压水堆核电站主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测的应用
压水堆承压部件 无损检测 第4部分：渗透检测-编制说明
《压水堆承压部件无损检测第4部分：渗透检测》编制说明（征求意见稿）一、工作简况1、任务来源《压水堆承压部件无损检测第4部分：渗透检测》来源于中国核能行业协会团体标准制定项目，与中国核能行业协会签订合同的编号为CNEA-TB-05-2020，本标准共分为八个部分，本部分为标准的第4部分。
计划2020年10月完成标准征求意见稿，2020年12月完成标准送审稿，2021年3月完成标准报批稿。
2、主要工作过程起草阶段：计划下达后，国核电站运行服务技术有限公司及时成立了标准起草小组，结合重大专项课题“中国先进核电标准体系研究（第二阶段）”的相关工作，启动标准编制，2020年4月完成标准工作组讨论稿。
工作组内函审、修改阶段：2020年7月，根据工作组内函审反馈的意见进行修改，编制完成了标准征求意见稿。
专家咨询阶段：2020年9月18日，中国核能行业协会组织召开了《压水堆承压部件无损检测第1部分：通用要求》等8项系列标准的专家咨询会，按本次会议意见经修改、完善后，可开展行业内征求意见。
3、主要参加单位和工作组成员本部分起草单位：国核电站运行服务技术有限公司、上海核工程研究设计院有限公司、中机生产力促进中心、核工业标准化研究所、中广核工程有限公司、中核武汉核电运行技术股份有限公司。
本部分起草人：钱征宇、冯春杰、黄逸峰、杨义忠、耿璞、邓瑞源、唐亮、王金龙。
二、标准编制原则和主要内容1、标准编制原则（1）协调性中国先进核电标准体系研究（第二阶段）中的压水堆承压部件标准体系，划分为三个层次。
第一层，核岛机械设备设计制造统一规范，包括了与压力边界完整性相关的基本要求，保证核岛机械设备安全运行的必要条件，以及设计方及安全评审方所应遵守的最低要求；第二层，共性专篇加设备通用标准，共性专篇是工业级的共性要求，包括材料、焊接和无损检测；设备通用标准规定了设备的个性化要求，包括反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件和控制棒驱动机构；第三层，其他针对特定堆型的行业标准、企业标准。
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用研究
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用研究发布时间：2021-09-28T06:26:02.288Z 来源：《工程建设标准化》2021年第13期作者：刘波雷[导读] 在日常生活之中，随处都可以见到压力容器，对比其他机械设备刘波雷浙江省特种设备科学研究院浙江杭州310000摘要：在日常生活之中，随处都可以见到压力容器，对比其他机械设备，压力容器有着非常大的差别，其工作环境具备一定的特殊性，也就是高压环境，所以，最为重要的一项内容，就是安全检测。
由于保证压力容器质量的重要手段是无损检测，其中，对于渗透检测而言，其可以在完全无损的情况下，就对各种表面存在的缺陷问题进行检测，并且对具体状态进行实时显示，由此可见，对压力容器开展定期的渗透检测，是非常必要的。
基于此，本篇文章主要对渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用进行深入研究和分析。
关键词：渗透检测；压力容器；焊缝检测前言：在人们的日常生活之中，最不可或缺的就是压力容器，与此同时，压力容器由于受到各种各样因素的影响，就会出现相应的问题，其中，非常重要的一个焊缝检测，保证焊缝检测的高效性，可以最大化避免压力容器出现质量问题，在进行压力容器焊缝检测的过程中，有效应用渗透检测，可以实现无损检测，既方便，又不会对压力容器造成任何的影响和损害，同时，渗透检测的效率还非常高，应广泛推广并应用。
