脱硫工艺计算
脱硫计算公式
物料平衡计算1）吸收塔出口烟气量G2G2＝(G1×（1－mw1）×(P2/(P2-Pw2))×（1－mw2）＋G3×（1－0.21/K）)×(P2/(P2-Pw2))G1:吸收塔入口烟气流量mw1:入口烟气含湿率P2：烟气压力Pw2：饱和烟气的水蒸气分压说明：Pw2为绝热饱和温度下的水蒸气分压，该值是根据热平衡计算的反应温度，由烟气湿度表查得。
（计算步骤见热平衡计算）2）氧化空气量的计算根据经验，当烟气中含氧量为6％以上时，在吸收塔喷淋区域的氧化率为50－60％。
采用氧枪式氧化分布技术，在浆池中氧化空气利用率ηo2=25－30％，因此，浆池内的需要的理论氧气量为：S=(G1×q1-G2×q2)×(1-0.6)/2/22.41所需空气流量QreqQreq=S×22.4/(0.21×0.3)G3＝Qreq×KG3：实际空气供应量K：根据浆液溶解盐的多少根据经验来确定，一般在2.0-3左右。
3）石灰石消耗量计算W1=100×qs×ηsW1:石灰石消耗量qs：:入口SO2流量ηs:脱硫效率4）吸收塔排出的石膏浆液量计算W2=172××qs×ηs/SsW2:石膏浆液量Ss:石膏浆液固含量5）脱水石膏产量的计算W3=172××qs×ηs/SgW3:石膏浆液量Sg:脱水石膏固含量（1－石膏含水量）6）滤液水量的计算W4=W3-W2W3:滤液水量7）工艺水消耗量的计算W5=18×(G4-G1-G3×(1-0.21/K))+W3×(1-Sg)+36×qs×ηs +WWT蒸发水量石膏表面水石膏结晶水排放废水一、锅炉每小时产生的SO2量：锅炉产生的SO2量（mg/Nm3）= 耗煤量（t/h）×含硫量（%）×2×燃烧率×109 ? ?? ?? ?? ?100×干烟气体积（N m3/h）我厂锅炉设计的干烟气体积为277920Nm3/h，如锅炉每小时耗煤量为35吨，煤的含硫量为1%，锅炉的燃烧率为95%，那么每台锅炉每小时产生的SO2量则为2393mg/Nm3。
(完整版)脱硫相关工艺了解及计算公式详解
脱硫相关工艺了解及计算公式详解钠碱法脱硫工艺：采用氢氧化钠(NaOH，又名烧碱，片碱)或碳酸钠(Na2CO3又名纯碱，块碱)。
1.1.NaOH 反应方程式：2NaOH+SO2=Na2SO3(亚硫酸钠)+H2O (PH 值大于9)Na2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3(亚硫酸氢钠) (5当PH 值在5-9 时，亚硫酸钠和SO2反应生成亚硫酸氢钠。
>>>>1.2.Na2CO3反应方程式：Na2CO3+SO2=Na2SO3(亚硫酸钠)+CO2↑(PH 值大于9)Na2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3(亚硫酸氢钠) (5当PH 值在5-9 时，亚硫酸钠和SO2反应生成亚硫酸氢钠。
2双碱法脱硫工艺：>>>>2.1.脱硫过程：Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2↑2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O用碳酸钠启动用氢氧化钠启动2 种碱和SO2反应都生成亚硫酸钠Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 (5当PH 值在5-9 时，亚硫酸钠和SO2反应生成亚硫酸氢钠。
>>>>2.2.再生过程：CaO(生石灰)+H2O=Ca(OH)2(氢氧化钙)Ca(OH)2+2NaHSO3(亚硫酸氢钠)=Na2SO3+CaSO3↓ (亚硫酸钙)+2H2OCa(OH)2+Na2SO3=2NaOH+CaSO3↓氢氧化钙和亚硫酸钠反应生成氢氧化钠。
3煤初始排放浓度：按耗煤量按500kg/h，煤含硫量按1%，煤灰份按20%，锅炉出口烟气温度按150℃。
