钣金工艺流程精编版
钣金工作流程
钣金的工作流程
钣金操作流程（局部凹陷）；
1损伤确认。
将受损部位清洁后确认受损程度，从而确定修复方案。
2钣金件拆卸将碰撞车辆受损部位的钣金件，通过切割等方式拆离原车身。
3去除旧漆莫将受损部位的原车漆打磨至路出铁板存层。
4钣金件拉平，根据钣金件损伤程度，采用相应的钣金工具将凹陷部位拉平，拉平作业后的钣金件表面要经过平整度精调。
5收火处理，通过收火处理将金属在恢复原来的形状和硬度，在恢复金属形状和硬度的过程中产生的拉伸和挤压，保持钣金件的刚度和强度。
6还氧处理经过中锤打拉伸钣金件内部，钣金件表面油漆会脱落或烧伤，所以在钣金件完工后会在内部涂上一层还氧漆。
钣金生产流程及工艺
钣金生产流程及工艺
钣金（sheetmetal）是指以板材或带材加工制作成的金属结构件的总称。
其结构件的表面空间开口少，结合能力较好，一般用做分段壳体，尤其是电器产品的外形结构部分，如电视柜壳、家用电器机箱；电子产品的壳体，如机顶盒、手机框、游戏机壳等，而它的制作过程是依据加工图纸，制作成板材然后用手工或机械加工成型得到钣金件。
钣金生产流程主要包括几大步骤：
1.制图工艺: 通过AutoCAD/UG等软件进行三维制图，建立出加工件的图纸，包括件体尺寸、板材宽度、孔位及其余角度及位置等要求。
2. 材料准备：根据钣金件要求，准备合适的薄板材、盒子、侧边架梁等，常见的材料有Q235钢板、铝合金板、不锈钢板等。
3. 冲压加工：通过冲压机将原料分割，形成凸点、凹点、折弯加工等，以形成钣金成型件。
4. 拆卸加工：把冲压完成的钣金件进行拆卸组装，完成位置的要求，以达到产品的精度要求。
5.表面处理：常见的表面处理有烤漆、电镀、钻孔处理等，钣金件实用过程中，往往要求经过表面涂装处理，经过喷线、喷涂等，达到装饰、腐蚀性要求。
6. 检验：检查产品的外形规格及表面质量，确保产品的质量合格。
最后，根据客户的要求进行外贸包装，以确保产品安全送达客户。
上述几个步骤就是完成钣金生产制作所需要经历的工艺流程，虽然各过程复杂繁琐，但只有细心而仔细的工作，才能确保产品质量，产品质量高质量的钣金件，才能满足客户对钣金件高要求。
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工序流程：酸洗---脱脂——水洗——表调——磷化——水洗
1.酸洗：板材即便没有锈蚀也应酸洗处理一下，去掉板材的表面硬化层，提高磷化质量；
2.脱脂：脱脂的作用是去除板材表面的油脂和油污；
3.水洗：水洗的作用是洗去脱脂剂，防止把脱脂剂带到下个工序，污染下道工序或破坏下道工序的槽液组分平衡；
4.表调：表调的作用是调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
5.磷化：磷化的作用是在前处理合格的板材表面生成一层磷酸盐保护层，磷化膜的作用是提高漆膜的附着力和提高板材的耐腐蚀性能；
6.水洗：磷化后的水洗是把板材表面挂附的磷化液洗干净，防止残留的磷酸盐在日后防腐过程中参与电化学腐蚀。
钣金件加工工艺流程
钣金件加工工艺流程钣金件加工工艺流程钣金件是一种制造工艺，通过对金属材料进行切割、成型、焊接、折弯和涂装等加工工艺，将金属板材加工成所需形状和尺寸的零部件。
下面是一种常见的钣金件加工工艺流程。
1. 零件设计首先，需要对钣金件进行设计，包括确定零件的形状、尺寸和所需材料等。
在设计过程中，需要考虑到零件的功能需求和使用环境，确保设计出的零件能够满足所需的工作要求。
2. 材料选择选择适合的金属板材作为材料。
常见的钣金材料有铝板、不锈钢板和冷轧板等。
根据零件的要求和工作环境的要求，选择合适的材料。
3. 材料切割将金属板材根据设计要求，通过剪板机、数控切割机或激光切割机等设备进行切割。
确保切割出来的板材尺寸准确且平整。
4. 成型对切割好的板材进行成型，将其折弯、冲压或滚圆等，使其形成所需的形状和曲面。
成型过程中需要根据工艺要求选用合适的工艺设备和工具。
5. 焊接如果所设计的钣金件需要进行焊接，根据零件的要求，采用合适的焊接方式，如点焊、氩弧焊或激光焊等。
通过焊接将零件的各个部分连接起来，确保其结构牢固。
6. 折弯将已经成型的钣金件进行折弯，使其形成所需的角度和形状。
折弯时需要考虑到板材的弯曲强度，确保折弯后的钣金件不会出现变形或断裂等问题。
7. 表面处理对已经加工好的钣金件进行表面处理，包括打磨、喷涂、烤漆或镀锌等。
表面处理可以提高钣金件的表面硬度、防腐蚀性能和外观质量。
8. 质量检验对加工好的钣金件进行质量检验，包括尺寸检验、外观检查和性能测试等。
确保加工的钣金件符合设计要求和质量标准。
如果发现存在问题，进行修复或重新加工。
9. 包装与出库将检验合格的钣金件进行包装，并进行标识，准备出库。
包装要求保护钣金件不受损坏或腐蚀。
10. 交付客户将加工好的钣金件按照客户需求进行交付。
确保钣金件的数量、质量和交货时间符合客户要求。
总结钣金件加工工艺流程一般包括：设计、材料选择、切割、成型、焊接、折弯、表面处理、质量检验、包装和交货等步骤。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程钣金加工是指利用钣金加工设备，通过对金属板材的切割、弯曲、焊接等工艺，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面是钣金加工的工艺流程：1.设计与图纸准备：根据客户的需求和要求，进行钣金加工产品的设计，并绘制相应的图纸。
图纸中包括产品的尺寸、形状、材质等，并进行技术评审和工艺分析。
2.材料准备：根据图纸中所需的材料种类和规格，进行材料的准备工作。
一般常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
3.材料切割：根据产品的图纸要求，将所需的金属板材进行切割。
常见的切割方法有机械切割、等离子切割、激光切割等。
切割后的材料需要进行清洁、除锈等处理。
