钣金模具通用制作技术要求
钣金通用工艺要求
产品机械加工通用
工艺要求
一各工序通用要求
二管材下料工艺要求：
二管材划线工艺要求：
三钻孔工艺要求：
数控折弯工艺要求：
领料——编程——换模——上料——首件——检验——加工——下料
钳工工艺要求：
领料——划线定位——钻孔——攻丝——下料
钣金焊接工艺要求：
领料——读图——调焊机——上料——首件——检验——焊接——下料
机加工工艺要求：
根据产品及车间的设备，主要是车床加工，此加工工艺规程可参照车工操作指导书。
领料——读图——选刀模，调机床——首件检验——加工——下料
表面处理工艺要求：
领料——打磨——清洗——表面拉丝(可能会是抛光，即抛光成镜面，或研磨后电镀—一般电镀件需要)——表面防护包装——下料
组装工艺要求：
领料——机械安装——封胶——电气安装——调试——检验——外观处理——检验——包装——入库
注：在以后加工过程中如果以上工艺或工序不满足于加工，即有别的特殊工艺工序，会在工艺卡里体现！。
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件总则零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于条规定）。
钣金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）钣金零件折弯尺寸公差图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±毫米，即：±＞500-1000毫米，±＞1000-1500毫米……依此类推。
精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在±.零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在±（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至±），特殊情况可以不受本条限制。
钣金模具通用制作技术要求
钣金模具通用制作技术要求钣金模具通用制作技术要求（协议）定作方（甲方）：承揽方（乙方1）：本技术要求为模具加工定做合同之附件（简称为玕ul0钣金模具通用技术协议籠ul0）；适用于乙方承揽甲方的所有模具，但对于具体项目，根据招标时的具体技术要求进行；如与本技术协议有冲突，则按相对应具体技术要求执行。
一、模具材料：乙方应向甲方提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，乙方应承担由此而造成的一切甲方损失，并应立即按甲方要求修复模具或更换模具，甲方有权按造成的损失对乙方进行索赔。
二、模具技术要求1.产品要求：1.1乙方在收到甲方提供的产品图纸或样件后，应在2天之内对其成型工艺、模具制作上存在的问题进行审核，并提出整改意见，待甲方认可确认后执行；1.2 钣金件成型、拉伸、折弯要求表面无起皱、无拉痕、划伤、开裂、变形等，一般冲裁毛刺小于0.1mm，外观冲件及特殊要求小于0.05mm，折弯回弹满足产品技术要求、在公差范围内。
1.3 产品尺寸符合图纸要求，未特别说明，应满足相应国家标准。
1.4以样件为准开模，乙方应保证质量不低于甲方提供的开模样件水平。
开模前乙方应提供测绘的样件图纸由甲方确认后方可动工。
外观件表面要求无毛刺、划伤、划痕、起皱等缺陷。
1.5 钣金件冲裁毛刺朝向非接触面，外观面不得有毛刺。
1.6 在模具加工过程中和试模后，对于由甲方提出的产品改动，模具的相应改动方案必须经过甲方项目工程师确认方可实施。
2.模具外观要求：2.1模具表面光洁平整，各板无凸凹不平、毛坯面、补焊、缺料等缺陷，卸料板、固定板、垫板等要求外形尺寸一致，不得有镶拼，特殊结构要求接缝小于0.1mm，各板不能有锈斑，表面涂防锈油；2.2所有棱角和飞边都要处理为“非切割性”边缘，一般倒角1.5x45 度；2.3 模具必须有模腿，以适合叉车上模和拆卸等，模退高度不小于50mm，事业部有特殊要求的根据事业部具体要求确定；2.4 上下模板必须有四个吊装孔，原则上每个重量超过10Kg的模具另部件都必须有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证另部件拆卸安装方便。