1、实验所用的压力容器简介在本文的实验过程过程中，进行的场地，就是容器制作场，对一部分壳体进行检测，实际的要求检测等级为I级。
对于该容器而言，其实际的材质为0Cr18Ni10Ti，整个壳体的组成部分为两方面，首先就是椭圆封头，其次就是筒体。
整个筒体的长度，可以达到2000mm，实际外径为1200mm，底厚度为8mm。
在壳体之中，存在一条焊缝，在焊接的过程中，选用焊条电弧焊打底和埋弧焊盖面的焊接方法，进一步完成。
对于筒体上的焊缝而言，将其定义为纵向焊缝A，在椭圆风头与筒体连接的环形环缝为另一条焊缝，将其定义为焊缝B。
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用摘要：压力容器主要是由封头、筒体焊缝连接而组成的,因此明确压力容器的强度问题就是要明确容器在内部压力作用下,会产生怎样的应力及这种应力的分布规律,最终明确整个压力容器中最容易发生强度破坏的关键危险部位及其应力状态。
渗透探伤具有检测操作容易、方法灵活、原理简单、适应性强的特点，对于小零件可以采用浸液法，对大设备可采用刷涂或喷涂法。
它是利用毛细现象，当渗透液渗入被检测设备一定时间后,清洗、去除表面渗透液,无缺陷部位渗透液无残留，而缺陷部位的渗透液却残留,再然后应用显像剂的毛细作用吸附出缺陷中残留的渗透液,最终达到发现、检验缺陷的目的。
关键词：渗透检测；压力容器；焊缝检测引言：渗透检测是确保压力容器质量的重要途径，在焊缝检测中具有非常明显的效果。
本文对渗透检测法在压力容器焊缝检测中的应用进行了实验分析研究。
1、本文实验中采用的压力容器简介本文所进行的实验都是在容器制作场所完成，检测对象是容器部分壳体。
要求检测的等级为一级，容器的材质为0Crl8Nil0Ti，壳体是由两个椭圆形的封头和筒体组成，筒体的长度约为20cm，外径为12cm，底层厚度为0.8cm。
壳体中有一条焊缝，焊接方法为采用焊条电弧焊打底和埋弧焊盖面的方法完成。
筒体上的焊缝方向为纵向，封头到筒体的连接焊缝方向为环形。
2、液体渗透探伤检测的方法2.1渗透探伤检测法分类按照渗透探伤检测法中所使用的渗透液、观察时光线的不同渗透探伤检测法大致可分成着色渗透检测法和荧光渗透检测法。
A.着色渗透检测法着色渗透探伤检测法应用的渗透试剂液体是用红色颜料配制而成，呈红色油状液体，在自然光线下观察红色的痕迹提示缺陷，所以在观察评估时不必配合应用其他光源。
只要在明亮的自然光线照射下便可进行观察评估。
因此因其特点适用范围广，使用方便，尤其适用于缺乏电源和水源的压力容器的无损探伤检测。
着色渗透检测法的缺点主要是检测灵敏度相对较低，目前主要用于奥氏体不锈钢焊缝的表面质量检验。
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用
渗透检测在压力容器焊缝检测中的应用摘要：渗透检测是一种基于毛细作用原理作为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。
与其他无损检测方法一样，渗透检测也是在一个前提之下，即不破坏被检测对象使用性能，利用物理、化学、材料科学和工程理论对各种工程材料、零部件和产品进行有效检验，从而对其完整性、连续性和安全可靠性进行评价。
渗透检测是实现质量控制，节约原料，改进工艺，提高产品制造劳动生产率的重要手段，也是设备维修保养中必不可少的一种手段。
关键词：渗透检测；压力容器；焊缝检测前言渗透探伤检测法是工业发展过程中衍生出来的一种应用技术，该技术是除了目视检查之外，所应用的一种无损检测措施。
由于渗透检测在操作中简单快捷，现阶段已经被广泛应用于各个领域中。
随着科学技术的飞速发展，这种技术将会获得更进一步的提升和广泛应用。
