钣金工艺标准
钣金通用工艺要求
产品机械加工通用
工艺要求
一各工序通用要求
二管材下料工艺要求：
二管材划线工艺要求：
三钻孔工艺要求：
数控折弯工艺要求：
领料——编程——换模——上料——首件——检验——加工——下料
钳工工艺要求：
领料——划线定位——钻孔——攻丝——下料
钣金焊接工艺要求：
领料——读图——调焊机——上料——首件——检验——焊接——下料
机加工工艺要求：
根据产品及车间的设备，主要是车床加工，此加工工艺规程可参照车工操作指导书。
领料——读图——选刀模，调机床——首件检验——加工——下料
表面处理工艺要求：
领料——打磨——清洗——表面拉丝(可能会是抛光，即抛光成镜面，或研磨后电镀—一般电镀件需要)——表面防护包装——下料
组装工艺要求：
领料——机械安装——封胶——电气安装——调试——检验——外观处理——检验——包装——入库
注：在以后加工过程中如果以上工艺或工序不满足于加工，即有别的特殊工艺工序，会在工艺卡里体现！。
钣金工艺规范标准[详]
![钣金工艺规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/93b1b4d665ce05087732132c.png)
钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
钣金加工工艺标准
钣金加工工艺标准钣金加工是一种以机械性能和结构特性优越的金属制品制造技术，是构件加工中的一类重要工艺，既能满足精密的零部件制造需求，又可大批量生产金属部件。
钣金加工工艺标准通常涉及多个方面，如切削过程中的速度控制、表面处理方式、材料性能等。
本文将就钣金加工工艺标准作一完整性评述。
一、切削控制切削控制是钣金加工的关键环节，它涉及到材料的加工工艺、切削运动参数、热处理和表面处理技术的应用，以及切削刀具、定量等工具的选择。
1.选择切削刀具钣金加工需要考虑特定材料的硬度，硬度越高，采用的切削刀具就越薄，用于锋利精密加工的刀具也就越小。
此外，切削刀具也要考虑夹紧方式，如两爪夹紧，三爪夹紧等，以确保切削质量。
2.选择切削运动参数切削运动参数是指切削运动的方向、速度、深度等信息，它们极大地影响着加工效果。
为了得到较好的加工效果，需要选择合适的切削运动参数，如选择恰当的切削速度，根据刀具的特点确定加工深度，正确预测毛利等。
3.使用热处理方法热处理的主要功能是改善钣金加工材料的性能，有效提高工件硬度和强度，减少残余应力，调整材料组织。
使用热处理后，钣金零件可以具备更高的耐磨性、耐腐蚀性和抗冲击性能。
但是，施加的处理温度要选择合适，以保证工件质量。
4.使用表面处理方法表面处理是改善产品外观和抗腐蚀性的有效途径，一般使用光亮镀层和抛光处理，如电镀，电泳，酸洗，热油润滑等。
二、量测控制钣金加工的量测控制是检测产品加工质量的重要手段，量测技术不仅要考虑硬件设备，还要考虑软件系统的运行状况，以保证量测精准、准确。
1.使用精密测量仪器使用精密仪器进行测量，是保证钣金加工工艺精度的关键，一般来说，量测仪器的精度一般不低于0.1mm。
2.使用3D扫描技术3D扫描技术可以快速准确地测量产品的外形、尺寸等信息，它可以以像素的方式，捕捉物体的轮廓和细节，有效地提高加工精度。
3.统一量测标准为了保证量测精度，量测工具和仪器应具有国家公认的认可标准，针对不同类型的产品采用不同的量测技术，使量测精度达到最佳状态。
钣金焊接工艺标准
钣金焊接工艺标准钣金焊接是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
为了确保钣金焊接的质量和安全性，通常会制定相应的工艺标准和规范。
以下是对钣金焊接工艺标准的概括，字数控制在2000字以内。
1.材料选择：在进行钣金焊接之前，需要选择合适的材料。
材料的选择应根据具体应用环境和要求，考虑其强度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
常见的钣金材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.设备和工具准备：进行钣金焊接时，需要准备相应的设备和工具，如电焊机、气体保护设备、焊接枪、割炬、夹具等。
这些设备和工具应符合相关标准和安全要求，并经过定期维护和检修，以确保其正常运行和使用。
3.焊接工艺参数：钣金焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、气体流量等。
这些参数会直接影响焊缝的质量和性能。