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
附表一划格试验GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。
钣金通用技术要求
钣金通用技术要求
嘿，朋友！今天咱就来聊聊这钣金通用技术要求。
你想想啊，就好比你要盖一座房子，那这钣金不就像是房子的根基一样
重要嘛！比如说，那一块好的钣金材料，就如同坚固的基石，能让整个结构稳稳当当的。
咱先来说说尺寸精度吧。
就像你拼拼图，每一块都得严丝合缝的吧？不
然那可就拼不起来了呀！要是钣金的尺寸精度不够，那可就麻烦大啦！比如你要做个柜子，尺寸不对，门都装不上去，那不就傻眼啦？
再说说这表面质量。
你买个手机还得挑个外观好看的吧？这钣金的表面
也一样啊！不能有坑坑洼洼的，得光滑平整。
就好比你脸上要是有痘痘，那多难看呀，对吧？比如说汽车的车身钣金，如果表面不平整，那多影响美观呀。
还有这加工工艺呀，那可真是关键中的关键。
这就像是厨师做菜，火候、调料啥的都得恰到好处。
要是加工工艺不行，那做出的东西可不就质量不行嘛。
就像做一个金属盒子，折弯角度不对，那整个盒子都歪歪扭扭的啦！
咱可千万别小瞧了这钣金通用技术要求啊，它可是关系到好多东西呢！你看那些高质量的产品，哪个不是在这方面下足了功夫？咱干啥都得精益求精，对吧？可不能马马虎虎的。
我觉得呀，只有把这钣金通用技术要求都做到位了，才能做出真正让人满意的好东西来！咱得认真对待，不能马虎呀！。
钣金加工技术要求大全
钣金加工技术要求大全钣金图纸的技术要求.一般在技术要求中会注明：" S' X0 R/ P% Y1.未注公差要求9 y3 g0 [) R" z- r6 i〔如：打磨毛刺等〕3.如果需要的放，还要注明外表处理方式要求0 M$ r* D6 ?& |. ]3 {& h+ w) r4.如果有焊接的话，还会要求对焊道的处理。
钣金技术要求大全材料**〔要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号〕；钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
零件尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
1.零件去除氧化皮。
外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
20.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
21.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
22.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
汽车钣金模具设计规范
设计规范目录一、模具通用规格要求二、模具设计结构、强度要求三、模具材料及淬火硬度四、模具零件制造精度要求一、模具通用规格要求1.1退料装置退料装置要求设计合理，必须保证足够退料力，稳定可靠地将工件和废料退出凸模和凹模口之外，无任何滞阻和粘附现象。
1.2 进料、出料装置1.2.1 合理设计模具进、出料装置，保证进、出料方便可靠。
1.2.2 根据工件特征及模具结构，在进、出件侧要求设置托架，防止板料及冲压的磕碰划伤。
1.2.3 托架长度超出模具底部时，要求设计成折叠式。
1.3 托架装置为便于送料取件要求设置托架装置，采用气动装置或弹性装置（视情况而定），应保证冲压件可靠、平稳升起，冲压件外表面不变形、无擦伤。
气管接头采用3/8，设置在上料者的右侧。
1.4 导向部分采用导柱、导板或导柱加导板三种结构。
1.5 起重装置1.5.1 起重和用于翻转模具的起重，起吊装置采用甲方认可的标准设计，模具尺寸（长＋宽）＜2500mm时模座应采用起重棒结构，模具尺寸(长＋宽)≥2500mm时模座采用插入吊棒式吊耳结构，起重棒要求安装于模具的前后侧。
1.5.2 凡取放不方便的零部件均要求设置起吊螺孔或起重孔，但不得破坏模具结构强度。
1.5.3 起吊螺孔采用公制标准螺孔。
起重孔采用M12或M16，深度为直径的2.5倍。
