1.14精益生产改善的方法) - 三、SDA、SGA
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
精益管理——SDA、SGA常用方法
精益管理——SDA、SGA常⽤⽅法经过前两篇⽂章，以向⼤家简单介绍了精益管理的概念以及SDA、SGA、Kaizen之间的相互关系，精益项⽬的推进⽅法等。
今天我在这⾥向⼤家介绍⼀下SDA、SGA项⽬常⽤的⽅法。
精益项⽬的定义SDA项⽬是公司层⾯的重点、难点课题，需要跨部门共同改善。
SGA项⽬是⼩组改善活动的总称，⼀般指部门内部的⼩组。
各种解决问题的⼩组活动：——丰⽥⼋步法——PDCA循环——DMAIC循环在此，着重阐述⼀下丰⽥⼋步法。
精益改善⼋步法丰⽥⼋步法精益改善与传统⽅法的差异：步骤⼀：主题选定1、什么是问题？「现状」与「某基准」进⾏⽐较时所产⽣差距的状态, 定义为问题。
2、项⽬来源精益项⽬的六⼤来源2.1、由上⾄下的项⽬选择：来⾃⽅针管理的拆解、上级制定的项⽬。
2.2、由下⾄上的项⽬选择：部门管理中的难点和重点、与标杆差距⼤的地⽅、业绩合同执⾏过程中出现重⼤偏差、客户要求。
3、误区3.1、已经掌握解决对策的，直接安排实施，不需要⽴项。
3.2、因异常原因突发的→直接调查异常原因，给出对策，不需要⽴项。
3.3、⼀次要解决很多问题→⽬标太多了, 很难完成，建议分阶段完成。
3.4、范围太⼴ (现实中解决困难的) →建议拆解成⼏个项⽬。
3.5、没有可测定的指标，改善前后量化对⽐不了→建议先搞清楚问题是什么。
3.6、投资项⽬→建议不作为精益改善项⽬。
3.7、与供应商谈判⽽降低原料价格→建议不作为精益改善项⽬。
3.8、管理问题→建议不作为精益改善项⽬，可以⽤精益管理的思维去修正。
4、主要内容背景描述----⽴项的背景、意义及范围等。
改善机会----数据展⽰说明存在的改善空间、确定初始值。
所需资源----需投⼊的⼈⼒、资⾦、时间等。
可能风险----对其他指标的影响、项⽬推进难点等。
项⽬周期----开始时间、结束时间、项⽬计划等。
本次内容到此为⽌，后⾯的⼏步将分为多次⽂章注意发布。
⼋步法看似简单，但在真正实施过程中存在很多的误区，希望感兴趣的同志仔细的揣摩。
精益生产管理的方法及其改进
精益生产管理的方法及其改进1. 引言精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现生产过程的优化。
本文将介绍精益生产管理的基本原理和常用的方法，并着重探讨如何改进精益生产管理以提高生产效率。
2. 精益生产管理的基本原理精益生产管理的基本原理是通过消除浪费、提高质量和增强响应能力，实现高效生产。
以下是精益生产管理的几个基本原理：2.1 价值流映射价值流映射是精益生产管理的核心工具，用于分析整个生产流程，并识别出哪些步骤增加了价值，哪些步骤存在浪费。
2.2 5S方法5S方法是一种整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理方法，目标是创造一个清洁、有序的工作环境，以提高工作效率和安全性。
2.3 快速换模快速换模是一种减少生产过程中换模时间的方法，通过优化工具和流程，使换模过程更加高效，从而减少生产停机时间。
2.4 单片流生产单片流生产是指在工作站上一次只生产一件产品，以确保每个产品都能被及时检查和修复，从而减少不良品的产生。
3. 精益生产管理的改进方法为了进一步提高生产效率，需要不断改进精益生产管理的方法。
以下是一些常见的改进方法：3.1 KaizenKaizen是一种持续改进的方法，通过团队的合作和创新来改善工作流程。
它的目标是不断寻找并解决生产中的问题，从而提高生产效率。
3.2 价值工程价值工程是一种通过分析产品的功能和成本，优化产品设计和生产过程的方法。
通过消除不必要的功能和浪费，价值工程可以提高产品的质量和降低成本。
3.3 Lean Six SigmaLean Six Sigma结合了精益生产管理和六西格玛方法，旨在通过消除浪费和减少缺陷来提高生产效率。
它通过数据分析和统计技术来识别和解决生产中的问题。
3.4 小批量生产小批量生产是一种相对于大规模、批量生产的生产方式。
它可以减少库存和生产停机时间，提高生产效率和灵活性。
4. 总结精益生产管理是一种以提高效率为核心的管理方法，通过消除浪费和提高质量，实现生产过程的优化。
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。
然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。
那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。
1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。
如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。
现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。
所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。
以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。
这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。
