汽车工艺设计及验证
汽车总装生产线工艺设计
汽车总装生产线工艺设计一. 前言随着汽车工业的发展，汽车总装生产线的工艺设计越来越重要。
本文将介绍汽车总装生产线工艺设计的相关内容。
二. 总装生产线工艺设计的重要性总装生产线是汽车制造中最后一个环节，直接关系到汽车的质量和性能。
因此，合理的总装生产线工艺设计对于提高汽车的生产效率和质量具有重要意义。
2.1 提高生产效率通过合理的总装生产线工艺设计，能够优化各个工序之间的协同配合，减少生产线上的等待时间和闲置资源，提高生产效率。
2.2 保证生产质量总装生产线涉及多个工序，每个工序都有可能对最终产品质量产生影响。
工艺设计需要考虑工序之间的合理配合和质量控制点的设置，以确保生产出质量可靠的汽车。
2.3 减少成本优化的总装生产线工艺设计，可以降低生产过程中的不必要的环节和重复工序，从而减少生产成本。
三. 总装生产线工艺设计的基本原则进行总装生产线工艺设计时，需要遵循一些基本原则，以确保设计的合理性和可行性。
3.1 流程合理性原则总装生产线的工艺流程需要合理有序，每个工序之间需要有良好的衔接和协调，以减少生产过程中的冲突和瓶颈。
3.2 资源配置合理性原则工艺设计需要充分考虑生产线上的资源配置，包括设备、人力和材料等，以保证资源的充分利用和均衡分配。
3.3 灵活性和可调整性原则工艺设计需要考虑到生产线的灵活性和可调整性，以适应不同型号汽车的生产需求和市场变化。
四. 总装生产线工艺设计的关键步骤进行总装生产线工艺设计时，可以按照以下关键步骤来实施：4.1 分析产品要求首先需要对生产的汽车进行详细的分析，包括型号、配置和技术要求等，以确定生产所需的各个工序和工艺参数。
4.2 确定工艺流程根据产品要求和生产线的实际情况，确定总装生产线的工艺流程，包括各个工序的先后顺序和相互关系。
4.3 设计工艺参数根据产品要求和工艺流程，设计各个工序的工艺参数，包括工艺时间、工艺温度和工艺压力等，以保证生产质量和效率。
4.4 设计工装和设备根据工艺参数和工艺流程，设计相应的工装和设备，以满足生产的要求，并提高生产效率和质量。
汽车生产四大工艺设计流程与工艺设计文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件一、工艺基础—概念1、工艺即加工产品的方法(手段、过程)。
是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。
2、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。
3、工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。
是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。
4、工艺参数为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。
5、工艺装备产品制造过程中所用的各种工具的总称。
包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
6、工艺卡片(或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。
他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。
包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM）用数据格式来描述产品结构的文件。
8、外协件明细表填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
9、外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
11、材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
12零部件转移卡填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
二、工艺基础—管理1、工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。
整车设计流程实验报告
整车设计流程实验报告1. 引言整车设计是汽车工程领域中的重要部分，它涵盖了各个方面，包括车身结构设计、动力系统设计、底盘系统设计等。
本实验旨在通过模拟整车设计流程，了解并学习汽车设计的基本原理和方法。
2. 实验目的1. 掌握整车设计的基本流程；2. 熟悉汽车设计中的关键点和参数；3. 学习使用相关设计软件进行汽车设计。
3. 实验流程3.1 需求调研与概念设计首先，我们对整车的市场需求和技术指标进行调研，了解用户的需求以及竞争对手的产品特点。
在此基础上，进行概念设计，确定整车的大致结构和零部件组成。
3.2 三维建模与总体设计根据概念设计的结果，使用三维建模软件对整车的外观和内部结构进行细化设计。
通过进行总体设计，确定车身尺寸、车轮布局、底盘结构等。
3.3 零部件设计与模拟分析在总体设计的基础上，开始对各个零部件进行详细设计。
使用CAD软件绘制零部件的结构图，并进行模拟分析，例如强度分析、流体仿真等。
3.4 配置参数的确定与优化根据各个零部件设计的结果，结合市场需求进行配置参数的确定与优化。
例如发动机的功率、车身的重量、悬挂系统的刚度等。
3.5 整车性能仿真与优化将各个零部件的设计参数整合到整车模型中，进行整车性能仿真与优化。
通过模拟不同工况和驾驶条件下的性能表现，并对设计进行调整和优化。
3.6 制造工艺设计与试制根据设计结果，进行制造工艺的设计与优化。
确定零部件的加工工艺和装配工艺，制定试制计划并进行试制。
3.7 试验验证与改进根据试制结果进行试验验证。
通过对整车的各项性能指标进行测试，发现问题并进行改进，直至满足设计要求。
4. 结果与讨论通过本实验，我们成功完成了整车设计流程的模拟。
在需求调研与概念设计阶段，我们充分了解了整车设计的市场需求和技术指标。
通过三维建模与总体设计，我们确定了整车的结构和零部件布局。
通过零部件设计与模拟分析，我们对各个零部件的强度和流体特性进行了分析。
在配置参数的确定与优化过程中，我们根据市场需求对整车进行了参数配置和优化。
汽车SOP量产-工艺验证报告(参考)
规格
数量
实际数量
备注(是否符合)
1
××
××
××
××
××
2
××
××
××
××
××
3
××
××××Biblioteka ××××4
××
××
××
××
××
5
××
××
××
××
××
6
××
××
××
××
××
7
××
××
××
××
××
8
××
××
××
××
××
9
××
××
××
××
××
10
××
××
××
××
××
11
××
××
××
××
××
12
….
