含油污泥处理技术：预处理、油品分离、无害化处理
含油污泥处理处置技术概述
含油污泥处理处置技术概述目前，国内含油污泥处理处置企业采用的主要工艺有：调质处理、热洗、热解、热氧化、焚烧及制备浮选剂。
上述处理处置企业在含油污泥储存、处理处置过程中会产生废气、废水、污泥及噪声，对废气、废水及污泥需要进行相应的处理，最终剩余的废水、污泥也要有合理的去向。
因此对含油污泥处理处置企业的监管环节，包括了储存、生产过程及污染处理装置、污染物去向等。
1.调质减量化处理工艺调质减量化处理工艺以减量化为主要目的，工艺过程主要是将含油污泥加热至一定温度，在搅拌下加入调质处理药剂并反应一定时间后，进入叠螺机（或离心机）进行固液分离，液体（油水混合物）与含油污泥储存池中的上层液体一并进入油水收集罐；处理后产生的污泥委托其他单位或自行处理处置。
1.1工艺涉及的主要构筑物处理工艺涉及的主要构筑物包括：含油污泥贮存池，污泥提升泵，反应罐（池），加热炉（导热油炉、锅炉等），加药系统，叠螺机（或离心机），油水混合物收集罐，油水混合物输送泵，处理后产生的污泥贮存设施。
废水自行处置后回注时，应有废水处理装置，回注水处理流程为：来水一加药混合一絮凝沉降（或气浮）一过滤一清水收集池（罐）一外输回注。
废水排入外环境时，在上述处理流程基础上，还应有微生物处理系统。
1.2处理处置涉及的主要产污环节废气：贮存设施的无组织排放，反应罐受热后无组织外排的含烧类物质气体，加热炉烟气等。
废水：油水、固相物质分离产生的油水混合物。
危废：废编织袋（HW49）、处理后产生的污泥（HWO8）等。
1.3废物治理措施及去向废气：加热炉废气按照环评文件要求，采取相应污染治理措施达标排放。
废水：油水混合物送至油田联合站处理达标后回注（有接收协议、转移记录）；自行处置时，处理达到油田回注水水质标准后部分回用，部分送至油田注水站回注。
废水、污油贮存场所应有防腐、防渗处理，并设置泄漏液体收集装置。
固废：含油污泥贮存设施、处理后产生的污泥贮存设施须做硬化及防渗处理，并有三防措施及围堰（墙）；袋装运送的含油污泥，废编织袋委托有资质单位进行处理处置（有委托协议）；处理后产生的污泥进行后续利用处置（委托处置需有接收协议及转移联单）。
油田油泥处理几种处理方法
油田油泥处理排出的油泥如果不经处理直接排放，不仅占用大量的土地，其还含有大量的重金属和细菌，会产生恶臭造成水体、土壤、和大气的严重污染。
目前对含油污泥的处理技术有很多，按照减量化、无害化、资源化和综合利用的要求，相关处理方法归纳起来主要有:溶剂萃取技术、化学热洗处理技术、化学热洗处理技术、热解处理技术等。
1.油田油泥处理的溶剂萃取技术溶剂萃取技术是指在含油污泥中加入萃取溶剂，通过充分的混合搅拌，使溶剂与污泥中的油类发生萃取反应，从而达到将油类从污泥中分离出来的目的，而且油类萃取剂通过蒸馆还可以分离回收并循环使用，回收的油类可以再生利用。
传统萃取剂多为有机溶剂，张秀霞等、车承丹等分别选用三氯甲烧和石油醚作为萃取剂处理含油污泥，油泥脱油率都高达90%以上。
单纯的萃取工艺的油类回收率并不是很高，如果与其他技术联合使用，回收率可以在一定程度上得以提高。
实践表明，通常是经过多次的萃取过程，其污泥的油分分离效果才比较理想，而且在多次的循环萃取过程中，萃取溶剂不能保证百分百的回收，增加了成本。
所以此技术要想得以发展，其关键是找到一种性价比高的萃取溶剂。