根据具体材料和焊接要求，需要进行试验和优化，以确定最佳的工艺参数。
4.焊接方式：钣金焊接常用的方式包括手工电弧焊、TIG焊、MIG/MAG焊等。
不同的焊接方式适用于不同的材料和焊接要求。
在选择焊接方式时，应考虑到焊缝的强度、外观要求、生产效率等因素。
5.清洁和预处理：在进行钣金焊接之前，需要对焊接区域进行清洁和预处理。
这包括去除油污、氧化物和表面涂层等，并进行必要的预热和除锈处理，以提高焊接接头的质量和可靠性。
6.焊接操作：进行钣金焊接时，应掌握正确的焊接操作技术。
这包括合适的焊接角度、焊接速度、焊接顺序等。
同时，需要注意焊接过程中的温度控制、保护气体流量和焊接电流的稳定性，以确保焊缝的质量和一致性。
7.检测和评估：完成钣金焊接后，应进行相应的检测和评估。
常见的检测方法包括目视检查、尺寸测量、焊缝断面观察、非破坏性检测等。
这些检测方法可以帮助判断焊接接头是否符合要求，并及时发现和解决可能存在的问题。
8.文件记录和质量控制：进行钣金焊接时，应建立相应的文件记录和质量控制体系。
记录包括焊接参数、操作步骤、检测结果等，以便于追溯和管理。
钣金加工工艺技术管理标准
钣金加工工艺技术管理标准1. 引言钣金加工是一种常见的制造工艺，用于将金属板材加工成各种形状和尺寸的零部件。
为了确保钣金加工的质量和效率，以及保证加工过程的安全性，制定一套科学、合理的钣金加工工艺技术管理标准是非常重要的。
2. 加工设备和工具要求2.1 加工设备 2.1.1 确保加工设备的品质和性能符合国家标准，能够满足加工工艺的要求。
2.1.2 定期对加工设备进行维护和保养，确保设备的运行正常。
2.2 加工工具 2.2.1 确保加工工具的质量和性能符合国家标准，能够满足加工工艺的要求。
2.2.2 定期对加工工具进行检查和校准，确保工具的准确度和精度。
3. 工艺参数设置3.1 根据加工零件的材料、尺寸和形状要求，合理选择加工工艺和工艺参数。
3.2 在加工过程中，根据需求不断调整和优化工艺参数，以提高加工质量和效率。
4. 加工工艺控制4.1 加工前的准备工作 4.1.1 清洁和检查加工设备和工具，确保其完好无损。
4.1.2 根据加工零件的要求，选择适当的加工工艺和工艺参数。
4.1.3 准备好所需的辅助设备和工具。
4.2 加工过程控制 4.2.1 按照工艺流程和规程进行加工，确保操作规范和顺序正确。
4.2.2 定期对加工过程进行检查和监控，确保加工质量的稳定性和可靠性。
4.2.3 根据加工过程中的问题和缺陷，及时采取纠正措施，以避免影响加工质量。
4.3 加工后的处理 4.3.1 对加工完毕的零部件进行清洁和防护处理，以保证其表面的光洁度和防锈性。
4.3.2 对加工不合格的零部件进行返修或报废处理，以避免影响后续流程和产品质量。
5. 安全生产管理5.1 加工过程中必须严格遵守相关的安全操作规程和操作流程，确保运行安全。
5.2 加工设备和工具必须符合国家安全标准，经过合格检测和鉴定。
6. 质量控制6.1 加工过程中必须严格按照质量控制标准操作，确保产品质量符合要求。
6.2 每个加工过程都要进行质量检验和控制，确保每个环节的质量可控。
钣金打磨标准
钣金打磨标准
1、钣金件加工的精度等级分为a级（相当于jisb2201）、b级（相当于jisb2202）和c级（相当于jisb2203）。
2、钣金件的尺寸公差应符合gb/t9124-1988《形状和位置公差》。
3、各类钣金的表面粗糙度，按表1的规定执行。
4、各种金属板材的弯曲度均不得大于相应零件外廓尺寸的0、1%。
5、金属板材折弯时，其开口处外侧边缘上各点间的距离不应大于0、3d；非焊接折弯时，其开口内侧边缘与内孔壁的距离不应大于0、5d。
6、金属板料厚度小于6mm或大于25mm时应进行坡口处理。
7、板厚在10~15mm之间且无加强筋的非对称形薄板的直线度和垂直度的允许偏差分别为±0、2d和±1、0d；
8、板厚为16~30mm之间的矩形板的对称性较差，对边宽度相差较大时宜选用单面拉延的方法制造。
9、非金属材料的拉伸试验方法应符合gb/t1392-1993《金属材料室温拉伸试验方法》的有关规定。
钣金加工工艺标准
钣金加工工艺原则1.范围本原则规定了钣金加工工序过程中旳材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运送、贮存。
本原则合用于在企业设计、生产旳所有钣金产品旳加工工艺。
2.规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款。