因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。
2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。
如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。
如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。
（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。
3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。
精益生产中的工艺改善有哪些方法
精益生产中的工艺改善有哪些方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。
而工艺改善则是精益生产中的重要环节，它能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的工艺改善有哪些方法呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产中识别浪费和改进机会的重要工具。
它通过绘制产品从原材料到成品的整个生产流程，包括信息流和物流，来识别其中的增值活动和非增值活动。
非增值活动，如等待、运输、库存等，就是浪费的来源。
通过价值流分析，企业可以清晰地看到生产过程中的瓶颈和问题，从而有针对性地进行改进。
例如，一家汽车制造企业通过价值流分析发现，在零部件的运输过程中存在大量的等待时间和不必要的搬运。
于是，他们重新规划了运输路线，采用了准时化（JIT）的配送方式，大大减少了运输中的浪费，提高了生产效率。
二、标准化作业标准化作业是指为了确保生产过程的稳定性和一致性，对每个操作步骤、工作顺序、作业时间、在制品数量等进行明确规定。
通过标准化作业，可以减少员工的操作差异，提高生产效率和产品质量，同时也便于发现问题和进行改进。
比如，在一条电子装配生产线上，对每个工位的装配动作、工具使用、零部件摆放等都进行了标准化规定。
这样，新员工可以快速上手，老员工能够保持稳定的工作效率，而且一旦出现质量问题，很容易追溯到具体的操作环节。
三、流程优化流程优化是对现有生产流程进行重新设计和改进，以消除不必要的步骤、简化复杂的流程、缩短生产周期。
这需要对整个生产流程进行深入的研究和分析，找出其中的问题和改进的空间。
以一家服装制造企业为例，原来的生产流程中，裁剪、缝制、熨烫等环节之间存在着较长的等待时间和频繁的物料搬运。
通过流程优化，他们将这些环节进行了重新布局，实现了流水线作业，大大缩短了生产周期。
四、引入自动化和智能化设备随着科技的不断发展，自动化和智能化设备在生产中的应用越来越广泛。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产管理中有哪些改善方法
精益生产管理中有哪些改善方法精益生产管理中有哪些改善方法?精益管理的目标和目标体系中的各子目标，是通过精益生产管理体系最为基本的支撑“改善活动”来实现的，正是这种改善活动才真正把精益生产方式变得如此有效。
公司全体人员参加的现场改善活动，是强大生命力的源泉，也是准时化生产方式的坚固基石。
对于工厂企业来说，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。
同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。
生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。
而精益生产准时化生产方式正是具备了这样一种独特的动态自我完善的机制。
精益生产准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。
这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。
通过看板系统而强制性地减少工序之间的在制品储备量，或者压缩生产前置期、减少作业人数，从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。
通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。
当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。
当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。
看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。
因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围(适当范围)之内。
这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。
所以，看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是生产系统动态自我完善过程的控制手段，它控制着这种完善过程的幅度与进度。
在精益生产管理中认为，生产系统不断完善的另一个关键问题，不是消除隐患。
一般来说，生产系统在运行过程中，往往会出现一系列当初设计时所没能考虑到的问题，如设备能力不匹配、工序设计和设备布置不合理、在制品储备量不适宜、减小加工批量与设备装换调整时间增加之间的矛盾，以及质量事故、设备故障等随机事件的发生等等。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
