钣金模具设计资料
冲头补强方式
冲头补强方式
材质
备注
圆
冲
头
3.0mm以下的圆冲头
挂台方式
SKD11
3.0-16.0MM的圆冲头
挂台方式
SKD11
根据情况可做成
T冲,A冲
16.0MM以上的冲头
螺丝固定
SKD11
异
型
冲
头
3.0MM以下的方形冲头
双面挂台方式
SKD11
3.0MM以下的长条形冲头
双面挂台方式
SKD11
3.0MM以下的U形冲头
3.0mm以下的其它异形冲头
根据其形状合理做补强
可根据情况用挂台,多点穿销的固定方式
SKD11
备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.
三.五金零件设计规范
3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上,(如图)
3.2)300以上的模板其固定销必须设计为Ø12.
3.3)模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间.
25
50-52
上下模板
1.一般釆用Cr12
30
58-60
2.视特殊情况和薄片类用SKD11
30
60-62
脱垫板
1,釆用国产Cr12
15,
冲子料
1,SKD11 (宽度不大于5MM的冲子及薄片类冲裁)
50,55,60,65
60-62
2,一般釆用Cr12
50,55,60,65
58-60
入子料
1,SKD11)(易断部位,不锈钢)
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的U形冲头
三面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的7字形冲头
多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0mm以上的其它异形冲头
可根据情况用挂台,或多点穿销的固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
钣金模具设计资料
模板材质,厚度及热处理标准
模板名称
材质
厚度(mm)
热处理(HRC)
上下模座板
A3料
45, 50, 60
上下垫板
1.连续模及打字模,打沙拉,压线,打凸,冲孔较多的时候须釆用Cr12
20,23
50-52
2.釆用Cr12可不热处理
20,23
上夹板
1,45#
20
上下脱料板
1,全部釆用Cr12
1,A3料
40,50
上下托板
1,A3料
20,25
基本要求
一.螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.
1.1>.下模板
下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆)对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;
标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.
模具下模高度与机台参数对照表
机台吨位
机台调整高度MM
模具闭模高度(MM)
模具下模高度
400T模H(MM)
400T
508~762
550
200~220
280~300
300T
400~600
550
200~220
三面挂台方式
SKD11
3.0MM以下的7字形冲头
用多点穿销,烧铆,
SKD11
六角形冲头
凸圆挂台方式
SKD11
一般釆用研磨加工
圆弧形冲头
SKD11
3.0MM以上的方形冲头
双面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的长条形冲头
双面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
280~300
300T
508~762
550
200~220
280~300
250T
450~550
500
200~220
250
200T
340~450
400
200
200
160T
300~400
200
200
110T
260~350
180
180
80T
250~330
180
180
60T
230~300
150
150
40T
220~280
工件图:一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.
排样图:绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.
明细表:包括零件的编号,材料,数量及标准等.
技术要求及说明:
所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.
绘制各非标准零件图:
150
150
复合模的开模注意事项
一.对复合模的开模作如下要求:
1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;
2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;
Φ12.5
Φ14.5
沉头直径D
Φ8
Φ9.5
Φ11
Φ14
Φ17.5
Φ20
Φ23
Φ26
过孔直径d
Φ4.3
Φ5.2
Φ6.7
Φ8.5
Φ10.5
Φ12.5
Φ14.5
Φ16.5
1.5>.所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;
1.6>.所有模具不允许垫垫片,
二.冲头制做规范
2.1)常见冲头制做形式
1.2>.脱板螺丝分布与下模板类似.
1.3>.折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图
1.4>.螺丝沉头尺寸对照表
公称螺丝
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
攻牙底孔直径
Φ3.2
Φ4.3
Φ5.2
Φ6.7
Φ8.5
Φ10.5
主视图:一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)
俯视图:按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.
侧视图,仰视图及局部视图等:可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.
3.4)模具上所用到的打杆须在Ø12-Ø16之间,优力胶直径不超过Ø80(如图)
3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.
3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.
模具总图的绘制:
绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.
总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.