但凡注日期旳引用文献, 其随即所有旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于本原则, 然而, 鼓励根据本原则到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献, 其最新版本合用于本原则。
GB/T 708-2023 冷轧钢板和钢带旳尺寸、外形、重量及容许偏差JB/T 6753.1-1993 电工设备旳设备构件公差钣金件和构造旳一般公差及其选用规则GB/T 3280-2023 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 2518-2023 持续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 15055-2023 冲压件未注公差尺寸极限偏差3.材料3.1推荐使用旳多种材料见表（1）。
3.2材料旳机械性能、一般规定、工艺性能、检查试验措施等参照GB 3280-2023不锈钢冷轧钢板和GB/T2518-2023持续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2023冷轧钢板和钢带旳尺寸、外形、重量及容许偏差。
钢板材料旳包装应有防锈措施。
在用料前确定板材无生锈或锈斑, 泛白, 无镀锌不良现象。
在500mm×500mm旳范围内, 镀锌板划伤程度如下:非喷涂钣金件按以上原则为最终评判原则, 在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此原则进行互检, 对不符合上述原则旳零部件鉴定为不合格。
备注: 在印有标志旳凸面及其周围3cm范围内不得有划伤或划伤较轻, 即在宽度为0.1mm如下且深度为4 um如下。
4. 板材剪切4.1 设备调试: 用塞规尺检查和调整剪切间隙。
4.2 材料厚度及对应剪切间隙由机床确定, 企业既有旳数控剪板机可以根据板材旳厚度自动设定并调整剪切间隙。
钣金工艺守则,钣金技术要求大全
钣金工艺守则| 钣金技术要求大全什么是钣金？钣金，一种加工工艺，钣金尚未有一个比较完整的定义。
根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显着的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工艺守则：1.适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2.材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3.设备及工艺装备、工具3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4.工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
钣金技术要求大全：1.钣金件零件去除氧化皮。
2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
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1. 适用范围本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程，适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺，成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。
2. 引用标准[1]陈万里主编.《钣金工下料的基础知识》中国建筑工业出版社，1990.[2]王爱珍主编.《钣金技术手册》科学技术出版社，2006.[3]梅启钟，陈华杰主编.《简明冷作手册》上海科学技术出版社，1988.3. 钣金材料①.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.②.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.③.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定.④.铝板. AL3003-H14、AL5052-H32一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.