2.油田油泥处理的化学热洗处理技术将含油污泥加水稀释后再加热，同时投加一定量化学试剂反复洗漆，使油从固相表面脱附或聚集分离。
化学热洗处理系统包括油泥预处理、混合、运移、加药、一级清洗、二级清洗、分离和水处理等构筑单元，化学试剂的筛选和使用是化学热洗工艺的关键。
目前，化学热洗工艺在美国、英国、荷兰及加拿大等国家得到广泛应用，如热化学清洗技术、溶剂-低频声波分离技术。
此外，将此工艺与其它技术相结合，如“热化学洗涤+超声波”、“表面预处理+热洗漆”、"化学热洗+生物处理”、“热洗-超声-旋流”分离工艺等，能更好地实现含油污泥无害化处理和资源化利用。
3.油田油泥处理的化学热洗处理技术将污染土壤铺陈地面，通过耕作通气或添加矿物、营养物及水分等方式，增强土壤中好筑微生物的活性，利用微生物新陈代谢降解污染物中的径类物质。
含油污泥处理解决方案
含油污泥处理解决方案油污泥是指由于石油、石油产品和石油化工产生的固体废弃物，通常含有高浓度的油脂和各种有毒化学物质。
油污泥具有潜在的环境和健康风险，因此需要进行有效的处理和处置。
以下是几种常见的油污泥处理解决方案。
1.热解技术：热解技术是常见的油污泥处理方法之一，通过高温将油污泥中的有机物分解为可燃气体和无机残渣。
这种方法可以有效地降低油污泥的体积和有毒物质的浓度，同时还能产生能源。
其中，低温热解技术和高温热解技术是两种常用的方法。
2.生物降解技术：生物降解技术是一种利用微生物分解油脂和有机物的方法。
通过添加生物降解剂和优化处理条件，可以有效地将油污泥中的有机物降解为无害的物质。
这种方法对环境友好，处理效果较好，但处理时间较长。
3.油污池抽吸和物理处理：油污池抽吸和物理处理是一种常用的油污泥处理方法，适用于储油池、沉淀池和废水处理系统中的油污泥处理。
该方法通过抽吸油泥并将其经过物理处理，如离心分离和筛网过滤，分离出可回收的油脂和其他固体物质。
4.化学处理：化学处理是一种利用化学试剂对油污泥进行处理的方法。
常见的化学处理方法包括溶剂萃取、添加表面活性剂、氧化处理等。
这种方法可以有效地将油脂分离出来，并降低油污泥中有毒物质的浓度。
5.土壤固化和填埋处理：土壤固化和填埋处理是一种将油污泥与一定比例的固化剂混合，使其形成稳定的块体，并用于填埋或覆盖污染土壤的方法。
这种方法可以有效降低油污泥对土壤和地下水的污染风险。
6.超临界流体萃取：超临界流体萃取是一种利用超临界流体对油污泥进行分离和回收的方法。
这种方法操作简单，对环境影响小，但成本较高。
7.生物固化处理：生物固化处理是一种利用特定细菌和微生物来凝结和固化油污泥的方法。
这种方法具有环境友好、处理效果好、成本低等优点。
以上是几种常见的油污泥处理解决方案，不同的处理方法适用于不同情况，需要根据具体的油污泥性质、处理量和环境要求进行选择。
综合使用多种处理技术和工艺可以获得更好的处理效果。
(完整版)含油污泥处理解决方案
油田和炼油厂的污水处理系统以及原油生产储运系统会产生大量含油污泥。
目前我国每年产生的含油污泥总量达500余万t。
随着大多数油田进入中后期开采阶段，采出油中含水率越来越高，含油污泥量还会继续增加。
本文将叙述含油污泥的特性、危害，目前主要的处理方式，以及根据现有条件，对我们可能提出的技术方案进行叙述。
1 含油污泥的性质和危害含油污泥成分极其复杂，主要由乳化油、水、固体悬浮物等混合组成，其成分与地质条件、生产技术、污水处理工艺、污水水质、加药种类、排污方式以及管理操作水平有关。