30,
60-62
2,Cr12
31,26
58-60
滑块料
1,滑块不共享,全部釆用Cr12
53-55
折弯刀
1,不锈钢或成形困难有特殊要求时用SKD11
47+-2
2,一般釆用日立Cr12
53-55
折弯块
1,Cr12
45,50
58~60
上下打板
1,弹簧,优力胶,气顶等打板釆用Cr12
15-20
45~48
垫脚
钣金设计基础
阵列
创建矩形阵列：选择要复制的元素，然后设置阵列类型、参数和参考方向 创建圆弧阵列：选择要复制的元素，然后设置轴参考参数、参考方向以及
径向定义 创建用户定义的阵列：选择要复制的元素，然后定位草图和定位点
➢ 只可复制凸缘、剪口、孔、镜像、冲压（除加强筋）、无圆角冲压 （半径＝0）等特征。
钣金识别
创建类锥面钣金（仅能作为第一个特征创建）
从曲面（开放或封闭）创建： 要求曲面为较规则的简单曲面。 如果使用“loft ”选项生产曲面，放样草绘平面必须为平行且不在同 一面上的两个（？）面。 用于展开类锥面的“参考线圈 reference wire “及”不动点invariant point”、“撕裂线tear wire”必须位于所选面上。
K 因子是折弯内半径（中性材料层）与钣金件厚度的距离比。K 因子 使用公式 k 因子 = δ/T 计算。
δ
创建壁
1）生成基于草绘轮廓的壁
A、从草图直 接创建，还可 以从草图直接 生成内涵剪口 的壁
B、从边创建， 可以使用默认 草绘、或重新 编辑草绘。方 法：选边，然 后点击命令， 查看或编辑草 绘。
冲压自定义特征 Creating User-Defined Stamping Features
1、自定义冲头(Punch)、压模(Die)
将冲头、压模在两个新的零件设计文件中创建，然后 再创建“冲压自定义特征”时激活冲头、压模零件设 计文件进行选取（在特征树上表现为相关实体）。
直接在钣金文件中插入两个“几何体”分别创建冲头、 压模几何。
选取面
由草绘创建面
类似拉伸样条线
直接从草绘轮廓创建
两草绘对应边必须互为偏移关系，所以生成“钣金件”只能 为“类锥件”、“柱件”或“平面件”。
钣金成型课程模具设计说明
. . .钣金成型课程设计说明书制件工艺分析与模具设计院系：专业：班级：学号：：指导教师：航空航天大学2017年12月1日摘要本次综合实训设计垫片的冲压模具，零件结构简单对称，料厚较小，设计者将其设计为级进模模具，主要有冲孔落料两道工序。
本说明书以图文并茂的方式对此零件的模具设计加以介绍，主要叙述了从零件的工艺性分析到模具结构的设计、工艺计算、冲模结构的设计以及主要零件设计等，直到最后的模具装配图、零件图、排样图等一系列的设计过程。
其中详尽的分析讲述了针对于该零件的冲压模具完整设计方法，读者可以从本说明书中简单、明确的了解该设计的主要思想路线及合理设计制造方案，加深对级进模模具设计知识的了解、应用以及提升关于级进模模具的分析问题、解决问题的能力。
关键词：垫片、级进模、冲孔落料、模具、设计目录第1章冲压工艺分析.........................................1.1零件工艺分析...................................1.1.1产品结构形状及材料分析....................1.1.2产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析...........1.2冲压工艺方案的确定...............................1.2.1第一种方案.........................1.2.2第二种方案............................1.2.3第三种方案................................第2章冲压工艺计算................................2.1排样.......................................2.1.1搭边....................................2.1.2条料宽度和导尺间距离.................2.1.3送料步距.................................2.1.4材料利用率...............................2.2计算冲压力...............................2.2.1冲裁力计算...............................2.2.2卸料力、推件力与顶件力的计算..............2.3压力中心的计算............................第3章级进模凸凹模设计...........................3.1模具刃口尺寸的计算.........................3.1.1冲孔凸、凹模.......................3.1.2落料凹、凸模........................3.2凹模的设计...........................3.2.1凹模厚度H的计算................3.2.2凹模长度和宽度.........................3.2.3凹模材料.....................................3.2.4凹模固定方法............................3.3凸模的设计...................................3.3.1凸模强度——压应力校核....................3.3.2凸模材料.................................