⑤.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.4.钣金加工的工艺流程对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.①.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.②.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.③.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控冲床下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来.④.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.⑤.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.⑥.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.⑦.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.⑧.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.5.钣金加工主要设备①.下料设备：普通剪床、数控剪床、数控冲床、等离子切割机。
②.成形设备：普通冲床和数控冲床、普通折板床和数控折板床、自动卷圆机。
③.表面处理设备：打磨机、抛光机。
6.展开料计算方法 1）计算方法：如图1所示，其展开料为：a+b+c+d+e-4*P9（P 为：对应料厚在90度时的折弯系数）。
图12）弯曲系数A 、普通钢板参照《折弯系数表》B 、不锈钢板7.备料基础知识： 1）规格及比重： 板材：打扁2）普通铝板、防锈铝板、磨花铝板、覆铝锌板等特殊材料不需备料，车间领整板套裁加工。
3）对于用通用冲模冲裁的钣金件均按零件的展开料尺寸备正好料，对于用专用冲模落料的钣金件应根据模具情况加料边。
4）在生产线或塔冲上整板套裁的按零件的展开料尺寸填写正好料，但不需剪板机备料。
5）在塔冲上需备料的按下表编制料单：（注：W ≤L ，裁边量8；夹子夹持尺寸60；L 为夹料边）8.机床的加工对象 （1）钣金加工对象：零件中所有长圆孔或圆孔钣金均有相应冲模且可定位；开制有专用钣金冲模的零件；（2）塔冲及生产线加工范围：料厚：1~1.5mm （含1mm 、1.5mm ）；长*宽（夹子方向）：2500mm*1250mm 。
9.工艺路线的制定：（1）钣金钣金工序分为冲裁、钳工、焊接、修整。
冲裁包含：领料、冲裁（切角、冲孔、落料等，料单中可省略不写）、翻边等；钳工包含：沉孔、扩孔、配孔、攻丝等。
焊接包含：点焊、手工电弧焊、氩弧焊等。
修整包含：除焊渣、除焊豆、打磨、修锉、焊斑清洗、镜面抛光等。
编制工艺路线时应将冲裁工序与钳工工序分开（如两工序相邻，则可合并，并应在括号内注明各工序内容），如：备料—钣金（领料）—折弯—钣金（扩孔、焊接）—喷涂—成品等。
（2）塔冲塔冲所加工的工序有冲孔、切角、裁料、冲百页窗、打包（如中置柜）、冲桥形散热孔、冲斜边等。
成型冲裁如冲百页窗、翻边、压桥前应安排板材矫平，以消除冲裁应力，保证折弯角度的稳定。
塔冲出大料时，料长、料宽、本次量均填写大料的长、宽及数量，在工艺路线栏中的塔冲后应注明出件量（本零件在合同中的总数量）及单件料尺寸。
若为被合并下料，即在料单的前面已有该零件出现，而为了表明隶属关系在后面再次或多次出现该零件，则重量与面积栏均为零，工艺路线中不再写备料，直接写塔冲工序，其余栏正常填写。
如：备料—塔冲（出10件2.0*630*56.5）-折弯……等。
对需钣金冲大孔的零件，工艺路线中应注明底孔，拉伸后孔达不到设计要求的应增加钣金扩孔工序，如：备料—塔冲—折弯—钣金……。
10.工艺策划：在制作料单前，应依据《工艺策划表》对所制作料单的产品进行工艺策划，如：弯曲、处理、拆分、工艺经济性等的策划，以使所编制的料单工艺性最优。
工艺策划与公司现有设备加工范围有关。
（1）弯曲加工范围可弯曲的材料及料厚范围： 0.5～6mm的各种钢板、纯铝板、铜板、不锈钢板、覆铝锌板。