….
….
….
编号：
工 艺 验 证报 告
项目名称：×××
工艺设计：×××
工艺校对：×××
审 核：×××
批 准：×××
××××××有限公司
××××年××月××日
DFCV评审签字/日期
项目名称
×××工艺验证
产品名称
××××
工序名称
××××
工艺验证内容及结论
1、产品质量：
工艺完成后产品要求及检测结果如下：
检测项目
检测要求
5、工装夹具验证情况：
工装夹具验证结果满足产品加工要求。
6、××个零件试装数据报告：
检测项目
检测要求
实际次数
实测结果合格率
不合格数
备注
汽车工艺设计及验证
汽车工艺设计及验证摘要汽车工艺设计及验证是汽车制造过程中的关键环节。
本文将介绍汽车工艺设计的重要性，描述汽车工艺设计的主要内容，并探讨汽车工艺验证的方法和流程。
最后，本文将提出一些建议，以提高汽车工艺设计及验证的效率和质量。
1. 汽车工艺设计的意义汽车工艺设计是指为实现汽车产品的设计目标和要求而进行的制造过程的规划和设计。
它涉及到汽车生产线的布局、工艺流程的设计、装备和工具的选择等多个方面。
良好的汽车工艺设计有助于提高汽车制造过程的效率和质量，并降低生产成本。
同时，合理的工艺设计还可以减少对环境的污染，提高资源利用效率。
2. 汽车工艺设计的内容汽车工艺设计的主要内容包括以下几个方面：2.1 生产线布局设计生产线布局设计是指将各个生产工序按照一定的顺序和组织方式进行合理布置，以实现汽车制造过程的连续性和高效性。
合理的生产线布局设计可以减少物料和人员的运输距离，提高生产效率和质量。
2.2 工艺流程设计工艺流程设计是指将汽车制造过程分解为一系列工序，并确定每个工序的具体内容和要求。
工艺流程设计需要考虑到工序之间的衔接和协调，以确保汽车制造过程的顺利进行。
2.3 装备和工具选择装备和工具选择是指根据生产线布局和工艺流程的要求，选择合适的装备和工具来支持汽车制造过程的进行。
合适的装备和工具可以提高生产效率和质量，并降低生产成本。
2.4 工艺参数确定工艺参数确定是指确定每个工序的具体参数，如温度、压力、速度等。
合理的工艺参数可以保证产品质量的稳定性和一致性。
3. 汽车工艺验证的方法和流程汽车工艺验证是指在汽车制造过程中，通过实践和测试来验证工艺设计的正确性和可行性。
常用的汽车工艺验证方法包括样品测试、生产小批量试制和量产前验证等。
3.1 样品测试样品测试是指在工艺设计完成后，制作少量样品进行测试，以验证工艺设计的正确性和可行性。
样品测试可以发现存在的问题，并及时进行调整和改进。
3.2 生产小批量试制生产小批量试制是指在样品测试通过后，制作一定数量的产品进行试制和测试。
汽车制造工程管理规范解读
汽车制造工程管理规范解读在汽车制造领域，为了保持生产过程高效、质量稳定，确保汽车制造符合行业标准和客户需求，制定了一系列的管理规范。
本文将对其中的几项重点规范进行详细解读，包括质量管理规范、工程管理规范和安全管理规范。
一、质量管理规范汽车制造的核心目标是提供高质量的汽车产品。
质量管理规范旨在确保整个生产过程的可控性和稳定性，以减少缺陷率、提高产品质量。
以下是几项质量管理规范的要点解读：1.1质量控制计划(QCP)：质量控制计划是针对汽车制造过程中的关键质量特性和控制点制定的一份文件，它包括了质量目标、控制点和控制措施等内容。
制定QCP的目的是建立起一套科学的质量控制措施，确保每个制造过程都能达到既定的质量标准。
1.2质量检验标准(QIS)：质量检验标准是制定产品检验流程及标准的指导文件。
通过制定详细的检验标准，包括外观缺陷、功能性测试等方面，可以确保每个生产步骤得到正确执行，从而提高产品质量的一致性。
1.3不合格品控制程序(NQP)：不合格品控制程序规定了对于发现的不合格品的处理流程。
它涉及到对不合格品的分类、处理和纠正措施等，以确保不合格品不会流入市场并影响消费者的使用体验。
二、工程管理规范工程管理规范针对的是制造过程中的工程活动，包括工艺设计、设备管理、产品验证等方面。
通过执行工程管理规范，可以有效控制生产进度、保证产品质量，并提高制造过程的效率。
以下是几项工程管理规范的重点解读：2.1工艺设计规范：工艺设计规范是针对汽车制造中的工艺流程和工艺参数制定的一份指导文件。
它包括了产品加工流程、设备选型、工艺控制等方面，以确保产品能够按照既定的质量标准进行生产。
2.2设备管理规范：设备管理规范涉及到汽车制造中使用的设备的管理和维护。
通过制定设备的保养计划、定期检查设备状况以及培训设备操作人员，可以确保设备的可靠性和稳定性，提高生产效率和产品质量。