>>>>3.1.烟气量：按1kg 煤产生16～20m3/h 烟气量，=500×20= 10000m3/h>>>>3.2.SO2初始排放量：=耗煤量t/h×煤含硫量%×1600(系数)=0.5×0.01×1600= 8kg/h也可以计算：= 2×含硫量×耗煤量×硫转化率80%= 2×0.01×500×0.8=8kg/h>>>>3.3.计算标态烟气量：=工况烟气量×【273÷(273+150 烟气温度)】=10000×0.645=6450Nm3/h已知标况烟气量和烟气温度，计算其工况烟气量：=标况烟气量×【(273+150 烟气温度)÷273】=6450×1.55=10000 m3/h>>>>3.4.SO2初始排放浓度：=SO2初始排放量×106÷标态烟气量=8×106÷6450=8000000÷6450=1240mg/Nm3>>>>3.5.粉尘初始排放量：=耗煤量t/h×煤灰份%×膛系数20%=500×0.2×0.2=20kg/h>>>>3.6.粉尘初始排放浓度：=粉尘初始排放量×106÷标态烟气量= 20×106÷6450=20000000÷6450=3100mg/Nm34运行成本计算：需先计算出SO2初始排放量kg/h，然后按化学方程式计算。
脱硫计算公式大全
干烟气中含氧量
ngo2'
%
VO2'/Vgy'
4)
湿烟气中含氧量
nsho2'
%
VO2'/Vy'
5)
湿烟气中含湿量
nH2O'
%
VH20'/Vy'
6)
湿烟气中CO2含量
nshCO2'
%
Vy'
7)
干烟气中CO2含量
ngCO2'
%
Vgy'
8)
湿烟气中SO2含量
nshSO2'
%Leabharlann *Vy'9)干烟气中SO2含量
脱硫计算公式大全(共4页)
烟气量计算
序号
名称
符号
单位
计算公式或数值来源
一
烟气量计算
1
理论空气量
V0
Nm3/kg
(Car++
燃烧产物理论体积
Vy0
Nm3/kg
VN20+VRO20+VH2O0
1)
氮气
VN20
Nm3/kg
+
2)
二氧化物
VRO20
Nm3/kg
(Car+
3)
水蒸汽
VH2O0
Nm3/kg
++
3
塔内烟气放热蒸发水量
msh2
t/h
Q1/msh
3)
单塔蒸发水量
Mwe
t/h
msh1+msh2
单塔蒸发水汽体积
Vwe
Nm3/h
Mwe/18*106*1000
脱硫脱硝工艺计算
脱硫脱硝工艺计算
脱硫脱硝工艺计算是环保领域中重要的技术之一，它可以有效减少工业废气中的二氧化硫和氮氧化物的排放量，减少对环境的污染。
该工艺主要包括脱硫和脱硝两个步骤。
脱硫工艺计算是通过反应器中加入适当的脱硫剂，将废气中的二氧化硫转化为无害的硫酸盐或硫酸，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
计算脱硫效率的方法一般是通过测量进入和离开脱硫设备的二氧化硫浓度，然后计算二者的差值，进而得到脱硫效率百分比。
这一计算方法可以直观地反映脱硫工艺的效果。
脱硝工艺计算则是通过在反应器中加入适当的脱硝剂，将废气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而达到减少氮氧化物排放的目的。
计算脱硝效率的方法也是通过测量进入和离开脱硝设备的氮氧化物浓度，然后计算二者的差值，并以百分比的形式表示脱硝效率。
这样的计算方法可以直接评估脱硝工艺的效果。
在脱硫脱硝工艺计算过程中，需要考虑的参数有很多，例如废气的温度、压力、流量等，以及脱硫剂和脱硝剂的用量等。
这些参数都会对脱硫脱硝效果产生影响，因此在实际应用中需要仔细进行计算和调整，以达到最佳的脱硫脱硝效果。
脱硫脱硝工艺计算是环保工程中重要的一环，它可以帮助我们减少工业废气对环境的污染。
通过合理的计算和调整，可以实现高效脱
硫和脱硝，保护环境，改善空气质量。
希望未来能有更多的科技创新，提升脱硫脱硝工艺的效率和可持续性，为建设美丽的地球做出更大的贡献。
脱硫计算
2.2脱硫效率的主要影响因素湿式烟气脱硫工艺中，吸收塔循环浆液的pH 值、液气比、烟气速度、烟气温度等参数对烟气脱硫系统的设计和运行影响较大。
2.1.1吸收塔洗涤浆液的PH吸收塔洗涤浆液中pH 值的高低直接影响SO 2 的吸收率及设备的结垢、腐蚀程度等, 而且脱硫过程的pH 值是在一定范围内变化的。