1.6 安全性及设施1.6.1 模具上的活动部件均要求有安全防护措施，应有防护板、防护罩等。
1.6.2 模具码放用限位器、安全块、防护板、防护罩等可按甲方认可的乙方标准设计。
模具零部件必须充分考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施；模具的布置应考虑到压机的安全性、合理性以及操作方便性。
1.6.3 模具结构设计，要求充分考虑抗冲击强度，合理的操作空间以及操作的方便性、安全性。
1.6.4 导向机构、限位器、斜楔机构等尽量远离操作区；限位器要求定位可靠并且满足操作方便性。
1.6.5 模具应便于拆装，维修，调整；所有模具结构必须考虑生产中进、出料防护装置及冲压件的顶出装置等；保证手工操作的安全性，良好的视野以及足够的操作空间。
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
钣金技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
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钣金模具通用制作技术要求（协议）定作方（甲方）：承揽方（乙方1）：本技术要求为模具加工定做合同之附件（简称为玕ul0钣金模具通用技术协议籠ul0）；适用于乙方承揽甲方的所有模具，但对于具体项目，根据招标时的具体技术要求进行；如与本技术协议有冲突，则按相对应具体技术要求执行。
一、模具材料：乙方应向甲方提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，乙方应承担由此而造成的一切甲方损失，并应立即按甲方要求修复模具或更换模具，甲方有权按造成的损失对乙方进行索赔。
二、模具技术要求1.产品要求：1.1乙方在收到甲方提供的产品图纸或样件后，应在2天之内对其成型工艺、模具制作上存在的问题进行审核，并提出整改意见，待甲方认可确认后执行；1.2 钣金件成型、拉伸、折弯要求表面无起皱、无拉痕、划伤、开裂、变形等，一般冲裁毛刺小于0.1mm，外观冲件及特殊要求小于0.05mm，折弯回弹满足产品技术要求、在公差范围内。
1.3 产品尺寸符合图纸要求，未特别说明，应满足相应国家标准。
1.4以样件为准开模，乙方应保证质量不低于甲方提供的开模样件水平。
开模前乙方应提供测绘的样件图纸由甲方确认后方可动工。
外观件表面要求无毛刺、划伤、划痕、起皱等缺陷。
1.5 钣金件冲裁毛刺朝向非接触面，外观面不得有毛刺。
1.6 在模具加工过程中和试模后，对于由甲方提出的产品改动，模具的相应改动方案必须经过甲方项目工程师确认方可实施。
2.模具外观要求：2.1模具表面光洁平整，各板无凸凹不平、毛坯面、补焊、缺料等缺陷，卸料板、固定板、垫板等要求外形尺寸一致，不得有镶拼，特殊结构要求接缝小于0.1mm，各板不能有锈斑，表面涂防锈油；2.2所有棱角和飞边都要处理为“非切割性”边缘，一般倒角1.5x45 度；2.3 模具必须有模腿，以适合叉车上模和拆卸等，模退高度不小于50mm，事业部有特殊要求的根据事业部具体要求确定；2.4 上下模板必须有四个吊装孔，原则上每个重量超过10Kg的模具另部件都必须有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证另部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计，吊环必须能旋到底，吊装必须平衡；2.5 模具出厂必须有铭牌和标识，模具下模板右侧距右侧边30mm 处铆装甲方规定的模具铭牌，铭牌标明模具编码、产品专用号、模具外形尺寸、模具重量，出厂年月等；模具上下模板、模退外观表面涂规定颜色的油漆（绿色），上下限位柱为黄色，限位柱垫块为红色；模具上模板正面用黄色油漆标明部件部件名称、工序名称、工序号/总工序，字体采用正楷字体；2.6 模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，尤其涉及外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在甲方认可后方可执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。
