锻造检验规范
产品全检要求
3.8全检人员应将产品的检验情况详细做好记录。及时将当班的检验情况向主管领导汇报检验结果。
3.9全检发现的不合格品要做好记录，经技质部领导、技术人员、质检员三方确认签字后，及时填写《不合格品处置单》和《不合格品统计表》，检查员将废品转入仓库。
编制
3.3全检人员对产品尺寸参照工艺原图进行100%检验，合格产品尺寸全部在产品工艺范围内，不允许有超差。
3.4全检人员把全检区的待检和已检产品要标识清晰准确。
3.5当产品型号相同、批号不同时，现场的不合格品和合6对检验合格的产品全检人员要按客户的要求对产品进行涂油放入指定的包装箱。包装箱装满后要立即填写产品标识卡，并放入箱内。
1目的
规范产品检验过程，避免尺寸散差大、漏工序、及废品出厂，保证产品提交合格率100%。
2适用范围
适用于本公司所有车加工、锻造、哈轴锻造、诚为、产品检验过程。
3要求
3.1全检人员必须按客户对产品要求进行检验。
3.2全检人员对产品外观质量、油沟漏工序样板进行100%的检查，外观无磕碰、黑皮、锈蚀、划伤、振纹、毛刺等。油沟形状10%抽查，抽查必须包含每筐的上、中、下各部位。
审核
批准
EN 12680-2-2003 中文版 锻造超声波检验.第2部分高应力零部件用钢铸件
EN 12680-2-2003(E)-CN铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
根据工作程序，CEN/TC 190技术委员会组织CEN/TC 190/WG4.10“内部缺陷”具体编制了如下标准：EN 12680-2铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件本标准为欧洲铸件检测标准之一，其余见下：EN 12680-1铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件EN 12680-1铸件---超声检测---第三部分：球墨铸铁件附件A和B根据CEN/CENELEC内部规定如下国家的国家标准组织应采用此欧洲标准：澳大利亚，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，新西兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士和英国。
1.总则本欧洲标准规定了受高压的（铁素体）铸钢件超声检测的目的和要求以及用脉冲回波技术测定内部不连续的方法。
其适用于晶粒细化后的壁厚小于等于600ｍｍ的铸钢件超声检测，当壁厚超过此时，对于检测工艺和记录级别应特殊协商。
本欧洲标准不适用奥氏体刚和焊接件。
2 参考文件本部分在其中适当的位置引用了下列的有发布日期和无发布日期的标准，对于无发布日期的标准采用的为最新版本，对于有发布日期的标准根据随后对标准的修订和更新来相应修改本标准。
EN 583—１超声检测—第一部分：通用原理EN 583—２超声检测－第二部分：灵敏度和范围调整EN 583—５超声检测—第五部分：不连续的测长和特征EN 12223 超声检测—１号校准试块规范EN 12668-1 无损检测—超声设备的特征和验证—第一部分：仪器EN 12668-2 无损检测—超声设备的特征和验证—第二部分：探头EN 12668-3 无损检测—超声设备的特征和验证—第三部分组合设备EN 27963 钢焊缝—焊缝超声检测用２号校准试块３．术语和定义本欧洲标准规定如下术语和定义注：本标准中的其它术语和定义见EN 583—１，EN 583—２，EN 583—５和EN1330—43.1参考不连续回波尺寸在超声检测评价时期需要记录的最小显示,通常用平底孔当量直径来表示3.2点状不连续尺寸小于或等于声束宽度的不连续3.3复杂不连续尺寸大于声束宽度的不连续注: 本标准中的尺寸指长度,宽度和沿壁厚方向的尺寸3.4 平面不连续在两个方向可以测量的不连续3.5体积不连续有三个方向可以测量的不连续3.6特殊边缘区域有特殊要求的外部边缘区域(如:机加工面,高应力区,和密封面)3.7工艺焊接在最终供货前加工时期的焊接3.7.1焊接用于将部件装配为一个整体的工艺焊接3.7.2焊接加工为保证铸件的质量等级而实施的工艺焊接4.要求4.1订货信息在订货和询价时应包括如下的信息－超声检测的铸件的区域和百分比（检测体积和范围）－铸件不同区域或面积处采用的严重等级（验收标准）－书面检查工艺的要求－是否需要对检测工艺增加要求，同样见5.5.14.2检测范围应采用最合适的检测技术对铸件协商的所有区域进行检测（从铸件的形状考虑尽量满足），对于壁厚超过600mm的铸件，应对检测工艺和记录和验收级别协商一致。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作业规定文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
锻件检验指导书完整版
锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。
4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。
