
4. 窑筒转速：回转窑的转速对于物料煅烧的均匀性和产量具有重要影响。
一般来说，水泥生产中回转窑的转速为0.3-2转/分钟，石灰生产中的回转窑转速为0.25-0.5转/分钟。
转速过高会导致物料不充分煅烧，转速过低则会影响生产效率。
5. 窑炉热效率：回转窑的热效率是评估其能耗高低和燃料利用率的重要指标。
热效率取决于回转窑的结构设计、燃料种类和燃烧系统的性能等因素。
一般来说，回转窑的热效率可达到60%-80%。
总结：回转窑是一种常见的重要工业设备，其技术参数包括结构和尺寸、能耗、生产能力、窑筒转速和热效率等方面。
了解这些参数可以帮助我们更好地使用和选择回转窑，提高生产效率和降低能耗。
同时，不同行业和不同生产要求可能会有一些特殊的技术参数，需要根据实际情况进行调整和优化。
回转窑简介
回转窑自动控制系统结构图以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有:1.窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。
窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。
窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。
在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。
2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。
胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。
如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。
如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。
通常要在二者间加润滑油。
我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。
窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。
否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。
在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制回转窑（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。
通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。
在轴承处都有冷却水进行循环冷却。
为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。
回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。
3. 止推滚轮止推滚轮就是限制回转窑（旋窑）吃下或吃上时的极限开关。
因为支持滚轮要比窑胎宽一些，为使托轮与轮带能够上下移动，磨损均匀。
在胎环的端面设有止推滚轮。
止推滚轮只是起到阻挡的作用，滚轮本身并没有动力。
回转窑工作原理及结构特点
回转窑（旋窑）是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑（旋窑）内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。
窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。
物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。
回转窑工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。
生料从窑尾筒体高温进入筒体内进行煅烧。
由于窑体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。
生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端缷出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。
结构特点：回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
见回转窑结构图。
1、窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制并焊接而成。
窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。
在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷动。
沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传支承装置上。
轮带上采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
2、大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈传递转矩。
大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。
3、传动装置3.1传动型式a)单轮转：传动系统采用单传动，由一台主传动电机带动。
b)双传动：传动系统采用双传动，分别由二台主传动电机带动。
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一、回转窑的功能
1、燃料燃烧功能
它具有广阔的空间和热力场，可以供应足够的空气，装设优良的燃烧装置，保证燃料充分燃烧，为熟料煅烧提供必要的热量。
2、热交换功能
它具有比较均匀的温度场，可以满足水泥熟料形成过程各个阶段的换热要求。
3、化学反应功能
随着水泥熟料矿物形成不同阶段的不同需要，它既可分阶段地满足不同矿物形成对热量、温度的要求，又可以满足它们对时间的要求。
4、物料的输送功能
由于具有一定的斜度和转速，它能将物料扬起后再落下，形成位移，从而使物料从窑尾向窑头运动。
5、降解利用废弃物功能
它具有的高温，稳定热力场已成为降解各种有毒、有害、危险废弃物的最好装置。
二、回转窑的缺点和不足
1、一个是作为热交换装置，窑内炙热气流与物料之间主要是“堆积态”换热效率低，
从而影响其应有的生产效率的充分发挥和能源消耗的降低；
2、另一个是熟料煅烧过程所需要的燃料全部从窑头供给，燃料在窑内煅烧带高温，
富氧条件下煅烧，NOX等有害成份大量形成，造成大气污染。
3、熟料出窑后的热量难以回收，热损失大。
三、主要相关指标
1、填充率：10%左右
2、窑斜度：3.5~4.0°
3、窑转速：0.2~4rpm
4、预分解窑各带的滞时间（合计31分钟）：
分解带（2分钟）+过渡带（15分钟）+烧成带（12分钟）+冷却带（2分钟）
四、日常操作运行主要参数的控制意义和范围
一、预热器的工作原理
来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。
气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。
此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。
排出的是相对干净的废气。
二、预热器的功能
主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。
必须具备气固分散均匀。
换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。
1、撒料箱的功能特点
⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；
⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；
⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流
动；
⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防
止分散后的物料重新汇聚成团。
2、锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。
要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；
⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物
流发生脉冲，做到下料均匀；
⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；
⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；
⑸、阀体各部件易于检修更换。
3、旋风筒的作用
⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低
热损失和加强气固热交换的重要条件；
⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：
a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；
b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。
气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风
口尺寸应使进口风速在16～22m/s之间，最好在18～20m/s之间；
⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素:
c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。
d.筒体高度越高，分离效率提高；
e.锁风阀漏风越小，分离效率越高；
f.物料颗粒，气固比及操作稳定性都会影响分离效率。
4、270°大蜗壳低压损的特点
⑴、扩大了进口区域与蜗壳，减少了进口区气流阻力；
⑵、内部没有螺旋结构，可将气流平稳引入旋风筒，物料在惯性力和离心力的作用
下达到筒壁，有利于提高分离效率；
⑶、进风口尺寸优化设计，减少进口气流与回流相撞；
⑷、适当降低旋风筒入口风速，蜗壳底边做成斜面，适当降低筒内气流旋转速度；
⑸、适当加大内筒直径，缩短筒内气流的无效行程；
⑹、高径比适当增大，减少气流扰动。
一般设计参数（五级）：总压降为（4800±300）Pa，分离效率η1=92~96%，η5=88%左右，旋风筒截面风速一般为3.5~5.5m/s
三、常见故障及处理办法
四、操作时的注意事项
1、在烧SP窑时，应考虑物料在预热器内充分的悬浮及正常运动，抽风可适当大一些，通常预热器出口抽力-1000Pa左右，温度不大于380℃，入窑溜子温度在800 ℃即可；
2、在烧NSP窑时，抽风应合理控制，投炉时根据煤粉所需的O2逐步加风，先加风，后加煤，杜绝CO产生和烧高温，在满负荷时预热器出口温度越低越好，通常在330 ℃左右，O2：1~2%，无CO，入窑溜子温度880 ℃以内（只要分解率能保证在92±2%左右，温度越低越好）；
3、正常运行时现场要勤检查各处漏风情况，及时堵漏，调整好翻板阀的状态；
4、停窑后要及时投球确认各溜管是否通畅，确保检修安全；
5、每季度定期检查各部位浇注料锚固件的使用情况。