弯曲短边超过最大定位尺寸的应压线折弯（等同于刨槽折弯），但压线折弯系数不同于常规折弯系数，需按不同板厚的压线折弯系数计算展开尺寸和编程；成型模有： R20圆弧弯曲模、压平模（打扁或零件压平、校平）、压台模（压台高度5ｍｍ，模具300mm长，零件长度超过300mm无法使用压台模，图9）图9A、最小弯曲边(图10)：图10当3t＜b＜1000mm时：b＞1000mm时：图12B、“Z”型弯(即反弯)(图12)最小弯曲尺寸：反弯a最小值：当t≤3时，a≥4t+2；当t时，a≥5t+2 ；C、拆分：对于弯曲形状复杂的工件，弯曲，如不能弯曲，要对工件进行拆分，在零件图上划出拆分线，并做标记及签字，还要画出拆分图。
如果零件的展开料超出材料的备料规格也应将零件断开或与设计沟通改变材料的料厚。
零件图上要画上断开线的位置，并作标记。
拆分应本着加工容易，提高材料利用率同时又能保证产品质量的原则进行。
（2）工艺经济性策划：工艺经济性策划应从质量、成本、效率三方面予以综合考虑。
A、备料：a、所有材料及板厚应尽可能的少，以利于备料（材料少于2种，料厚少于3种）；b、对料厚δ≥2.5mm的零件，如要求不能有端部撕裂现象且需剪板机下料的，应在料单中注明下料光亮带方向一致，如：备料（800长边光亮带方向一致）………c、利用套裁的排版方式，将合同中同材料及料厚的小零件排版于大件冲裁废料上，先加工小件，再冲裁大件，利用大小件混排的排版方式，也可利用类似三角形对称（长短边交替）排列的方法，以提高材料的利用率；d、无料边的排版方法，当零件批量大（超过50件）时，可利用零件间不加裁边量的方法，直接排料，冲裁后再上剪板机将料裁开，以节约材料及冲裁时间；B、冲裁：a、厚板变薄板，可减少加工和材料的费用；薄板叠加拼焊成厚板，可用增加弯曲边及两种料厚点焊的办法保证零件的刚性；b、避免步冲，开制专用模，以现有近似模具代替等办法实现，以降低成本，提高质量及模具使用寿命；C、折弯：合理拆分，可使折弯刀数最少，开制定型批量产品专用折弯模，实现一冲多弯，可降低数控折弯成本；D、冲压：冲压件占冲裁件比例超过60%，产品经济性则较好，可通过开制专用冲模等办法实现，年用量大于1000件，一次性加工超过2000件的小件均可开制专用冲模；E、焊接：a、能折弯整形件则不用拆分，以减少焊接；b、利用贴面点焊结构代替对缝焊结构；c、拉铆代替焊接；F、打磨：运用平板点焊、隐藏焊缝，减少明焊点，减少或避免打磨；G、喷粉与喷漆：推广喷粉工艺，以降低加工成本，喷粉成本低于喷漆；慎用单面、分色喷涂工艺；H、组装工装及效率：a、设计制作专用工装提高效率和质量；b、考虑紧固件的安装空间及成套紧固件的应用；11.各类孔径的汇总：（1）点焊螺母规格及对应底孔大小：（2）铆接紧固件底孔参照《铆接紧固件选用规范》；（3）翻边攻丝规格及对应底孔大小：（5）为了保证零件弯曲质量，增加工艺孔，工艺孔直径如下表：12.料单编制方法及注意事项1）.编制方法：（1）对全部为标准屏架加开孔图的电源屏料单，制作时应先汇总面板总量，同时在有二次开孔件处加注标记，以提示特别注意，最后统筹兼顾，综合考虑备料问题，标准模板料单中零件，只需注意数量的匹配即可；（2）制作料单时，以部件明细为准，要求校核者按产品明细表校核料单，以达到里外合一的效果；（3）投料量栏全部依合同数量，按公式计算，出大料者单独编制，数量应前后匹配；（4）箱变合同按明细表制作，有数量者提，没有者则不提，标准件只需注意其配套性；（5）按文档的日期及结构，借用日期最近、最类似的料单，以此为模板，进行料单编制；（6）将明细表数量与部件图数量进行核对，核对后按明细表制作；（7）将标准部件用不同颜色进行区分，以备借用；（8）将常借用部件及定型产品的料单制作为标准料单，以方便借用，当校核时只需校核其配套性；（9）及时将产品的更改通知单内容转化为料单，始终保持料单最新。
2）.注意事项：（1）料单中，钣金件与数控件应前后分开，数冲件以料厚1.5mm为界分开，以方便车间排料；（2）重点产品（如新型不锈钢机柜）、新客户新产品随附《工艺预防措施表》，以加工避免错误；（3）随附钣金及数控所需疑难、复杂零件展开图；（4）为钣金设计的焊接或配孔工装直接写入料单，并配发相关图纸；（5）如果零件有二次开孔的必须在料单中注明；（6）对同一合同中的特殊材料（不锈钢板、普通铝板、防锈铝板、磨花铝板、耐指纹板、覆铝锌板等）应汇总张数并核对重量公式；（7）如果合同中有特殊要求的零件一定要在工艺路线一栏注明或在工艺预防措施表中特别提示；（8）图纸中有印字和粘模拟线的应在工艺路线中注明，安排在成品装配前喷涂工序后；（9）料单材料栏的长宽尺寸只允许在小数点后保留最多一位数，如：允许87.7，不允许87.75。