1渗透检测的原理主要依据液体的流动、可随时改变形状、无间隙依附特性来进行渗透检测，可立足于以下层面进行论述。
①渗透：将小工件全面浸渍于渗透剂中，倘若工作表面存有缺陷，便可通过缺陷边壁，逐步向缺陷内部渗入。
②清洗：在渗透剂全面渗入容器的缺陷之后，将剩余的渗透剂清除干净。
③显像：将显像剂均匀涂敷于压力容器的工作表面，生成显像膜。
在毛细现象的作用下，容器中残余的渗透液将被吸附，将缺陷痕迹放大显示出来。
④观察：检验人员使用目视法观察缺陷，若无，则进行评估，如存在缺陷，则需将渗透剂清洗以后进行评估，为了保障安全生产，应及时转告企业中止使用。
值得一提的是，焊缝表面的预清洗极为重要，倘若未能处理油垢，则易于堵塞缺陷，进而对最终检测结果带来不良影响，无法及时发现缺陷。
渗透检测方法操作简单便捷，不需要复杂设备，耗费的成本费用较少，缺陷显示也比较直观，能够发现宽度一微米以下的缺陷。
这种检测方法也不受检测对象、不受材料组织结构和化学成分的限制，因而广泛应用于黑色和有色金属锻件、焊接件、机加工件以及陶瓷、玻璃、塑料等表面缺陷的检查。
液体渗透检验在核电厂不锈钢管道焊缝无损检验中的应用
Science &Technology Vision 科技视界0引言核电厂应用无损检验方法以确证其设备或系统的完整性与安全状况,无损检验是执行过程控制和质量验收的重要手段之一,也是对运行设备或系统作周期检查的最好办法。
核电厂役前和在役检查依据已批准的检查大纲,对有代表性的设备、部件进行包括目视、渗透、磁粉、泄漏、超声、射线和涡流等检验,其中液体渗透检验在核电厂无损检验中应用广泛并受到重视,因为液体渗透检验适用于检验受检表面上尺寸很小,间隙极窄(微米级)的不连续性,而大多数设备、部件的失效是从表面损坏开始的。
奥氏体不锈钢耐腐蚀,焊接性能良好,在核电厂中广泛使用,核电厂系统中有大量的奥氏体不锈钢管道,管道中有大量的对接焊缝、接管焊缝,管道与支承件之间的连接焊缝、防泄漏密封焊缝、异种金属焊缝等,焊缝的完整性直接影响核电厂的安全运行。
本文介绍了核电厂役前和在役检查时,奥氏体不锈钢管道焊缝的液体渗透检验方法、检验工艺要点以及焊缝缺陷在返修处理时的液体渗透检验,并对奥氏体不锈钢管道焊缝缺陷案例进行了初步分析。
1液体渗透检验的原理受检表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后,在毛细管作用下,经过一定时间,渗透液可以渗入表面开口缺陷中;去除受检表面多余的渗透液,经干燥后,再在受检表面施涂显像剂;同样在毛细管作用下,渗透液回渗到显像剂中;在一定的光源下(黑光或白光),缺陷处的渗透液痕迹被显示(黄绿色荧光或鲜艳红色),从而探测出缺陷的形貌及分布状态[1]。
2奥氏体不锈钢管道焊缝的液体渗透检验2.1奥氏体不锈钢管道焊缝缺陷产生的原因由于焊缝自身的力学、化学成分和组织的不均匀性,以及焊缝设计、焊接质量控制等多种因素的影响,焊缝容易产生缺陷,并在随后的电厂运行过程中,在诸如应力、温度、辐照、氢吸附、腐蚀、振动和磨损等单一或组合因素的作用下,引起焊缝材料性能的变化,甚至造成裂纹的萌生和扩展,这些裂纹通常从表面开始产生,即首先在表面产生一个细微的开口性缺陷,然后再逐步扩展,最后产生破裂或断裂引起设备或部件失效。
核电站压力管道焊缝缺陷的评估方法与应用研究
62 EPEM 2020.7发电运维Power Operation核电站压力管道焊缝缺陷的评估方法与应用研究上海核工程研究设计院有限公司 陈 坤 潘科琪 祁 涛摘要：以某核电厂不锈钢和铁素体钢管道接管座焊缝缺陷疲劳裂纹扩展为例，综合考虑管道载荷作用和焊接残余应力的影响，按照规范的评定要求和验收准则，对缺陷扩展进行了公式法计算和评估。
关键词：缺陷；焊缝；缺陷扩展核电站内有大量的压力管道，压力管道运行中会受到诸多载荷因素的影响导致管道上可能有各种裂纹型缺陷萌生或裂纹扩展，管道缺陷是导致管道破坏失效的主要原因之一。