长期的研究和工程实践表明,湿法烟气脱硫的工艺系统一般要求洗涤浆液的P H 值控制在4.5 ～5.5之 间。
2.1.2液气比氧化镁法喷淋塔的液气比一般在(15～25)L/m 3。
取L/G ＝18L/m 3，则： 液体用量h L Q L 541034.61052.31818⨯=⨯⨯== 2.1.3烟气流速和烟气温度目前, 将吸收塔内烟气流速控制在(2.6～3.5)m/s 较合理,典型值为3m/s 。
则吸收塔的截面积为：2440.3360031067.3m V Q A =⨯⨯== 低洗涤温度有利于SO 2 的吸收。
所以要求整个浆液洗涤过程中的烟气温度都在100℃以下。
100℃左右的原烟气进入吸收塔后, 经过多级喷淋层的洗涤降温, 到吸收塔出口时温度一般为(45～70)℃。
3.设计条件：锅炉参数：蒸发量75t/h ，出口蒸汽压力39MP 设计耗煤量：4.2t/h 排烟温度：︒160 空气过剩系数：5.21=α 飞灰率=29%烟气在锅炉出口前阻力：850Pa设计煤成分：%2.63=Y C %3=Y H %6=Y O %1=Y N %8.0=Y S %14=Y A %12=Y W %18=Y V污染物排放按照锅炉大气污染物排放标准中2类区新建排污项目执行连接锅炉、净化设备及烟囱等净化系统的管道假设长度200m ，︒90弯头40个。
4.设计计算4.1计算锅炉燃烧产生的烟气量、烟尘和二氧化硫的浓度4.1.1烟气量的计算理论需要量：kg mol 2.4605.20.577.652=++理论空气量：kg m 344.62110010004.2242.60=⨯⨯实际烟气量：()()kg m Q S 37.381000.4221812015.2144.61007944.610004.221525.07.52=⨯+-⨯+⨯+⨯++=标态下烟气流量：m Q Q S 341052.310002.437.8⨯=⨯⨯=⨯=设计耗煤量4.1.2烟气含尘浓度33105.8437.810001409.20m mg Q A C S Y ⨯=⨯⨯=⨯=飞灰率4.1.3 SO 2的浓度331091.137.810006425.02m mg C SO ⨯=⨯⨯=4.2除尘器的选择4.2.1除尘效率%88.951085.4200113=⨯-=-=C C S η 4.2.2除尘器的选择工况下烟气流量：()s m m T T Q Q 3344.5151058.52731602731052.3=⨯=+⨯⨯='='所以采用脉冲袋式清灰除尘器。
干法脱硫设计计算
干法脱硫设计计算脱硫是指将含有二氧化硫的烟气中的SO2转化为其他化合物，或将SO2去除的过程。
常见的干法脱硫方法有石灰石脱硫法、活性炭脱硫法、湿法磺酸法等。
本文将重点介绍干法石灰石脱硫法的设计计算。
石灰石脱硫法是利用石灰石和石灰石脱硫剂来吸收和转化SO2的一种成熟方法。
其工艺流程主要包括煤粉燃烧、烟气净化和石灰石脱硫三个环节。
1.煤粉燃烧环节：在煤粉燃烧环节中，需要估计煤粉中含硫量和燃烧效率。
煤粉中硫的含量通常在1-3%之间，可以通过实验室测试来确定具体数值。
燃烧效率的计算可以采用下述公式：燃烧效率=(煤粉使用量-煤粉灰分量)/(煤粉使用量)*100%。
2.烟气净化环节：在烟气净化环节中，主要目的是去除煤粉燃烧过程中产生的烟尘和杂质。
一般采用集尘器来进行烟气净化，其效率可以根据设备技术参数进行计算，常见的烟气净化效率在90%以上。
3.石灰石脱硫环节：在石灰石脱硫环节中，通过将石灰石与SO2进行反应形成石膏（CaSO4）来去除SO2、在进行石灰石脱硫设计计算时，需要考虑以下几个关键参数和指标。
(1)SO2的去除效率：SO2的去除效率可以通过实验室测试来确定，通常在80-90%之间。
可以根据预期脱硫率来计算石灰石的使用量。
(2)石灰石的使用量：石灰石的使用量可以根据厂家提供的数据进行计算，也可以通过实验室测试得到具体数值。
一般来说，石灰石的使用量与SO2的生成量成正比，可以采用下述公式进行计算：石灰石使用量=SO2生成量/(石灰石的有效成分含量*石灰岩的反应效率)。