含油污泥的比阻比一般污泥大40倍，其可压缩性系数大20倍，属难过滤性污泥，又由于其颗粒细小，呈絮凝体状，含水量高，体积庞大，因此不易实现油-水-泥的三相分离。
我国大部分油田含油污泥的含水率一般为70%～99%，油、盐成分含量较高，且含有重金属和其它有害杂质；炼油厂污泥还含有大量苯系物、酚类、芘、蒽等有毒物质。
含油污泥直接外排会占用大量土地，其含有的有毒物质会污染水、土壤和空气，恶化生态环境；直接用于回注和在污水处理系统循环时，会造成注水水质下降和污水处理系统的运行条件恶化，对生产造成不可预计的损失；同时大量石油资源被浪费。
含油污泥己被列入《国家危险废物目录》中的含油废物类，《国家清洁生产促进法》和《固体废物环境污染防治法》也要求必须对含油污泥进行无害化处理。
因此，无论是从环境保护、维护正常生产还是从回收能源的角度出发，都必须对含油污泥进行无害化、资源化处理2 含油污泥的处理技术含油污泥处理以减量化、资源化、无害化为原则，故虽然目前的处理方式有很多，但最具发展前景的应该是一下四种技术：调质－机械分离、生物处理、固化处理和综合利用技术。
下面逐一介绍这四种技术。
2.1 调质-机械分离技术浓缩、化学调节（即调质）、脱水是含油污泥处理系统必不可少的三个环节。
高含水量的含油污泥不能直接进行机械脱水操作，必须先进行调质；通过调质－机械分离，使含油污泥实现油-水-泥的三相分离。
油田含油污泥处理技术现状
油田含油污泥处理技术现状油田含油污泥是一种由石油开采过程中产生的固体废物，含有油分、水分、固体颗粒和化学添加剂等成分。
处理这些油田含油污泥不仅可以减轻环境污染，还可以回收利用其中的资源。
以下将介绍现阶段油田含油污泥处理技术的现状。
1. 物理处理技术物理处理技术是将油田含油污泥进行物理分离和固体液分离，常用的技术有离心分离、挤压脱液和空心纤丝分离等。
通过这些技术，可以将含油污泥中的油分和水分进行有效分离，从而得到高纯度的油和水。
2. 热解技术热解技术是将油田含油污泥加热分解，将其转化为液体油、气体和固体产物。
常用的热解技术包括热解气化、热解裂解和焚烧等。
通过热解技术，可以提高含油污泥的资源化利用率，减少对环境的影响。
3. 生物处理技术生物处理技术是利用生物微生物对油田含油污泥进行降解和处理，将有机物质分解为无机物质。
常用的生物处理技术包括堆肥、厌氧消化和好氧消化等。
通过生物处理技术，可以将含油污泥有效降解，减少有机物质对环境的污染。
4. 化学处理技术化学处理技术是通过添加化学试剂来改变油田含油污泥的性质，从而实现其分离和处理。
常用的化学处理技术包括添加表面活性剂、螯合剂和聚合物等。
通过化学处理技术，可以改善油田含油污泥的物理性质，提高分离效果。
5. 微波处理技术微波处理技术是利用微波的物理效应对油田含油污泥进行加热和分解。
微波处理技术具有高效、节能的特点，可以在较短时间内对含油污泥进行处理。
通过微波处理技术，可以将含油污泥中的油分解出来，从而实现资源的回收利用。
目前油田含油污泥处理技术主要包括物理处理技术、热解技术、生物处理技术、化学处理技术和微波处理技术。
这些技术各有优缺点，可根据具体情况选择合适的处理方法。
未来需要进一步研究和开发更加高效、可持续的处理技术，以更好地避免和减轻油田含油污泥对环境的影响。