4.板材成型：根据产品的形状和尺寸要求，采用冲压、折弯、滚压等工艺方法，对金属板材进行成型。
这一步骤可以使用钣金加工机床如冲床、折弯机、滚压机等进行操作。
5.孔洞加工：根据产品的要求，在板材上进行孔洞的加工。
常用的孔洞加工方法有冲孔、钻孔、铣孔等，可以通过机械加工方式完成。
6.表面处理：对加工后的产品进行表面处理，以提高产品的防锈性、耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有喷漆、电镀、镀锌等。
7.组装与焊接：根据产品的要求，进行零部件的组装和焊接。
组装过程需要确保零部件的精度和配合度。
8.质量检验：对加工后的产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、加工精度等。
根据产品的要求和检验标准，进行抽样检测和检验记录。
9.包装与出货：对合格的产品进行包装，以保护产品的安全和完整性。
包装方式可以根据产品的特点和运输方式进行选择。
完成包装后，产品可以进行出货。
10.售后服务：为了确保客户的满意度和产品的质量，及时进行售后服务和维修，并与客户进行沟通和反馈。
以上是钣金加工的基本工艺流程，不同的产品可能有所差异，需要根据具体情况进行调整和改进。
钣金加工流程的完善和规范化，对于提高产品质量和加工效率具有重要的意义。
钣金工艺流程
钣金工艺流程
《钣金工艺流程》
钣金工艺是一种利用金属材料进行冲压、折弯、焊接等工艺加工的技术，常见于汽车制造、建筑领域、家具制造等行业。
钣金制作的产品多种多样，包括车身零件、金属箱体、金属柜体等。
钣金工艺流程包括以下几个步骤：
设计与规划：首先需要根据客户的需求和要求，设计出产品的图纸和规格，确定产品的尺寸、形状和材质等相关参数。
材料准备：根据设计要求，选择合适的金属材料进行加工。
常见的金属材料包括不锈钢、铝合金、碳钢等。
冲压加工：将金属材料放入冲床进行冲压加工，根据产品的形状和尺寸，使用模具将金属材料冲压成所需的形状。
折弯成型：将冲压加工后的金属材料进行折弯成型，使用折弯机将金属板料弯曲成所需的形状，以便后续的组装。
焊接组装：对折弯成型后的零部件进行焊接组装，将各个部件进行焊接连接，组装成成品。
表面处理：对成品进行表面处理，包括喷涂、电镀等工艺，以改善产品的外观和耐腐蚀性能。
质量检测与包装：对成品进行质量检测，确保产品符合设计要求和标准。
最后对产品进行包装，便于运输和存储。
通过以上一系列的工艺流程，钣金制品得以生产出来，能够满足不同行业对金属制品的需求。
在钣金制作行业，工艺流程的规范化和精细化至关重要，通过不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率，也能够赢得客户的信任和认可。
汽车钣金喷漆基本工艺作业流程
汽车维修完工检验（钣金）一、更换部件检验1、车门检验1）做到门框和门配合位置合理2）确保车门关闭时可靠锁紧，保持车身面板和车门相平齐，闭合后缝隙符合要求。
3）车门关闭时一定要做到车门压紧密封条。
4）门玻璃一定要上下活动自如，无过重、卡滞现象，且玻璃升到最高点时密封性要好。
5）检验车门和门槛之间是否正确、平直均匀。
6）检验车门开闭时对其它部位有没有挂擦和磕碰，车门打开直到停下应能圆滑运动，闭合时应可靠锁紧。
2、发动机罩和锁扣1）合上发动机罩后是否锁牢。
2）检验机盖和前翼子板间隙，同时检验高度上是否有较大误差。
3）检验机盖和前大灯缝隙是否合理。
4）打开机盖检验，锁扣是否平稳解脱，拉线工作是否正常，机盖铰链是否适宜，机盖支撑是否可靠。
5）检验机盖内衬是否合理，密封条是否安装好。
3、后行李舱1）开闭时是否圆滑，锁机构是否正常。
2）铰链是否松旷。
3）闭合时，后行李舱盖和后翼子板间间隙及高度是否符合要求。
4、翼子板（后）1）依据对应部位尺寸测量。
2）严格根据维修手册参数，数据实施。
3）用样板检验。
二、点焊件检验1、焊接位置焊接应在凸缘中心线上，且不许产生电极头孔。
焊点不超出边缘，应避免在原焊点施焊。
2、焊点数量修理时焊点数量应大于原厂焊点1.3倍3、焊点间距维修时焊点间距略小于出厂焊距。
且焊点分布要均匀。
4、气孔不许可有肉眼看见气孔。
5、溅出物用手套在焊接表面擦过时无被卡、拉丝现象。
三、整形面检验1 、目测时无漫反射和凹痕，手感无棱尖。
2、曲面流畅，线条要平直均匀且和整形面相关部件（灯，饰条等）要合理正常。
3、表面不应出现毛糙，沟槽，刮痕及显著裂纹磨损，折断，缺口，破洞和锈蚀等损伤。
四、钣金后车身检验1、前后窗框整形后用样板检验。
2、门框对角线长度差符合维修资料要求。
3、地板上平面度公差小于被测平面度长度1.54、侧窗框对角线长度差小于3MM.5、车身横断面框架对角线长度差小于8MM。
6、骨架整形后，外部平整，曲面衔接改变均匀，侧窗下沿及地板围衬用样板检验。
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钣金工艺流程
文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
生产工艺流程
一：工艺流程：下料拉丝折弯焊接表处压铆
二：材料的选定
1: 不锈钢板。
分镜面和雾面不锈钢，它不需要做任何处理。
2：镀锌钢板。
在无听定要求下，一般选用。
随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. （本公司选用2-c）
1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.
2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.
3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:
a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.