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SGA课题： 除灰空压机运行方式优化
项目周期： 2013年9月1日～2013年9月30日
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
SGA小组成员：
组长 蒲振宇
副组长 肖景阳
吴 悦 军
高 岩 峰
孙 玉 怀
王 素 华
吴 英 军
于 占 峰
王 鹏
殷 永 江
张 喜 波
赖 志 兴
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
这页体现了我们前 面提到的“PDCA 循环8步法”
SDA（Skill Development Activity,技能开发活动 ） 是为解决企业经营的关键课题， 通过建立跨职能团队，运用科学思维 方法和小组活动，找出最有效的解决 办法。 SGA（Small Group Action,小组改 善活动） 强调的是部门内的小组改善，通过 小组成员解决存在的问题，对部门级 KPI（关键业绩指标 ）进行改善。
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
项目背景二
• 自七月份机组并网后，除灰用空压机一直保持二 台运行，空压机频繁加卸载。 经济方面：浪费厂用电。 安全方面：使空压机损耗增大，降低了设备寿命 且增大了维护费用。
• 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
活动程序(8步法）
选择题目 测定现状 测定目标 1
SGA、SDA活 动遵循PDCA活 动程序的8步法
D C
方案的实施
6
2 3
确认改进的效果 7
P
分析原因 4 验证原因 拟定解决方案 5 保持改进：标准化
A
回顾：总结与推广
8
丰田模式之所以成功，它包括两大支柱：持续改善与尊重员工。 持续改善可以分为三大基本原则： （1）挑战。这意味着，为了实现目标而需要面对的挑战，有一个长远的愿 景——理解该学会什么，比想要做什么更重要——然后就会产生直面挑战的 精神力量。为了做到这一点，我们不得不每天对自己提出挑战，以检查是否 在实现目标的路途上。 （2）改善。永不满足，任何流程都不可能设想得非常完美，因此要持续地 改进，坚持不懈地进行创新和发展。 （3）现地现物。亲自到现场去观察事物，做出正确的决断，促成共识，以 尽可能快的速度达成目标。 尊重员工包含两大基础性原则： （1）尊重：重视每一位伙伴的问题，尽最大努力建立相互之间的信任。每 个人有义务帮助别人完成目标。做为管理者，给下属设定了目标，就要负起 帮助他们完成这个目标的责任。 （2）团队合作：通过团队合作解决问题，挖掘每个团队成员个人的潜力， 这个思想就是鼓励和发动员工将自己的聪明才智贡献出来，融入团队整体。
容
一、精益思想起源与发展 二、什么是精益管理 三、六西格玛的诞生与发展 四、精益管理的主要改善方向和目标
第一篇：精益思 想的起源与概念 少 第 浪二 六第 费篇 精益管理 的： 西四 格 篇 基本概念 管 浪 理费 玛： 方及 第三篇： 法 减
一、浪费及其改善方法 二、八大浪费 三、生产中的八大浪费展开 四、管理中的八大浪费展开 五、识别浪费
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
现状把握一：
0.73
0.63
机组600MW负荷时二台空压机运行时输送空气压力曲线,压缩空气压力在 0.63～0.73MPa之间（厂家要求＞0.5MPa）
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
• 机组600MW负荷时空压机二台运行时，其中一台空压机电流曲线，通
过图中可看出空压机处于频繁加卸载状态（最长带载时间为2分钟）
精益生产
第三章：精益生产实现手段的活用 第一节：构筑精益企业之屋 第一章：精益生产的特点 第二节：精益生产基础工具 一、拉动式的准时化生产 工具一：5S(9S) 二、全面质量管理 工具二：目视管理 三、团队工作法 工具三：工业工程 四、并行工程 工具四：动作经济性原则 第二章：精益生产的核心 工具五：价值流图 一、精益思想的五大原则 第三节：精益生产改善的方法 二、精益生产体系框架模式 一、PDCA 三、精益思想关注流程 二、Kaizen 四、精益思想：时间与影响 三、SDA、SGA 五、精益思想：从增值比率看改善空间
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
目标设定
机组正常运行期间保持 一台除灰空压机运行
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
不能维持一台空压机运行的原因：人为因素
• 惯性思维：元电正常运行低负荷状态下二台空压 机运行,高负荷时三台运行;白音华单机运行时仪 用与除灰共四台;白城单机运行时三台。 • 安全运行同时未考虑经济运行。 • 运行人员对我厂输灰系统原理模糊:对我厂输灰系 统的原理与特点未做到深入了解，对稀相与浓相 输灰原理、正压浓相与双套管系统的区别不清楚
•
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
要因分析