受建造、安装和在役运行等因素影响，管道焊缝位置较易产生裂缝缺陷，其存在会影响到核电站的安全运营。
由于在役运行核电厂厂房内存在核辐射较高、区域内不易达等因素，有效快速的判断焊缝缺陷扩展对寿期内管道的影响，对于管线的安全运行、维修、更换决策以及降低维修风险等显得尤为重要。
在裂纹疲劳扩展的研究中普遍采用有限元的方法对裂纹扩展进行计算，其存在分析周期长、过程复杂、占用计算资源多、不利于快速计算等约束。
管道裂纹扩展分析亦可采用ASME 规范第XI 卷的公式法进行，可将管道焊缝存在的裂缝型缺陷视为裂纹进行疲劳扩展分析。
某核电厂核级支管座焊缝存在未熔合或未焊透缺陷，该类型的焊缝缺陷可视为裂缝型缺陷。
按照规范要求，裂纹的扩展分析应分为碳钢和不锈钢两种情况，在评定过程中选取具有代表性的缺陷尺寸并保守视为管道内表面周向裂纹，考虑各种管道载荷工况和焊缝残余应力的作用，分析了寿期内缺陷疲劳裂纹扩展情况，为管道焊缝缺陷评估提供快速有效的方法和流程。
1 ASME 第XI 卷缺陷评价过程如果在役检查中发现了管道焊缝缺陷，可根据ASME 第XI 卷IWA-3000和C-2000确定缺陷类型，进行缺陷的归并。
1.1 焊缝缺陷的筛选依据ASME 第XI 卷IWB-3514.3节奥氏体钢管的允许缺陷标准要求，允许缺陷尺寸不得超过表IWB-3514-2允许缺陷限值；对于碳钢材料，依据IWB-3514-1铁素体钢的允许缺陷标准要求对碳钢管道缺陷进行筛选。
渗透检验在核电站凝汽器钛管焊缝检查中的应用
渗透检验在核电站凝汽器钛管焊缝检查中的应用摘要：核电站的发电机组通常采用凝汽式汽轮机，核电站多分布于沿海地区，直接采用海水作为凝汽器的冷却水。
而钛在海水及大多数酸碱盐介质具有良好的抗腐蚀性能。
因此钛管成为核电站凝汽器传热管首选，单台机组的凝汽器钛管焊缝数量高达几万只。
本文针对凝汽器钛管密封焊常见缺陷制定合理的渗透检验工艺，为现场凝汽器钛管焊缝渗透检验提供有力的技术支持。
关键词：凝汽器钛管管板焊缝渗透检验0引言凝汽器钛管焊缝一般由Ø25×0.5/0.7mm的钛管嵌入全钛板采用胀管+自动/手工钨极氩弧焊焊接而成，钛管焊缝的质量直接关系到凝汽器的安全以及汽轮机的真空密封性，钛管焊缝质量检验尤为重要。
目前，针对凝汽器钛管焊缝检查主要以溶剂去除型着色渗透检测（ⅡC-d）为主图1 钛管焊缝形式1.检验前准备工作凝汽器开孔后，服务人员对水室内的钛管焊缝及传热管进行冲洗，冲洗后使用压缩空气吹扫凝汽器内部传热管以及钛管焊缝的表面残余水渍，并使其充分干燥。
2.渗透器材及材料的选用渗透材料应严格控制卤素总含量(不超过200×10-6)，氯、氟元素含量质量不得超过1%。
钛管焊缝表面光洁，基本无焊波，多为垂直固定焊接，因此渗透材料的润湿性能好，附着力强且缺陷显示对比度大，多采用上海驰尊CZ系列渗透探伤剂。
3.实施检验3.1预清洗检验前需对钛管焊缝外沿5mm、钛管内沿25mm范围清洗，采取清洗剂直接（或者间接）对检测区域清洗，采取自然干燥方式使检测表面干燥，关注重点：1）干燥过程中应注意不得有新的异物吹落至检测面；2）钛管内侧注意观察，不得存在有肉眼可见的水雾层。
3.2施加渗透剂使用刷子蘸取渗透剂均匀的刷涂至检测部位。
渗透时间：10℃~50℃区间应不低于10min、5℃~10℃不得少于20min；关注重点：1）涂刷钛管内壁时渗透剂不宜过多，否则极易流入钛管内壁深处而难以清理；2）渗透表面的润湿情况，若表面出现干燥倾向时，应复刷涂使表面始终处于湿润状态3.3去除多余的渗透剂先采用擦拭纸对钛管焊缝进行整体清理，以去除大部分渗透剂；再使用擦拭布蘸取少量的清洗剂对焊缝进行局部清理，直至检测区域范围表面无肉眼可见渗透剂为准。
核电站ASG管嘴焊缝超声检测工艺改进