6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。
7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。
锻件检验标准
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
钢锻件超声检测方法-最新国标
钢锻件超声检测方法1范围本文件规定了钢锻件超声检测的协议条款、操作规程的编制、人员资格、设备和附件、校准和检查、检测时机、表面状态、灵敏度、扫查、分类、记录水平和验收标准。
本文件适用于铁素体一马氏体锻件、奥氏体和奥氏体一铁素体不锈钢锻件超声脉冲反射式手工检测方法。
供需双方协商后也可使用液浸法检测的机械化扫查方法。
其他组织的锻件也可参照使用。
本文件按形状和生产方法将锻件分为4类。
1、2、3类为简单外形的锻件，4类为复杂形状的锻件。
2规范性引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445--2015.eqv ISO9712:2012）GB/T11343接触式超声斜射探伤方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测GB/T11259超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T27664.2无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头GB/T27664.3无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分：组合设备GB/T42399.1无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第一部分：仪器GB/T42399.2无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：探头GB/T42399.3无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：组合系统GB/T19799.1无损检测超声检测1号校准试块JB/T4009无损检测接触式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法JB/T4008无损检测液浸式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法3术语与定义GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。
4协议条款供需双方应在订货时，对下面相关的超声检测达成共识（供需方未注明，供方有权选择检测方法）：——在哪个生产阶段进行无损检测（见9.1.6）；——栅格扫还是100%扫查（见8.6）；——是否要求近表面检查(见7．2．6)；——所要求的某个质量等级或多个质量等级和区域（见第11章)；——除了第7章和第12章详列出的外，是否要求特殊的设备、耦合剂、扫查范围；——不用手工检测的扫查方法；——长条不连续的定量方法（见第15章)；——灵敏度的设置方法（见第11章)；——检测时是否需要需方和其代理在场；——是否要求采用横波斜探头检测（11.3)；——是否需要提交得到需方认可的一份书面的操作规程；——对于第4类复杂锻件的其他检测要求（见12.2）。
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
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锻造作业检验规范
一、原材料入厂检验：
二、模具检验：
1、新制模具的检验：模具合格证及检验记录；按照模具图进行模具型腔与外观安装部位的尺寸复核检验；模具硬度；型腔表面粗糙度；必要时检测模具化学成分。
2、生产过程中的模具质量控制：
A、每班锻造生产时，应对锻造首件进行检验，检验合格后方能进行生产。
B、当出现以下情况，应立即停止生产，对模具进行处理。
a、模具表面出现裂纹，龟裂严重。
致使锻件表面出现条状突起物。
b、模具出现磨损、压塌、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差。
c、当发生错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。
三、下料检验：
四、锻造：
五、锻件冷却与热处理：
六、锻件抛丸清理：
主要检查锻件的抛丸时间是否与工艺要求相符，表面质量情况，锻件生产数量、物品标识。
七、锻件产品的检验：
八、机加检验：
核对产品是否与图纸资料相符，完工产品尺寸、表面粗糙度等检查。
九、入库包装检查：
附录一：
锻造缺陷分类
附录二：
为便于产品质量的持续改进，减少废品损失，质量部检验员在不合格品通知单上必须详细记录不合格项描述与原因（除附录一描述的原因外，增加试模、试验二种原因），便于统计分析。