• • • • • • 输灰设备有缺陷 吹扫阀门内漏----浪费压缩空气 输灰管路外漏---影响输送能力。 仓泵圆顶阀密封不严---吹扫时漏入灰斗 仓泵进气节流孔堵--影响流化效果—振动，声音 仓泵流化管处逆止阀堵—影响流化效果—振动， 声音
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
精益管理思想解读手册
第一篇 精益管理基本概念
本篇介绍“精益管理”的起源、思想 （核心）、方法（策略）、手段（工 具）、过程管理及效用 。
内
第一章：六西格玛原理 一、原理（降低变异） 二、过程均值偏移 三、衡量指标—Z 四、劣质成本 第二章：六西格玛核心工具 一、过程流程图 二、因果图例 三、变异来源 四、试验设计 第三章：六西格玛改善的方法 一、DMAIC 二、Y=F（X）模型 三、漏斗模型
SGA、SDA与我们一直以来推行的QC活动 相近，班组、部门内部的QC活动就是SGA 活动、班组之间（分场之间）、部门之间的 QC活动就是SDA活动 ； 过程中所用的主要 工具也相同。所不同的是我们的QC活动基 本上是班组班长或技术员的个人行为，而精 益的SDA和SGA则强调的是团队合作，这在 大板发电公司SGA活动中能体现出来，大板 发电公司每周四18点30分起的时间是规定的 SGA活动时间。
要因分析
输灰程序时间调整不当 输灰设备有缺陷
吹扫阀门内漏 输灰管路外漏 三个电场同时输灰，用气量大 仓泵圆顶阀密封不严 输送周期过短 输灰周期过长灰量大发生堵管 仓泵流化管处逆止阀堵 仓泵进气节流孔堵
入口滤网堵塞 输灰管路进杂物 灰库压力高 压缩空气湿度大 输灰管路有灰板结 排气管路受阻 压力传感器故障 油气分离器滤芯堵塞 带载电磁阀不能正常动作 进气阀不能全开
• 因此应采用PDCA循环：计划→执行→检查→行动
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
进入PDCA的持 续循环阶段
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
目标设定
单台除灰空压机运行时保证除 灰压缩空气压力＞0.5MPa
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
单台 除灰 空压 机运 行时 压力 <0.5 MPa
输灰管路阻力大
空压机出力不足
这是鱼骨 图分析法
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
要因分析
• • • 输灰程序时间调整不当 三个电场同时输灰，用气量大，使输灰压缩空 气量达到最大值 正常运行时输送周期过短：除灰程序循环周期 一电场设定为500S，二电场为800S，三四电场 为1000，输送次数太频繁。经济----浪费大量压 缩空气。安全-----增大输灰管路磨损。 输灰周期过长灰量大发生堵管----排堵浪费压缩 空气。
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策制定
序号 要因 改善措施 完成期限 责任人 落实情况
对输灰运行人员进行专业知识再培训
9月6日
肖景阳 赖志兴
已落实
1
人为因素 对运行人员灌输精益管理思想 定期 吴悦军 正在进行
制定除灰系统节能制度
9月6日
肖景阳
已落实
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
序 号
要因
改善措施
完成期限
责任人
落实情况
1
输灰程序时间调整不 当
一电场A、B侧输灰程序加闭锁条件
9月17日
吴悦军
待完成
调整输灰运行参数
2 输灰设备有缺陷 定期巡检，完成日常消缺工作
每日
9月17日
赖志兴
赖志兴
待完成
通知检修人员对干燥器树脂更换 对输灰管路里的杂物清理 3 输灰管路阻力大 灰库布袋吹扫装置检查
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施
9月7日输灰 空压机由二台 运行调整为 一台运行
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施
9月17日召 开第二次 SGA小组 活动
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
效果确认
• 输灰空压机单台运行时的电流曲线
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
一电场A、B侧输灰程序加互相闭锁条件
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
对策实施：输灰程序时间调整不当
制定输灰各 种运行工况 参数表
每班根据负荷等 情况，值班人员 及时调整输 灰运行参数
• 现状一说明：二台空压机运行时，除灰用压缩空气量过剩。 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司
现状把握二：理论计算
• 锅炉BMCR工况下的排灰量：设计煤种为72+4=76 t/h、 校核煤种为100+5.5=105.5 t/h • 空压机额定出力：43Nm3/min • 灰管路输送浓度：30Kg灰/Kg空气。 • 单台空压机额定工况下的输送能力=43Nm3/min×1.29kg/ Nm3×60 min×30=99.846 t/h • 99.846 t/h>76 t/h，高出锅炉BMCR工况下排灰量的30% • 现状二说明：单台空压机满足设计煤种满负荷运行除灰要求。 中电投蒙东集团大板发电有限责任公司