核电站ASG管嘴焊缝超声检测工艺改进郑德卓;肖爱武;王国圈【摘要】As ASG nozzle welding structure is complex,in order to optimize it＇s nondestructive testing,the ultrasonic testing（UT） procedures.The paper desiged whole-size ASG contrastive block（0°and 90°profile） accordingto RCC-M.The paper also used theoretical analysis and diverse angle probes verification,and got the conclusion that probes with refraction angle of 35°and 45°could cover the whole range of the welding thickness,and find artificial defects on the contrastive block.The result meets RCC-M requirements.In the end,the paper establishes pertinent nondestructive testing procedures according to test result.%由于ASG管嘴焊缝结构的复杂性,为优化其无损检测方法,改进超声波检测工艺,按照RCC-M规范要求,设计了全尺寸0°和90°ASG管嘴焊缝对比试块。
通过理论分析和采用多角度探头的试验验证,确定35°和45°探头的组合可以覆盖整个焊缝的厚度范围,能有效检测出试块上的人工缺陷,且满足RCC-M标准要求。
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压水堆核电站主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测的应用压水堆核电站主蒸汽管道支撑焊缝在电站运行过程中承受着巨大动载荷，支撑焊缝可能出现疲劳缺陷，为保证电站正常运行，应对其进行无损检测。
本文结合现场实际情况，对检测方法的选择、检测工艺步骤、缺陷评判与处理进行了重点应用分析，确保支撑焊缝无损检测应用的可靠性。
标签：核电站;支撑焊缝;渗透检测;检测工艺压水堆核電站主蒸汽管道承担将核岛蒸汽发生器产生的饱和蒸汽输送到常规岛的重要功能，其支撑对主蒸汽管道起固定作用。
支撑有多种形式，但总体而言基本采用焊缝与固定件来连接。
下图1为-种支撑结构示意图，支撑末端采用焊接方式与图1b支架托连接在-起，支架托焊接在厂房钢梁上或固定在墙壁上。
支撑焊缝的长度约为10-20cm，材质为铁素体不锈钢。
在电站运行过程中，主蒸汽管道始终输送着高温高压的蒸汽，在其自重和震动等因素作用下，支撑承受着巨大动载荷，动载荷经支撑连接焊缝传递到支架托上，在动载荷持续作用下，支撑焊缝可能出现疲劳缺陷，当这种缺陷不断扩展时，焊缝可能断裂、脱落，从而使主蒸汽管道因失去支撑而失稳，给核电站运行带来重大安全隐患，因此在核电站换料大修时，即实施在役检查期间，需对主蒸汽管道支撑焊缝进行无损检测，以及时发现缺陷，保证核电站正常安全运行。
主蒸汽管道分布于核岛和常规岛，其检验遵从不同的规范要求，但检验工艺等要求大致相同。
下面以常规岛检验为例，简述主蒸汽管道支撑焊缝无损检测应用经验。
1检测方法的选择根据国内外核电运行经验反馈，主蒸汽管道支撑焊缝存在失效的案例，如法国的Blayais核电站3号机于2010年8月27检查时发现蒸汽管线支座焊缝出现裂缝，国内的岭澳-期在役检查时也发现过支撑焊缝的断裂，故国内外核电站运营商都采用无损检测方法对支撑焊缝进行检测。