第4章基本冲模结构的确定......................4.1模具的形式...............................4.2定位装置................................... 4.3卸料装置...........................4.3.1条料的卸除.................................4.3.2废料及工件的卸除......................... 4.4导向装置................................4.5模架.......................................第5章级进模主要零件设计.........................5.1卸料弹簧设计.............................5.2凸模固定板设计...........................5.3垫板设计.................................5.4卸料板设计...............................5.5模座的选择.................................第6章压力机校核...............................6.1模柄孔的校核............................... 6.2模具闭合高度的校核.......................... 6.3压力机工作台尺寸的校核...................... 6.4冲裁力校核...............................总结......................................参考文献....................................第1章冲压工艺分析1.1零件工艺分析1.1.1产品结构形状及材料分析由零件图可知，该零件为矩形片落料圆形冲孔，外形简单对称，整个外形光滑、圆整，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件边缘之间最小距离c满足c>1.5t 要求（其中料厚t为2.0mm, 可得出c=（62.8-9-50.5）/2=3.3mm, 1.5t=3mm）。
钣金模具设计实例
评审与修改
对设计结果进行评审，根据评审 意见进行必要的修改和完善。
需求分析
明确设计任务和目标，收集相关 资料和数据，进行初步的需求分 析。
出图与归档
完成最终的设计图纸，整理相关 文件和资料，进行归档保存。
02
钣金模具设计实例解析
实例一：手机外壳模具设计
手机外壳模具设计需要考 虑的因素包括材料、结构、 工艺和外观等。
经济性
在满足功能和性能要求的前提 下，应尽可能降低模具制造成 本。
可持续性
设计时需考虑环保和可持续性 ，优先选择环保材料和工艺，
降低能耗和资源消耗。
钣金模具的应用领域
航空航天
钣金模具在航空航天领域中广泛应用于制造 飞机、卫星等复杂结构件。
家用电器
钣金模具在家用电器领域用于生产电视、冰 箱、空调等产品的外壳和内部结构件。
外观方面要求模具设计简洁、美 观，符合市场和用户需求。
03
钣金模具设计中的常见 问题与解决方案
问题一：模具强度不足
总结词
模具强度不足可能导致生产过程中出现变形、断 裂等问题，影响产品质量和生产效率。
2. 结构设计不合理
优化模具结构，合理布置加强筋、支撑柱等结构， 提高整体强度。
ABCD
1. 材料选择不当
钣金模具设计实例
目 录
• 钣金模具设计概述 • 钣金模具设计实例解析 • 钣金模具设计中的常见问题与解决方案 • 钣金模具设计的未来发展趋势
01
钣金模具设计概述
设计理念与原则
创新性
钣金模具设计应注重创新，通 过独特的设计理念和原则，实 现产品的高效、美观和实用性
。
功能性
设计时应充分考虑钣金模具的 功能需求，确保其能够满足生 产过程中的各种要求。
钣金全面设计资料
公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。
如钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本；插箱的钣金导轨、拉伸凸台等设计，品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位，不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。
长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。
1.1钣金材料的选材钣金材料是通信,电子，机柜，汽车等产品结构设计中最常用的材料，了解材料的综合性能和正确的选材，对产品成本、产品性能、产品质量、加工工艺性都有重要的影响。
1.1.1钣金材料的选材原则1）选用常见的金属材料，减少材料规格品种，尽可能控制在公司材料手册范围内；2）在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格；3）在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗，降低材料成本；4）对于机柜和一些大的插箱，需要充分考虑降低整机的重量；5）除保证零件的功能的前提外，还必须考虑材料的冲压性能应满足加工艺要求，以保证制品的加工的合理性和质量。
钢板1）冷轧薄钢板冷轧薄钢板是碳素结构钢冷轧板的简称，它是由碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。
由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板。
钣金模具的基础介绍
建筑
钣金模具在建筑领域的应用主要涉及 门窗、幕墙、采光罩等部件的制造。