(3)石灰石反应效率：石灰石反应效率是指石灰石中有效成分与SO2进行反应并转化为石膏的比例。
石灰石反应效率可以通过实验室测试来确定，一般在90%以上。
(4)石灰石脱硫剂的损失率：石灰石脱硫剂的损失率是指在脱硫过程中石灰石未能与SO2发生反应而损失掉的比例，其值可以根据设备运行参数和实际运行状况进行估计。
通过以上的设计计算，可以得到石灰石脱硫所需的关键参数和指标，从而为具体的工程设计提供依据。
脱硫各项计算公式
脱硫各项计算公式脱硫是指通过化学或物理方法去除燃煤、燃油等燃料中的硫化物，以减少大气中的二氧化硫排放，保护环境。
在脱硫工程中，需要进行各项计算来确定设备的尺寸、操作参数等。
下面将介绍脱硫各项计算公式及其应用。
1. 脱硫效率计算公式。
脱硫效率是衡量脱硫设备去除硫化物的能力的重要指标。
脱硫效率的计算公式如下：脱硫效率 = (进口SO2浓度出口SO2浓度) / 进口SO2浓度× 100%。
其中，进口SO2浓度和出口SO2浓度分别表示进入脱硫设备的烟气中的二氧化硫浓度和离开脱硫设备后的二氧化硫浓度。
通过这个公式可以计算出脱硫设备的去除效果，为后续工艺设计和操作提供重要参考。
2. 石灰用量计算公式。
在石灰-石膏法脱硫工艺中，需要计算石灰的用量来保证脱硫效果。
石灰用量的计算公式如下：石灰用量 = (SO2排放浓度×烟气流量× 3600) / (100 × CaO含量×石灰利用系数)。
其中，SO2排放浓度表示烟气中的二氧化硫浓度，烟气流量表示单位时间内烟气的流量，CaO含量表示石灰中氧化钙的含量，石灰利用系数表示石灰的利用率。
通过这个公式可以计算出石灰的用量，为脱硫设备的运行提供指导。
3. 石膏产量计算公式。
在石灰-石膏法脱硫工艺中，石膏是脱硫产生的主要副产品，需要计算石膏的产量来合理处理。
石膏产量的计算公式如下：石膏产量 = SO2排放浓度×烟气流量× 3600 / 100。
通过这个公式可以计算出单位时间内产生的石膏量，为后续的石膏处理提供依据。
4. 脱硫塔液气比计算公式。
在湿法脱硫工艺中，需要计算脱硫塔的液气比来保证脱硫效果。
脱硫塔液气比的计算公式如下：液气比 = (进口SO2浓度×烟气流量) / (脱硫液循环速率× 3600)。
其中，进口SO2浓度和烟气流量表示进入脱硫塔的烟气中的二氧化硫浓度和烟气流量，脱硫液循环速率表示单位时间内脱硫液的循环速率。
干法脱硫工艺计算表
干法脱硫工艺计算表通常包含多个参数，这些参数对于工艺的设计和优化至关重要。以下是一个示例的干法脱硫工艺计算表，其中涵盖了一些常见的参数和计算：
参数
数值
入口气体流量（m³/h）
1000
入口气体硫化氢含量（mg/m³）
1353.2
入口气体温度（℃）
40
入口气体压力（Pa）
3500
出口气体压力（Pa）
1494976
脱硫塔直径（m）
2.4279533299
接触时间（s）
83.338191363
空塔气速（m/s）
0.0599970411
请注意，这只是一个示例计算表，实际工艺参数可能因具体的应用和条件而有所不同。在实际应用中，需要根据具体情况进行工艺设计和计算。此外，干法脱硫工艺计算表通常还包含其他参数和计算，如脱硫效率、气体成分分析等，这些参数对于评估工艺性能和优化操作也非常重要。
3000
脱硫剂硫容（mg/g）
20
脱硫剂堆密度（T/m³）
0.75
脱硫剂空隙率（%）
50
脱硫剂使用时间（h）
180
日处理沼气量（m³/d）
24000
脱硫剂装填总量（m³）
46.2989952
空速（h⁻¹）
21.5987408729
床层高度（m）
2.5
床层高度与塔径比
2
脱硫塔数量（串联）
2
每座脱硫塔脱硫剂装填量（m³）
脱硫工艺及其计算公式全解析
脱硫工艺及其计算公式全解析脱硫工艺是指将燃煤产生的二氧化硫（SO2）转化为无害的化合物或直接去除其SO2的工艺，主要应用于电力、冶金、化工等行业中。
常见的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过将煤中的SO2与吸收剂接触反应，将SO2转化为硫酸或硫酸盐。