油田含油污泥处理技术现状
油田含油污泥处理技术现状油田含油污泥是指在石油开采、储运、加工过程中，含有石油成分的固体废物。
由于含油污泥中含有大量的重金属、石油烃类物质以及其他有毒有害物质，对环境造成严重污染。
对油田含油污泥处理技术的研究和应用显得尤为重要。
下面将从处理技术现状和未来发展趋势两个方面展开论述。
一、油田含油污泥处理技术现状1.物理处理技术物理处理技术是采用物理方法对含油污泥进行处理，主要包括离心分离、过滤、干燥等方法。
离心分离是将含油污泥放入离心机中进行高速旋转，利用离心力使固液混合物分离。
过滤则是通过滤网或滤布来将悬浮的含油颗粒截留下来。
而干燥是将含油污泥通入热风中，通过热风干燥的方式将水分蒸发，从而达到固体化的目的。
这些物理处理技术在实际应用中具有操作简单、效果稳定的特点，但仍存在处理效率低、占地面积大、后续处理压力大等问题。
2.化学处理技术化学处理技术是将化学试剂添加到含油污泥中，通过化学方法使其中的油、水和固体分离的技术。
其中常用的化学试剂包括表面活性剂、絮凝剂、分散剂等。
在化学处理过程中，首先要进行调理，即将化学试剂与含油污泥充分混合，以增加化学试剂与含油污泥中的油水颗粒接触面积，加快分离速度。
尤其对于高含油污泥，采用化学处理技术效果更好，但其成本较高，且需要对废水进行后续处理，否则会对水体环境产生负面影响。
3.生物处理技术生物处理技术是指利用微生物对含油污泥进行降解，将其中的有机物质转化为二氧化碳、水和生物量的方法。
生物处理技术具有处理效率高、成本低、对环境友好等特点，是目前研究的热点之一。
一般采用微生物发酵、土壤堆肥、厌氧消化等生物处理方法，通过加入适当的氧化氢供体、氮、磷等营养物质，促进微生物降解有机物质。
尤其对于高含油污泥的处理，生物处理技术具有显著的优势，但其操作难度较大，对环境要求较高。
二、油田含油污泥处理技术未来发展趋势1.研发高效、环保的处理技术随着环保意识的提高，人们对含油污泥处理技术提出了更高的要求，希望能够研发高效、环保的处理技术。
浅谈含油污泥无害化的处理技术
浅谈含油污泥无害化的处理技术1 引言含油污泥按来源可分为 3 种类型：（1）落地油泥，油田开采过程中，原油渗入地面土壤，形成的油泥；（2）罐底泥，各种储油罐自然沉降中产生的油泥；（3）炼油厂三泥"，包括隔油池底泥，溶气浮选浮渣和剩余活性污泥等。
由水包油（O/W）、油包水（W/O）以及悬浮固体杂质组成，有一层或几层水附着于颗粒表面，同时污泥颗粒一般都带负电，故含油污泥中大多数颗粒互相排斥，阻碍颗粒互相结合。
此外，水合作用和荷电性形成了稳定的分散状态，是一种及其稳定的悬浮乳状液胶体[1]。
2 含油污泥危害含油污泥内含有烷烃、环烷烃、芳香烃、胶质、沥青质及石蜡等物质，其物质组成与原油基本相同，若未经处理的油泥直接堆置于自然环境中，会对存放区域和周边环境造成较大影响：含油污泥中的油气挥发，使周边空气质量总烃浓度严重超标；含油污泥含有大量原油，造成土壤中石油类超标，土壤板结，使区域内植被遭到破坏，草原退化，生态环境受到影响[2]。
1998年，原国家环境保护总局将含油污泥列入《国家危险废物名录》。
3 含油污泥处理技术含油污泥种类繁多、性质负责，相应的处理技术和设备也呈现多元化趋势，目前，国内外学者广泛关注的含油污泥处理技术主要有调质—机械脱水工艺、调剖技术、生物处理法、溶剂萃取技术及热处理工艺等。