钣金模具的历史与发展
历史
钣金模具起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的进步，其设计和制造技术不 断得到优化和发展。
发展
近年来，随着数字化制造和智能制造的快速发展，钣金模具的设计和制造技术也 在不断升级和创新，如三维建模、数控加工、快速原型制造等技术的应用，大大 提高了钣金模具的设计和制造效率。
应用范围
电火花加工主要用于对硬质合金、淬火钢等难加工材料的加工，以及 复杂形状和深孔等难加工部位的加工。
其他加工方法介绍
激光切割技术
激光切割技术是通过高能激光束照射在金属表面，使金属迅速熔化、汽化或达到点燃点，同时以高速 气流将熔化或燃烧的材料吹走，从而实现切割。激光切割具有切割速度快、精度高、切口质量好等优 点，可用于对薄板和厚板的切割。
变形铝合金
通过塑性变形加工获得所 需形状和尺寸，适用于制 作表面精度要求较高的模 具。
铝合金的选用
根据模具的工作条件和要 求，选择具有适当性能的 铝合金。
其他金属材料选择
铜及铜合金
具有优良的导热性和导电性， 适用于制作电子、电器配件的
模具。
钛及钛合金
具有优异的耐蚀性和高温性能，适 用于制作高精度、高要求的模具。
02
钣金模具材料选择
钢材分类与特点
01
02
03
碳素钢
具有较高的强度和硬度， 适用于制作形状复杂、承 受冲击的模具。
合金钢
加入合金元素以提高耐磨 性、韧性和高温性能，适 用于制作要求较高的模具 。
高速钢
具有高红硬性和高耐磨性 ，常用作切削工具和模具 材料。
铝合金材料选择
(完整版)钣金设计手册
1引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。
它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。
薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。
和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。
(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。
(3)连接：它包括焊接、粘接等。
薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。
此外，要注意构件的批量大小。
薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点：(1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。
(2)薄板构件重量轻。
(3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。
(4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。
(5)形状规范，便于自动加工。
2结构设计准则在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。
尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。
为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。
2.1简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。
如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。
(a)不合理结构(b)改进结构图1图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。
(a)不合理结构(b)改进结构图22.2节省原料准则（冲切件的构型准则）节省原材料意味着减少制造成本。
零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中，要尽量减少下脚料。
冲切弃料最少以减少料的浪费。
钣金件模具设计课程设计
钣金件模具设计课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握钣金件模具设计的基本原理和方法，能够运用所学知识进行简单的模具设计。
具体目标如下：1.了解钣金件模具设计的概念、特点和应用范围。
2.掌握模具设计的基本原理和方法。
3.熟悉模具设计中常用的材料和工艺。
4.能够运用CAD软件进行模具设计。
5.具备一定的模具设计计算和分析能力。
6.能够阅读和理解模具设计图纸。
情感态度价值观目标：1.培养学生的创新意识和团队协作精神。
2.使学生认识到模具设计在制造业中的重要地位和作用。
3.培养学生热爱专业、敬业精神和职业道德。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.钣金件模具设计基本概念：包括模具的分类、特点和应用范围。
2.模具设计原理：包括模具设计的基本原则、设计步骤和方法。
3.模具设计材料及工艺：包括模具常用材料的特点、选用原则以及模具制造工艺。
4.CAD软件在模具设计中的应用：以某款CAD软件为例，介绍其在模具设计过程中的具体应用。
5.模具设计计算与分析：包括模具强度计算、刚度计算和稳定性计算等。
6.模具设计图纸的阅读与理解：以实际模具图纸为例，介绍如何阅读和理解模具图纸。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学：1.讲授法：用于传授模具设计的基本原理、方法和工艺。
2.案例分析法：通过分析实际案例，使学生更好地理解模具设计的过程和方法。