2.3产品验证规范：产品验证规范是指对于汽车产品的性能、可靠性和安全性进行验证的活动。
汽车制造工艺学课程设计
《汽车制造工艺学课程设计》摘要：本文主要探讨了汽车制造工艺学课程设计的重要性、设计内容与方法以及在实际应用中的意义。
通过对汽车制造工艺的各个环节进行深入分析，包括冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和装配工艺等，阐述了如何进行工艺规划、选择合适的工艺参数以及优化工艺流程，以提高汽车制造的质量、效率和降低成本。
结合实际案例，展示了课程设计在培养学生工程实践能力和创新思维方面的重要作用，为汽车制造行业的发展提供了有益的参考。
一、概述汽车制造业作为现代工业的重要组成部分，其发展水平直接反映了一个国家的工业实力和科技水平。
汽车制造工艺学课程设计是汽车工程专业学生必修的一门重要课程，旨在培养学生掌握汽车制造工艺的基本理论和方法，具备进行工艺规划和设计的能力。
通过课程设计，学生能够将所学的理论知识与实际生产相结合，提高解决工程实际问题的能力，为今后从事汽车制造相关工作打下坚实的基础。
二、汽车制造工艺学课程设计的内容（一）冲压工艺设计冲压是汽车制造中常用的一种工艺方法，用于生产车身覆盖件和结构件。
冲压工艺设计包括模具设计、冲压工艺参数的确定以及冲压设备的选择等。
在模具设计方面，要根据零件的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，确保零件的精度和质量。
冲压工艺参数的确定包括冲压速度、压力、行程等，需要根据材料的性能和零件的要求进行合理选择。
冲压设备的选择要考虑设备的吨位、精度和生产效率等因素。
（二）焊接工艺设计焊接是汽车制造中连接车身各部件的重要工艺方法。
焊接工艺设计包括焊接方法的选择、焊接材料的选用、焊接参数的确定以及焊接质量的控制等。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等，要根据零件的材质、结构和焊接要求选择合适的焊接方法。
焊接材料的选用要保证焊缝的强度和耐腐蚀性。
焊接参数的确定包括电流、电压、焊接速度等，要通过试验和经验确定最佳参数，以确保焊接质量。
焊接质量的控制包括焊接缺陷的检测和预防，采用无损检测技术如超声波检测、射线检测等进行质量检测，及时发现和处理焊接缺陷。
工艺设计验证方法
工艺设计验证方法一、引言工艺设计验证是指在工艺设计阶段对产品进行验证和确认，确保产品的制造工艺是可行的、有效的，能够满足产品设计要求。
本文将介绍几种常用的工艺设计验证方法。
二、样品制作验证法样品制作验证法是最常用的工艺设计验证方法之一。
通过制作产品的样品，可以验证工艺设计的可行性和有效性。
在样品制作过程中，可以根据实际情况对工艺参数进行调整和优化，以确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
三、工艺试验验证法工艺试验验证法是通过进行工艺试验来验证工艺设计的可行性。
工艺试验可以模拟产品的实际制造过程，对工艺参数进行调整和优化。
通过对工艺试验结果的分析和评估，可以确定最佳的工艺参数，确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
四、仿真模拟验证法仿真模拟验证法是利用计算机仿真技术对产品的制造工艺进行模拟和验证。
通过建立产品的三维模型和工艺仿真模型，可以对工艺参数进行调整和优化，以确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
仿真模拟验证法具有成本低、效率高的优点，可以在设计阶段快速评估多种工艺方案。
五、统计分析验证法统计分析验证法是通过对大量数据进行统计和分析，评估工艺设计的可行性和有效性。
通过对数据的分析，可以确定工艺参数的合理范围，确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
统计分析验证法可以帮助工程师更好地理解和控制工艺过程，提高产品的制造质量。
六、质量控制验证法质量控制验证法是通过对产品的质量进行监控和控制，评估工艺设计的可行性和有效性。
通过建立合理的质量控制系统，可以及时发现和纠正工艺过程中的问题，保证产品的制造工艺能够满足设计要求。
质量控制验证法可以帮助企业提高产品的制造质量和市场竞争力。