3.1 调质-机械脱水调质-机械脱水是通过化学或物理手段来调整粒子群的物理性状及排列状态，使之适合不同的脱水操作处理，再进行机械脱水，以提高机械脱水的性能[3]。
该技术关键因素是选定合适调节剂、用量和选择脱水机械的类型及运行参数。
研究证明，有机高分子絮凝剂能够破坏胶体的稳定性，从而增强含油污泥的脱水性能，使得含油污泥的含水率下降，最多可下降至90%以下[3]。
该工艺比较成熟，在国内外油田和炼化企业广泛采用，处理后污泥大部分可直接填埋。
该技术通常作为含油污泥预处理，调质脱水后直接进行固化或者填埋处理。
但由于该技术只作为污泥预处理，须辅以深度处理来实现污泥有效治理，污泥无害化、减量化处理不彻底，后续处理工作量仍较大。
浅谈含油污水处理技术
浅谈含油污水处理技术引言概述：含油污水处理技术是一项重要的环境保护工作，它涉及到对工业废水、城市污水以及其他含油污水的处理和净化。
本文将从五个方面对含油污水处理技术进行探讨，分别是油水分离技术、生物处理技术、物理化学处理技术、膜分离技术和吸附技术。
一、油水分离技术：1.1 沉淀法：通过控制沉淀速度和沉淀时间，将含油污水中的悬浮物和油脂分离出来。
1.2 离心分离法：利用离心力将含油污水中的油脂与水分离，适用于含油浓度较高的污水处理。
1.3 气浮法：通过向含油污水中通入气泡，使油脂浮起，再通过刮油器将其分离。
二、生物处理技术：2.1 好氧生物处理法：利用好氧微生物降解有机物质，将含油污水中的油脂和有机物质转化为无害物质。
2.2 厌氧生物处理法：利用厌氧微生物降解有机物质，适用于高浓度有机废水的处理。
2.3 生物膜法：利用生物膜将含油污水中的油脂和有机物质吸附降解，具有处理效果好、操作简单的优点。
三、物理化学处理技术：3.1 活性炭吸附法：利用活性炭对含油污水中的油脂和有机物质进行吸附，达到净化的目的。
3.2 氧化法：通过加入氧化剂，将含油污水中的油脂和有机物质氧化分解为无害物质。
3.3 膜过滤法：利用特殊的膜材料对含油污水进行过滤，将油脂和悬浮物分离。
四、膜分离技术：4.1 微滤膜：通过微孔滤膜对含油污水进行过滤，将悬浮物和油脂分离。
4.2 超滤膜：利用超滤膜对含油污水进行分离，能有效去除微小颗粒和胶体物质。
4.3 逆渗透膜：通过逆渗透膜对含油污水进行过滤，能够高效去除溶解性物质和离子。
五、吸附技术：5.1 活性炭吸附：利用活性炭对含油污水中的油脂和有机物质进行吸附，去除污染物。
5.2 生物吸附：利用微生物对含油污水中的油脂和有机物质进行吸附降解，具有高效净化效果。
5.3 吸附树脂：利用吸附树脂对含油污水中的油脂和有机物质进行吸附，去除污染物。
结论：含油污水处理技术是一项重要的环境保护工作，通过油水分离技术、生物处理技术、物理化学处理技术、膜分离技术和吸附技术等多种方法，可以有效地净化含油污水，保护环境，实现可持续发展。
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含油污泥处理技术：预处理、油品分离、无害化处理摘要石油工业生产的特征固体废物——含油污泥，是一种由石油烃、水、固体颗粒物和其他物质(如重金属)组成的固态/半固态复合物，因毒性和易燃性被归入危险废物管理。
我国含油污泥年产量高达500万t，其中含有15%～50%的石油烃。
含油污泥的处理要兼顾无害化和资源化。