目前国内CPR堆型采用的无损检测方法主要是渗透检测，选择该检测方法的原因如下：从检测对象上分析：支撑焊缝检测属于大工件局部检测、缺陷类型为疲劳缺陷，采用渗透检测既可保证缺陷检测灵敏度，又可降低检测成本。
从检测可达性角度上分析：支撑焊缝现场检查空间狭小，如图1.d，部分焊缝距离厂房平台高，有的高达16m，不适合检测设备进入现场，特别是射线检测设备很难布置在狭小的作业空间内，也很难进行作业区域隔离，而超声检测探头扫描路径也常受到空间限制，故不适合做射线和超声检测;大部分焊缝位于墙壁或钢梁正下方，不易采用设备进行磁化，故也不适合做磁粉检测。
从经验反馈角度分析：根据法国核电运营经验反馈，部分运营商采用目视检查对焊缝表面进行检测，对发现的可疑焊缝采用渗透检测进行复查，但国内核电运营商对质量要求更为严格，都要求采用渗透检测。
综上，核电站主蒸汽管道支撑焊缝检测选用渗透检测方法。
根据上面陈述的焊缝工件的结构特点、缺陷类型，并结合现场用电、水源等问题，最终选择溶剂去除型渗透检测，该检测方法在渗透检测中具有较高的灵敏度和可靠性，能够满足核电站主蒸汽管道支撑焊缝无损检测的质量要求。
2主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测工艺主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测工艺总流程见图2，共分为四个部分：渗透检测前期准备、现场检测工艺步骤、缺陷评判及缺陷处理，通过对总体工艺流程的详细分析，确保支撑焊缝渗透检测现场应用的可靠性。
2.1渗透检测前期准备核电站主蒸汽管道支撑焊缝现场检测前期准备包括以下几点：（1）检测范围检测前应根据电站设计图纸将需进行渗透检测的支撑位置标示出来，以免漏检。
具体检测范围为支撑末端与支架托焊接接头、支架托与厂房钢梁焊接接头及距两侧母材各为25mm的区域。
（2）工具与材料检测剂：包括清洗剂、渗透剂和显像剂，质量应符合JB/T9216-1999标准的要求，不同类型的检测剂不可以混用。
对比试块：镀铬试块。
辅助工具：白纸或面布，5～10倍放大镜。
（3）现场条件工件表面照度应不低于500Lx，被检工件温度应在15～50℃之间，超出此范围应进行对比试验，对比试验采用JB/T4730.5-2005推荐的方法。
（4）风险控制核电站对现场活动风险控制要求高，渗透检测材料属于易燃化学品，现场检测时应配置灭火器，现场检测时还应注意其他工业安全事项。
2.2现场检测工艺步骤现场检测时具体工艺步骤如下：（1）灵敏度校验检测工作开始前，应采用对比试块进行灵敏度试验。
由于现场检测环境温度符合标准范围，故采用B型镀铬试块验证渗透检测系统灵敏度，要求清晰显示三个辐射状裂纹区，裂纹图像与随试块图片基本-致，针对检测缺陷的类型以及核电站高可靠性检测要求，适当增加了渗透时间和显像时间，以提高灵敏度，最终确定的渗透时间为14min，显像时间为12min。
（2）表面准备渗透检测前应采用砂轮打磨去除焊缝表面的油漆、两侧各25mm内的焊渣、飞溅等。
（3）表面预清洗采用清洗剂对表面进行清洗，去除焊缝表面污染物，采用喷洗方式清洗，清洗过程中防止清洗不当造成缺陷堵塞。
清洗后应保持被检表面干燥。
（4）渗透采用刷涂方式对焊缝表面施加渗透剂，使之覆盖整个被检表面并保持润湿状态。
由于部分支撑焊缝位于钢梁或墙壁正下方，施加时要注意控制渗透剂量，防止渗透剂滴入工作现场其他设备。
同-支撑渗透时可由两人同时完成，渗透施时间为14min。
（5）去除采用干净的不脱毛的布对表面进行擦拭，擦拭时不能往复擦拭，直至大部分渗透剂去除后，再用沾有少量清洗剂的干净的不脱毛布进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净，清洗过程中要避免过清洗。
主蒸汽支撑管道焊缝由于空间位置限制，在擦拭过程中要选好擦拭方向，擦拭过程中对于人眼不能看清的区域，可借助手电筒和反光镜来查看。