b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.
c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.
d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如、等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.
5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.
6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.
7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.
8. 焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.
9. 表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护
三：钣金所用材料
常用材料有:冷轧板SPCC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL3003-H14、
AL5052-H32,不锈钢板、花纹板SGEC.最近开发的新材料:镀铝锌钢板.
（二）.钣金加工方法
1.下料方法下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多.按机床的类型和工作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割.我司主要采用剪切、冲切及激光切割（LASER）
剪切主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度.并尽量减少板材扭曲.冲切下料主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料.
激光切割利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高
2.手工成形
随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的.手工方法往往作为补充加工或修整工作.但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工.手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种
各样的工夹具来完成.手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正
3工模具成形
工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型.可分为:弯曲、拉延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平.我司主要采用弯曲（折弯）、校平或成形等工艺.弯曲(折弯)是钣金加工的主要方法之一.
四.钣金联接方法
钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接.我司采用的联接方式:焊接、螺纹联接和铆接.
1.焊接是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行,实现永久连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊.我司主工采用气体保护焊和接触焊.
气体保护电弧焊在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物.可以在任何空间位置施焊,可以用肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整生产效率高.二氧气体保护焊则成本相当低.
接触焊
接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接方法.它可分为对焊、点焊和缝焊.2.螺纹联接螺纹联接具有安装
容易、拆卸方便、操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接和螺栓联接.3.铆接
铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我司常用的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。
铆钉长度可根据以下公式计算：L=+d:铆钉直径t：板厚4.粘接
用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。
五.钣金表面处理方式
1．拉丝
2．喷砂
3．烤漆、喷粉、主要技术指标：光泽度、膜厚和色差4．电镀：主要镀五彩锌、白锌、黑锌、镀铬5．抛光6．氧化
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六.钣金加工主要设备
七.
1.下料设备：普通剪床、数控剪床、激光切割机、数控冲床
2.成形设备：普通冲床、网孔机、折床和数控折床。
3 焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机、机器人焊机。
4.表面处理设备：拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线
5.调形设备：校平机六.典型钣金件加工流程
图面展开编程下料（剪、冲、割）冲网孔校平拉丝冲凸包冲撕裂压铆折弯焊接表处组装。