基于其组成、性质和危害，介绍了含油污泥的油品资源化分离法(离心、溶剂萃取、热解)和无害化剩余含油残渣处理法(焚烧、固化、生物处理)等国内外常用的处理方法。
大体上，含油污泥的处理思路为，首先预处理降低含水率、提高含油率，再经油品分离法回收含油污泥中的石油烃，最后无害化处理剩余含油残渣。
讨论了各方法的特点以及国内外研究进展，提出了含油污泥处理技术的发展建议。
01 含油污泥的预处理含油污泥在油品分离回收PHCs之前，由于含水率高，所以通常先做脱水预处理，不同后续处理技术要求的含水率不同，常用的脱水方法有浓缩法、风化法、机械法和干燥法等。
含油污泥的过滤比阻大，属于难过滤性污泥。
目前，重力沉降和机械过滤的组合工艺为最经济实用的预处理方式，但是重力沉降后的浓缩液属于多相胶体体系，极难脱稳，难以直接衔接机械脱水，所以需要先调质使油水分离。
一般调质剂为醋酸、氢氧化钠、双氧水、氧化钙、硅藻土、聚丙烯酰胺(PAM)等，也可由2～3种调质剂复配使用。
林子增等发现，FeCl3也是一种性能良好的含油污泥调质剂，在FeCl3 20 g/L、pH≤8.58、低强度离心(2000 r/min、5 min)条件下，脱水率最高可达57.6%。
添加调质剂脱稳，可能引入新的污染物，引发含油污泥的二次污染，因此开发环境友好的预处理技术具有积极意义。
姜赫等利用超声波预处理含油污泥，海绵效应、局部发热等作用可提高含油污泥处理效果。
然而，超声波预处理技术的成本高，且参数随含油污泥成分变化大，尚不能大规模推广。
目前，仍以重力沉降、调质脱稳和机械过滤相结合为主流预处理方式，成本低且脱水效果好，易达到各种油品分离技术的要求。
目前，国内大多数石油开采企业在脱水预处理含油污泥后，通常直接填埋或焚烧，这些方法虽然操作简单、成本低，但浪费资源，还会对周围环境造成污染，因此用油品分离法回收含油污泥中的PHCs具有重要作用。
02 油品分离法含油污泥经过预处理，含水率降低，含油率增加。
但即使含油率仅为10%，在经济角度仍具有资源化回收的意义。
油品分离法是从含油污泥中提取PHCs的必需操作，国内外常用的处理方法有离心分离法、溶剂萃取法、热解法等。
1.离心分离法离心分离法处理含油污泥较成熟，利用高速旋转设备产生强大的离心力，可以在短时间内将含油污泥中不同密度的物相(水、固体颗粒物、PHCs)分离，从而回收PHCs，典型工艺流程如图1所示。
在预处理过程中，通过添加调质剂降低含油污泥的黏度，再高速离心，能通过控制离心强度、转速等实现三相分离。
离心分离法相对清洁、成熟，且设备一般占地较小。
大庆油田第七采油厂的葡萄花含油污泥处理站选用离心分离技术，通过添加40 mg/L的阳离子PAM，3500 r/min离心5～6 h后，含油污泥平均含油率降为1.65%，可回收约28% PHCs。
离心分离法在高含水率的含油污泥处理方面具有广泛的应用前景，但从经济角度来看，仅限于小规模使用，尚不适用于大型含油污泥处理站。
我国对离心分离装置的研究和开发还需持续深入。
目前，大多数油田使用的离心机为进口设备，如大庆油田引进德国Hiller公司全套自动化离心处理装置，不仅能有效回收PHCs，还能使处理后的含油污泥满足黑龙江省地方标准DB23/T 1413—2023《油田含油污泥综合利用污染控制标准》要求的含油率(2%)。
此外，除应优化工艺参数、改进工艺过程外，更应重视与调质技术的配套使用，特别是安全绿色调质剂的开发。