七、结论工艺设计验证是确保产品制造工艺可行性的重要环节。
本文介绍了几种常用的工艺设计验证方法，包括样品制作验证法、工艺试验验证法、仿真模拟验证法、统计分析验证法和质量控制验证法。
通过合理选择和应用这些方法，可以有效地验证和确认产品的制造工艺，提高产品的制造质量和市场竞争力。
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第一部分 概 念 2.工艺设计的定义
在传统的机械制造行业，工艺设计主要是指工艺规程和
工艺装备设计的总称, 而在大规模的现代制造企业中，工艺设 计就不仅仅包含了依据产品设计要求制定产品制造过程的方法、 工装/设备规划、物流规划、操作规范、标准等内容，同时还 融入包含了对产品的先期可行性分析工作内容。
2
3
Expected Problems
NO.
Concerns (part, addendum)
The cause of trouble
Detail sheet
1
Crack (Part)
Part shape
1
2
Neck (Part)
Part shape
2
3
Crack (Part)
Part shape
3
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
工艺虚拟验证
Blank Material Using Simulation S/W
BSC3-05 0.8t Auto Form , Die Designer
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
参考车车身材料
大型覆盖件草图
制造资源分析
初步制造方案
新工艺新材料应用
分析
模型及主断面分析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
* We judged that the crack occurred
8 ALL
when decreased by about 25% of thickness.
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
串行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
并行工程
市场分析 产品设计 制造过程 市场分析
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
2.1 缩短开发周期
市场 分析
产品 设计
销售 服务
工艺 设计
制造 运行
环节间存在内在的联系
？ 存在的问题贯穿项目始终
什么时候解决问题 投入小、收效大？
生产线的概念
按工艺需求，配备生产某种产品（零、部件）所需要 的各种工艺装备、设备及各工种的工人，负责完成某种产 品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行 不同工艺加工的一系列组合。
生产线的组成
操作者 工具 工装 工艺设备 输送设备 检测工具/设备
第三部分 生产线/工装
1
4
Crack (Part)
Part shape
4
5
Crack (Part)
Part shape
5
6
Impossible cut (Part)
Trim line
6
7
Wrinkles (Part)
Panel divides
7
8
Productivity (Part)
Panel divides
8
6
7
4
5
#NOTE
拉延成形
切边冲孔
整形
入库
检查
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.2 冲压设备及工装
生产设备（通用）：机械式压力机或液压式压力机；机械式压力机效率高但投资
大，液压式压力机效率较低但拉延成形性好，投资较少。
生产工装（专用）：冲压模具、检具。 输送设备（通用） ：机器人、机械手、输送带。 生产工具或辅具（专用）：端拾器（自动化生产需要）、风动磨头、零件盛具等。
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 投资估算
模型及主断面分析
模型及主断面分析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
KO SI
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 投资估算