干法脱硫是通过使用吸附剂或催化剂直接吸附或催化氧化SO2，使其转化为硫酸或硫酸盐。
下面给出了湿法脱硫工艺中常见的石灰石-石膏脱硫工艺的计算公式：1.石灰石的消耗量计算公式：石灰石消耗量=SO2排放量/石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率其中，SO2排放量为燃煤所产生的SO2排放量，石灰石中CaO的质量分数为石灰石中CaO的含量，石灰石的可用率为石灰石转化为CaO的效率。
2.石灰石浆液制备量计算公式：石灰石浆液制备量=SO2排放量/[石灰石中CaO的质量分数*石灰石的可用率*石灰石的浆液中CaO的浓度]其中，石灰石中CaO的质量分数、石灰石的可用率同上述公式，石灰石的浆液中CaO的浓度为石灰石浆液中CaO的含量。
3.石灰石浆液的回收量计算公式：石灰石浆液的回收量=石灰石浆液制备量-石灰石溶液中CaO的消耗量其中，石灰石溶液中CaO的消耗量为CaO在反应过程中的消耗量。
4.石膏产量计算公式：石膏产量=SO2排放量/[石膏中CaSO4的质量分数*石膏中CaSO4的可用率]其中，石膏中CaSO4的质量分数为石膏中CaSO4的含量，石膏中CaSO4的可用率为石膏转化为CaSO4的效率。
需要注意的是，以上公式中的各项参数需要实际运行的数据进行计算，并且不同的脱硫工艺可能存在不同的计算公式。
此外，脱硫工艺还涉及到反应温度、压力、吸收剂浓度等因素的影响，这些因素也需要考虑在内。
因此，在实际应用中，需要结合具体情况和工艺要求进行合理计算和调整。
脱硫工程计算
工程计算双碱法 计算过程入口烟气量：4.5×105Nm 3/h ；SO2浓度：2090mg/Nm 3；烟气入口温度：T=160℃、常压标态：h Nm Q /105.4350⨯=160℃：h m Q /713736105.4273160273351=⨯⨯+=脱硫塔（1）塔径及底面积计算：塔内流速：取s m v /2.3=m v Q r r v vs Q 44.42.314.33600/713736121=⨯==⇒⋅⋅==ππ D=2r=8.88m 即塔径为8.88米。
底面积S=∏r 2=61.9 m 2塔径设定为一个整数，如4.5m（2）脱硫塔高度计算：液气比取L/G= 4 烟气中水气含量设为8%SO2如果2090mg/m3，液气比2.5即可，当SO2在2090mg/m3时，选4①循环水泵流量：h m m l HG Q GL Q /28321000)08.01(7137364)/(100033=-⨯⨯=⨯⨯= 取每台循环泵流量=Q 191m 。
选100LZ A -360型渣浆泵，流量194m 3/h ，扬程122.8米， 功率130KW ，3台②计算循环浆液区的高度：取循环泵8min的流量H1=349.735÷61.9=5.65m如此小炉子，不建议采用塔内循环，塔内循环自控要求高，还要测液位等，投资相应大一点。
采用塔外循环，泵的杨程选35m，管道采用碳钢即可。
③计算洗涤反应区高度停留时间取3秒洗涤反应区高度H2=3.2×3=9.6m④除雾区高度取6米H3=6m⑤脱硫塔总高度H=H1+H2+H3=5.65+9.6+6=21.3m塔体直径和高度可综合考虑，直径大一点，高度可矮一点，从施工的方便程度、场地情况，周围建筑物配套情况综合考虑，可适当进行小的修正。
如采用塔内循环，底部不考虑持液槽，进口管路中心线高度可设在2.5m，塔排出口设为溢流槽，自流到循环水池。
塔的高度可设定在16~18m物料恒算每小时消耗99%的NaOH1.075Kg。
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脱硫工艺计算
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相关工艺了解及计算公式
相关工艺了解及计算公式
↑生成物为气体，↓生成物为固体。
1.钠碱法脱硫工艺：
采用氢氧化钠（NaOH，又名烧碱，片碱）或碳酸钠（Na2CO3又名纯碱，块碱）。
反应方程式：