去除后自然干燥，时间应尽量短。
（6）显像采用喷涂施加显像剂，喷嘴离被检面距离300～400mm，方向与被检表面夹角为30～40°，使用前应充分摇匀，不得在同-地点反复多次施加。
显像时间为12min。
（7）观察观察时，表面白光照度应≥500Lx，光线较暗的部位，应采用充电式聚光灯辅助照明。
必要时采用放大镜观看，部分焊缝受空间限制可借助反光镜进行观察。
对现场检测中发现缺陷的显示应进行拍照记录并对缺陷尺寸进行测量，画出在焊缝托架上的具体位置，记录焊缝所在支撑编号。
（8）后处理检测完毕后对表面的显像剂进行清洗，清洗完毕后所有现场检测设备都必须清点后带离现场放置于电站指定位置。
3缺陷评判及处理根据现场检测结果的记录，需对缺陷进行分析、评判，对于发现不合格的焊缝需进行处理，缺陷评判及处理总流程见图2Ⅲ、Ⅳ部分。
3.1缺陷显示主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测过程中，重点检测的是由于疲劳引起的缺陷，根据其缺陷显示痕迹-般分为：线形显示、圆形显示和分散状显示。
在现场记录过程中还应区分非相关显示和虚假显示。
非相关显示：通常由焊接飞溅、刻痕、毛刺及未打磨彻底的油漆等引起的显示，下图2为油漆未打磨彻底引起的非相关显示。
对于非相关显示，可先用干净不脱毛的纸擦掉显示，直接用肉眼即可分辨。
虚假显示：由渗透剂的污染、或外来细小颗粒、凹坑、几何工件结构等引起的显示为虚假显示，如图3。
对虚假显示，可用沾有少量清洗剂的干净不脱毛的纸擦拭痕迹，若很容易擦掉，且不再重新显示，即可判断为虚假显示，对于几何工件结构引起的虚假显示，擦干显示后可直接用肉眼分辨。
显示的记录：检测过程中，除了小于0.5mm的圆形及最大尺寸小于等于2mm 的孤立的显示之外，检测发现的显示均应进行记录。
下列组图为某核电站-次大修中支撑焊缝渗透检测现场记录：3.2缺陷评判主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测中发现的缺陷评判流程见图2Ⅲ部分，常规岛焊缝检测的评判准则依据于JB/T4730.5-2005，具体见表1。
缺陷显示形状的判定：（1）长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示痕迹，按圆形缺陷处理。
（2）缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
（3）两条或两条以上缺陷显示痕迹在同-直线上间距小于或等于2mm时，按-条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。
根据验收准则，按照质量1级要求，可判断图4中的焊缝均不合格。
3.3处理措施对于评定不合格的支撑焊缝应进行修复，流程见图2Ⅳ部分，在修复过程中，重新进行焊接的焊缝应在整个焊接工序完成之后实施渗透检测，对有延迟裂纹倾向的，至少应在焊接工序完成24h后实施检测。
缺陷验收之后，出具最终检测报告。
4总结核电站主蒸汽管道支撑焊缝渗透检测应用过程中，应特别注意如下事项：（1）检测过程中尤其要关注微小裂纹的显示，为发现微小裂紋的显示，应间隔几分钟观察-次，重复观察2-3次，留意显示痕迹扩展面积及速度，以此来判断裂纹深度。
适当时候可以对该部位重新进行渗透检测，并对前后两次检测结果进行对比分析;（2）现场检测过程中，对于-些不可达的特殊位置处，可借助放大镜采用目视进行检测，同时记录该支撑编号，以在下次检查中作为重点关注项。
（3）检测过程中需严格执行检测工艺规程，按照核电站渗透检测质量控制计划实施现场检测，确保现场检测活动的规范与可靠。
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