模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
SE输出文件
产品设计优化
供应商支持
ECR（设计变更请求） 特殊公差分析 工艺流程初步规划 工艺路线初步规划
设备规划/需求 工装规划 车身件工序规划 车身件坯料估算
先期工艺设计
生产工艺流程 生产工艺路线 生产线规划/方案 工装规划/方案 投资估算 工艺规程编制
第三部分 生产线/工装 4. 焊接生产线
4.1 焊接的一般工艺流程
后地板总成
前地板总成
左侧围总成 右侧围总成
前壁板总成 发动机仓总成 车架总成 白车体总成
白车调整线 门、盖生产线
第三部分 生产线/工装
4. 焊接生产线
4.2 焊接设备及工装
生产设备（通用）：电阻式点焊机、CO2焊机、螺柱焊机、机器人焊接系统/涂胶系统等。 生产工装（专用）：焊接夹具、门盖装具等。
工艺完善
工艺规划
工艺设计
工装样 车制作
试生产
小批量
工艺验证
第二部分 同步工艺分析
1.同步工艺分析定义
SE（Simultaneous Engineering），即同步开发工程，是一种对产 品及相关过程进行并行、一体化设计的系统工作模式。 即工艺技术人员协同 其他部门人员一起，从产品开发初期就考虑到产品开发全周期中的一切工艺因 素，包括品质、成本、材料、加工、进度计划等，通过与设计部门人员的良好 协作及信息的及时交流，从而达到优化产品设计、降低开发成本并缩短开发周 期的目的。
SC OD ST PT DR CP DC CC LR LS J1 FS
参考车分析
样车制作
参考车分析 模型及主断面分析
工程化SE分析 SE总结
参考车车身材料
大型覆盖件草图
制造资源分析
初步制造方案
新工艺新材料应用
分析
模型及主断面分析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
序号
项目
1 5万辆焊接生产线 2 6万辆焊接生产线
3 门盖生产线
4 8万辆焊接生产线 5 5万辆焊接生产线
产品对象
CM5_P 6350系列 6350 CM5/CM9 CM5_P CM9系列
三工厂焊接生产线一览表
投产时间
翼子板及门盖 类等中大型覆 盖件
翼子板及门盖类等中大 型覆盖件
大梁前段、中段、后段、 前罩内板、前壁板、
前、后碰撞横梁等中大 前壁板侧板、前、
型结构件
中、后立柱、
一般结 构件
F 500 手工
一般结构 件
最大生 产能力 (3班制)
500万件/年
540万件/年
540万件/年
第三部分 生产线/工装 2.生产线规划/设计/建设流程
初步制造方案
生产线工艺方案
生产线招标
生产线安装
试生产
生产线调试
生产线设备制造 工艺设备制造
生产线 扩初设计
生产线施工建设
工程施工设计
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.1 冲压的一般工艺流程
落料及堆垛
生产线的产能
设计产能= W × D × T × 3600 × k
节拍
K≤1
δ1 X δ2
k=
［1+〔1-合格率〕］
从上面的公式可以看出，如单纯依靠增加作业时间来提高产能，理 论上实际产能可达到设计产能的1.5倍。如仍需继续提高产能，则必 须采用增加人员、设备或工位等方式提高节拍来达到。
输送设备（专用）：电动葫芦、往复式输送系统、滚床/滑橇输送系统、Pickup、升降
机等。
生产工具或辅具（专用）：气动焊钳、助力机械手、电动磨头、风动扳手、零件盛具等。
冲压件
悬挂式点焊机
螺焊机
焊接夹具
MIG焊机
螺柱焊机
第三部分 生产线/工装
4. 焊接生产线
4.3 焊接生产线现状
1.生产线的概念
生产线的节拍
W X D X T X 3600 X δ1 X δ2
（分钟/台车）
设计产能 X［1+〔1-合格率〕］
W——年工作日，标准设定为251天。 D——每天生产班次，在扩初设计时的一般取为2班制。 T——每班工作时长，2班时为8小时，3班制时一般为7小时。 δ1 ——开工率，按长安公司现有管理水平，设定为93%。 δ2 ——作业能率，一般设定为95%。
液压机
机械压力机
带分料功能的端拾器
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
3.3 冲压生产线现状（231车间）
生产线 型号 传输方式
生产零件
A 1500 机械手
B 1200 机械手
C 1200 机器人
A1 800 手工
D 800 手工
E 500 手工