2NaOH+SO2=Na2SO3(亚硫酸钠)+H2O （PH 值大于 9）
Na2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3(亚硫酸氢钠) (5<PH<9)
当 PH 值在 5-9 时，亚硫酸钠和 SO2反应生成亚硫酸氢钠。
反应方程式：
Na2CO3+SO2=Na2SO3(亚硫酸钠)+CO2↑
（PH 值大于 9）
Na2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3(亚硫酸氢钠) (5<PH<9)
当 PH 值在 5-9 时，亚硫酸钠和 SO2反应生成亚硫酸氢钠。
2.双碱法脱硫工艺：
.脱硫过程：
Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2↑
2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O
用碳酸钠启动
用氢氧化钠启动
2 种碱和 SO2反应都生成亚硫酸钠
Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 (5<PH<9)
当 PH 值在 5-9 时，亚硫酸钠和 SO2反应生成亚硫酸氢钠。
.再生过程：
CaO(生石灰)+H2O＝Ca(OH)2(氢氧化钙)
Ca(OH)2+2NaHSO3(亚硫酸氢钠)＝Na2SO3+CaSO3↓ (亚硫酸钙)+2H2O
Ca(OH)2+Na2SO3=2NaOH+CaSO3↓
氢氧化钙和亚硫酸钠反应生成氢氧化钠。
3.煤初始排放浓度：
按耗煤量按500kg/h，煤含硫量按1％，煤灰份按20％，锅炉出口烟气温度按 150℃。
.烟气量：按 1kg 煤产生 16～20m3/h 烟气量，
＝500×20＝ 10000m3/h
初始排放量：
＝耗煤量 t/h×煤含硫量％×1600（系数）
＝××1600＝ 8kg/h
也可以计算：＝ 2×含硫量×耗煤量×硫转化率 80％＝ 2××500×＝8kg/h
.计算标态烟气量：
＝工况烟气量×【273÷（273+150 烟气温度）】
＝10000×＝6450Nm3/h
已知标况烟气量和烟气温度，计算其工况烟气量：
=标况烟气量×【（273+150 烟气温度）÷273】
=6450×=10000 m3/h
初始排放浓度：
＝SO2初始排放量×106÷标态烟气量
＝8×106÷6450＝8000000÷6450＝1240mg/Nm3
.粉尘初始排放量：
＝耗煤量 t/h×煤灰份％×膛系数 20％
＝500××＝20kg/h
.粉尘初始排放浓度：
＝粉尘初始排放量×106÷标态烟气量
＝ 20×106÷6450＝÷6450＝3100mg/Nm3
4.运行成本计算：
需先计算出 SO2初始排放量 kg/h，然后按化学方程式计算。
.以 NaOH 为例，按理论计算，1kg 二氧化硫用氢
氧化钠反应。
.由于 Na2CO3需水解后才能产生 NaOH，而 NaOH 可直接与 SO2
反应，碱性没有 NaOH 高，不考虑使用 Na2CO3，投加量比 NaOH 更多。
.氢氧化钠（碳酸钠）和二氧化硫反应生成物为亚硫酸钠，
且当 PH 值在 6～8 时，亚硫酸钠又会与二氧化硫反应生成亚硫酸
氢钠，而Ca(OH)2与亚硫酸氢钠反应生成亚硫酸钠，Ca(OH)2再与亚
硫酸钠反应生成 NaOH，完成再生。
钙硫比按：1计算，1kg 二
氧化硫用氢氧化钙反应。
而氢氧化钙又可与亚硫酸钠反
应生成氢氧化钠，按理论计算，可以不用添加氢氧化钠，但实际
中会有误差，误差按 5 ％的氢氧化钙添加，则 1kg 二氧化硫用
氢氧化钠。
5.风管和设备直径计算
D＝√烟气量÷2820V
1）、风管V 为流速：10～15m/s
2）、水膜除尘器V 为流速：4～5m/s
3）、脱硫喷淋塔V 为流速：3～3.5m/s
6.除尘效率和脱硫效率
除尘效率＝（除尘器捕集量÷进入除尘粉尘量）×100％
＝〔（进入除尘粉尘量－除尘器出口排出的粉尘量）÷进入除尘粉尘量〕÷100％
脱硫效率按上述计算。