2.溶剂萃取法溶剂萃取法选择一种有机溶剂作为萃取剂，利用“相似相溶”原理，将PHCs溶解并使其与含油污泥中其他组分分离，然后将混合物蒸馏以分离出PHCs和萃取剂，比离心分离法更适用于高含油率油泥、老化油泥等一些处理难度大、回收利用价值高的处理单元。
图2为溶剂萃取法的典型工艺流程，其技术关键是萃取剂的选择。
Tian等研制出离子液体增强萃取剂(环己烷和1-乙基-3-甲基-咪唑四氟硼酸盐)，与单独使用环己烷对比，在100 r/min搅拌、萃取剂/含油污泥为0.8 mL/g的条件下，离子液体增强萃取剂在更短的时间(10 min)内获得了(96.92±4.79)%的PHCs回收率。
乙烷、二甲苯、二氯甲烷等也是常用的萃取剂。
为提高萃取效率，中国石化洛阳分公司以低压蒸汽为热源，以180～300 ℃的馏分油为萃取剂，可从含油率15%的含油污泥中回收PHCs 110～140 kg/t。
虽然溶剂萃取法在含油污泥处理上应用广泛，但低含油率污泥的提取效率偏低，而且溶剂消耗量大、提取时间较长，一方面要继续开发高效绿色萃取剂，另一方面还要优化萃取剂/含油污泥比、搅拌方式、速率、萃取时间等对回收效果影响较大的工艺参数。
3.热解法在无氧条件下，含油污泥经高温热解转化为气、液、固三相，气相产品以CH4、CO2、H2和CO为主，液相一般为常温燃油和水，固相残渣中含有焦炭，一般以回收液态PHCs为主，可不调质达到回收目的。
热解反应在还原气氛下进行，产二噁英极少，其典型工艺流程如图3所示。
热解过程及产物产率的影响因素包括温度、加热速率、气固相停留时间及物料尺寸等，其中温度影响最为显著。
含油污泥中的有机物在不同热解温度下会发生一系列复杂化学反应，如裂解和缩合等。
200 ℃时，含油污泥开始热解，随着温度升高，液相PHCs产量增加，可以开始收集。
在450～550 ℃内，随着热解温度的增加，含油污泥的含油率逐渐降低，当热解温度达到550 ℃时，1 h后残渣含油率保持在2%以下，PHCs回收率超过85%，但热解温度进一步升高，回收效率反而降低，这是因为温度超过450 ℃时，裂解产生的重质PHCs发生化学键二次断裂，形成轻质PHCs，525 ℃后会形成更轻质的PHCs，易于挥发。
王万福等分析辽河油田某处含油污泥在600 ℃下的热解产物，热解气中C1—C4组分占90%以上，甲烷占42.13%；液态产物中汽油、煤油和柴油等轻质PHCs含量较高，占85%以上。
热解油易于储存和运输，与商业炼油厂的低品位石油馏分相当，可以直接用作柴油发动机燃料。
热解残渣的表面化学性质有较大差异、孔结构较发达，可用作吸附剂、催化剂、絮凝剂、制取富氢燃气以及建材原料。
塔河油田年产含油污泥近4×104 m3，目前应用热解法处理含油污泥，在500 ℃热解后含油率0.3%，PHCs回收率为90%，约回收70 kg/t PHCs。
热解含油污泥资源回收率高、二次污染较小，但由于热解过程易结焦导致受热不均且设备结构复杂，尚不适合大规模应用于含油污泥处理。
4.其他技术对比其他技术主要包括微波辐射法、表面活性剂洗涤法、超声波处理法、电动法、泡沫浮选法等，尚处于实验室研究阶段，具体对比情况见表1。
03 无害化处理法含油污泥经油品分离后，回收了大部分PHCs，但剩余含油残渣中仍有少量PHCs残余，直接排放会危害环境，故需无害化处理以达到排放标准。
目前，常用的剩余含油残渣无害化处理方法相对成熟，主要有焚烧、固化法、生物处理3种。