3.实验法：让学生在实验中掌握模具设计软件的操作方法和技巧。
4.讨论法：鼓励学生积极参与课堂讨论，培养学生的创新思维和团队协作能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内知名出版社出版的《钣金件模具设计》教材。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，供学生课后自主学习。
3.多媒体资料：制作课件、教学视频等，以丰富教学手段。
4.实验设备：配备计算机、CAD软件以及其他必要的实验设备，为学生提供实践操作的机会。
第6部分钣金件设计指南(两篇)2024
第6部分钣金件设计指南（二）引言：钣金件是一种常见的工程零部件，广泛应用于各种机械、电子、汽车等领域。
在设计和制造钣金件时，需要考虑不同材料的选择、结构设计、加工工艺等因素。
本文将从五个大点出发，详细阐述钣金件设计的指南。
概述：本文将围绕钣金件设计的五个主要方面展开，分别是材料选择、结构设计、加工工艺、装配等。
通过深入挖掘这些方面的内容，可以帮助设计师更好地理解和应用钣金件设计原则，提高产品的质量和性能。
正文内容：一、材料选择1. 分析使用环境和要求：钣金件设计的首要任务是选择适合使用环境和要求的材料。
例如，在高温环境中需要选择耐高温材料，在耐腐蚀环境中需要选择抗腐蚀材料。
2. 考虑成本和可用性：在进行钣金件设计时，还需要考虑材料的成本和可用性。
优先选择成本低、可用性高的材料，以提高制造效率和降低成本。
3. 确定材料的物理特性：在选择材料时，要考虑其物理特性，如强度、刚度、导热性等。
根据具体需要，选择合适的材料以满足设计要求。
二、结构设计1. 合理设计零件结构：钣金件设计中的结构设计至关重要。
要确保零件的结构合理、稳定、牢固。
合理分布和布置零件的支撑点和连接点，以提高零件的刚度和稳定性。
2. 考虑装配和拆卸：在进行结构设计时，要考虑到钣金件的装配和拆卸。
设计合理的接口和连接方式，方便将来的维修和更换。
3. 降低重量并提高刚度：在结构设计过程中，要尽可能地降低钣金件的重量，同时提高其刚度。
可以通过加强支撑点、优化结构形式等方式实现。
三、加工工艺1. 根据材料性质选择合适的加工工艺：在钣金件设计过程中，要根据材料的性质选择合适的加工工艺。
不同工艺对材料的要求不同，需要合理选择，以提高加工效率和降低成本。
2. 设计合理的表面处理工艺：钣金件的表面处理对产品的质量和外观有重要影响。
要根据具体要求，设计合理的表面处理工艺，如喷涂、电镀等，以达到预期效果。
3. 考虑后续加工和装配的方便性：在设计过程中，要考虑到后续加工和装配的方便性。
钣金工艺与模具设计培训教材
钣金工艺与模具设计培训一、钣金工艺及模具简介：钣金工艺大体可以分为四类：冲裁、弯曲、拉伸、成形。
1、冲裁是一种分离材料的工序。
冲裁工序包括：落料、冲孔、切断、冲缺等。
1.1 冲裁过程主要分为三个阶段：弹性变形、塑性变形、剪切断裂。
1.2 冲裁的断面：由塌角带、光亮带、断裂带、和毛刺带组成塌角带：是冲裁中刃口刚压入材料时，刃口附近材料产生弯曲和伸长变形的结果，软材料比硬材料的圆角大。
影响圆角带（塌角）大小的因素除材料性质以外，还有工件轮廓形状，凸模与凹模的间隙等。
光亮带：是材料塑性变形时，在毛坯一部分相对一部分移动过程中，模具侧压力将毛坯压平而形成的光亮垂直的断面。
通常，光亮带占全断面的1/2～1/3。
塑性好的材料，其光亮带大，同时还与凸、凹模间隙及模具刃口的磨损程度等加工条件有关。
断裂带：是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙，且有斜度。
塑性差的材料，断裂带大。
毛刺：毛刺产生与凸、凹模刃口侧面处产生裂纹的时候。
毛刺的大小与材料的机械性能、凸凹模间隙及刀口的锐利程度有关。
1.3控制冲裁件毛刺的方法：a．选取合适的冲裁间隙。
冲裁间隙并非越小越好，间隙太小也会给制件挤出较大毛刺，而且会增大冲裁力，加剧模具刃口的磨损。
对于空调类零件一般选取的间隙为：2c=(8%--10%)*t (2c：双边间隙，t：材料厚度)间隙取放原则：落料时凹模尺寸做成工件要求尺寸，凸模为凹模尺寸减去间隙值。
冲孔时凸模尺寸做成工件要求尺寸，凹模为凸模尺寸加上间隙值 b．保持模具刃口的锋利1.4 冲裁力的计算：P=KτLTP：冲裁力（N）K：安全系数，一般取1.3τ：材料的抗剪强度（MPa ） 空调类钣金一般按软钢取：300MPa L ：剪切的材料轮廓长度（mm ） T ：材料的厚度（mm ）1.5 冲裁件的搭边与排样《QMN-J40.022-2010 钣金件定额计算方法》搭边和边距值过大，则材料利用率会降低，搭边太小，在冲裁时条料很容易被拉断，并使工件产生毛刺，甚至会使搭边拉入凸、凹模间隙中去，进而损坏模具。
钣金模具设计规范
模板材质，厚度及热处理标准
基本要求
一.螺丝孔（螺丝沉头孔），导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.
1.1>.下模板
下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔，固定销孔的基本排布尺寸，螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆（设定直径相同，釆用位置不同防呆）对角之沉头孔内需攻牙，以方便拆装模板；
1.2>.脱板螺丝分布与下模板类似•
1.3>.折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.，并要打①12的固定销;下垫板限位槽深
10.0MM,折弯块后要做挡块，如图
螺絲
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