1.焚烧焚烧法是在过量空气和辅助燃料存在的情况下，使含油污泥在焚烧炉中充分高温氧化，以尽量减少残留的有毒有害物质、抑制新污染物生成为目标的方法。
焚烧法已在大型炼油厂的含油污泥处理中广泛应用，是HJ 607—2023《废矿物油回收利用污染控制技术规范》推荐的处理技术。
焚烧炉的性能受多种因素影响，包括燃烧条件、停留时间、温度、原料质量、辅助燃料等。
回转窑和循环流化床是最常用的含油污泥焚烧炉。
含油污泥相对市政污泥，组成成分更加复杂、含盐率更高，对焚烧设备的腐蚀性极强，而且焚烧尾气中含有大量酸性气体，甚至重金属，必须配套尾气处理装置。
同时在焚烧过程中产生的灰渣也需要进一步处理。
含油污泥中含有高浓度的抗燃烧性有害成分，而且经过PHCs 回收的剩余含油污泥热值低，处理成本增加。
针对这种状况，有研究将含油污泥和其他物料协同焚烧，主要分成4个阶段：水分挥发析出(180 ℃)，挥发分析出燃烧(230～500 ℃)，固定碳的燃烧(500～670 ℃)及碳酸盐高温分解(680～760 ℃)。
未来，以焚烧法处理剩余含油污泥一方面需要处理焚烧产生的有毒有害物质，防止二次污染；另一方面更要研发高效的焚烧设备。
2.固化法含油污泥的固化处理是通过物理化学方法将含油污泥固定或包容在惰性固化基材中，形成具有良好机械性能、抗渗透、抗浸出固化产物的技术。
常用的固化剂有水泥和粉煤灰等。
固化后的含油污泥可作为建筑材料，如用于修筑路基基层，其抗压性、抗拉性等需要达到JTJ 057—94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》和JTJ 034—2000《公路路面基层施工技术规范》中水泥稳定碎石路基基层的标准要求。
除了可固化有机物外，也可将一些有害重金属固定在水泥基体中。
Karamalidis等用波特兰水泥OPC固化炼油厂含油污泥，并评价重金属的浸出行为，发现pH对重金属的固化影响最大：pH6时，重金属固化率98%；pH7时，重金属固化率93%；pH8时，Ni固化率极高(98%)；但pH为2.5时，重金属固化率较低，仅为47%。
对于粉煤灰等含油污泥焚烧副产物, 均可采用固化法防止重金属浸出。
3.生物处理生物处理技术在好氧条件下，利用微生物以含油污泥中的PHCs 作为碳源进行新陈代谢，将其转化为CO2和H2O。
目前主要的生物处理技术有地耕法、堆肥法、生物泥浆法和生物强化法。
地耕法和堆肥法均利用土壤中的天然微生物自然降解含油污泥中的PHCs，较难控制微生物种类和活性，且占地面积大、受降雨和温度等自然条件影响较大，且可能污染土壤和地下水，很少实际应用。
生物泥浆法和生物强化法均通过接种微生物将含油污泥中的PHCs转化为低毒性的中间产物(如有机酸和醛类等), 最终转化为CO2和H2O，关键在于筛选高效的PHCs降解菌。
现已发现超过79种能够降解PHCs的微生物，包括肠杆菌、假单胞菌、不动杆菌、芽孢杆菌等。
含油污泥的生物降解会受到微生物种类、处理时间、温度、pH、含油浓度和特性等多种因素的影响。
任丽君等从渤海油田含油污泥中分离出3株PHCs降解菌，分别为棒状杆菌、短杆菌和假单胞菌，最适降解条件分别为37 ℃、盐度3%、pH=8，32 ℃、盐度1%、pH=8，42 ℃、盐度1%、pH=6，三种条件30 d对含油污泥中PHCs的降解率分别为39.69%、31.13%和53.29%。