3.模具结构要求：3.1 模具结构基本要求：3.1.1模具结构合理，性能稳定可靠，适应批量生产的要求；3.1.2模具定位准确可靠，操作使用安全方便，生产产品必须合格，达到产品质量要求；3.1.3模具导向良好、润滑良好，各部位活动应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡涩现象。
3.1.4模具坚固耐用，使用寿命达到30～50万次；3.1.5 模具结构制造工艺合理，便于维修；3.2 模架结构具体要求：3.2.1全部采用标准框架式结构，模具结构要求按照《钣金模具结构设计要求》执行3.2.2小型模具选用模柄结构，中大型模具上模必须能用压板固定；3.2.3上、下模板根据设备留有压板位置或固定螺栓开槽位置；(根据需要确定是否开)3.2.4向下漏料结构，下模板要考虑排出废料的可行性，根据需要在立板之间放置废料盒或废料漏斗；3.2.5模板及模架上下表面一般平行度允差为0.03：300, 粗糙度为Ra1.6,非安装表面Ra6.3;3.2.6 所有模具均选用带下立板和压模板的模架，底板要求为封闭结构（见模具结构要求中图样）,模板宽度大于300MM 时必须选用四个标准滚珠导柱导套, 2～4 个限位柱，特殊要求时可选用滑动导柱导套；一般小型模具导柱选择直径31MM，中型模具选用直径为38MM，大型选用直径为50MM或45MM的导柱；导柱导套固定必须有稳钉固定（稳钉要求拆卸方便），不能仅用螺栓固定；3.2.7模具应有限位装置，确保合模不工作后，弹簧不是处于压缩状态，工作时起到保护模具的作用。
限位柱硬度在HRC45以上;3.2.8落冲模除要求有外导柱导套，还要求使用内导柱导套结构，尤其不锈钢冲裁模具必须有内导柱结构，以保证冲裁精度；3.3工作部分零件要求：3.3.1凸凹模及冲头材料要求使用锻打Cr12MoV，以保证材质性能，拉深成型模压边圈必须进行热处理；3.3.2 不锈钢冲裁模工作部分材质选用SKD11，特殊情况按要求执行；冲裁模具要求采用慢走丝线切割加工，以保证冲裁质量；不锈钢拉伸模具为减少拉痕一般采用铜合金材料；3.3.3 小型冲头（10*10mm）以下考虑维修方便性，应采用快换结构；3.3.4方型、异型冲头应加防转结构；拉伸冲头应设计通气孔；3.3.5 小型冲头、凹模固定板与模板接触面应加垫板，热处理HRC42～46；3.3.6要求尽量选用标准冲头和凹模，各类模具凸、凹等工作部件材料Cr12MoV，热处理淬火HRC58～62；3.4定位零件要求：3.4.1 所有模具的生产定位装置必须牢固可靠，禁止用手拿件，即必须有可靠支撑。
3.4.2模具要求定位准确，在工序定位中，所有工序尽量采用同一定位基准，一般采用已切料的边和孔定位，以保证尺寸的准确性；3.4.3卸料、压料弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断，弹簧安装孔底面必须为平底，安装孔直径比弹簧大2-3mm。
一般情况下，选用矩形截面兰色模具弹簧（轻负荷），重负荷可用红色弹簧。
弹簧应有预压缩量，预压缩量一般为弹簧总长的10%-15%；3.4.4卸料螺栓、固定螺栓必须使用符合国标的内六角螺栓，销钉选用带内螺纹的，销钉孔应为通孔，以便拆卸。
特殊结构使用拔销器的必须提前通知甲方。
3.5模具与设备匹配要求：3.5.1模具的设计必须完全适合选定的设备参数，同一个部件几个工序适用相同设备时，闭合高度统一；3.5.2模具冲裁力符合冲床的压力范围；3.5.3为便于甲方的安装，压模板厚度应采用标准系列30、35、40、45、50等。
上下模板厚度必须在50mm 以上（在小冲床使用的模具40mm 以上），模板与设备连接固定根据需要确定模板开槽尺寸，以符合设备安装参数。
3.5.4 拉深模使用设备下顶出装置的，必须在下模板和设备之间使用45#钢过渡转接板（厚度应大于60mm），热处理硬度达到HRC45以上，且传力杆分布均匀，长短一致，确保模具在不同设备上的通用性。
4.试模材料的约定：4.1 在乙方试模所需的材料一般由乙方负责解决，如需甲方提供试模材料双方应有书面约定4.2在乙方试模如甲方提供材料数量限额为简单模具20张、复杂模具30张。
5.模具长途运输包装要求模具运输必须装上限位，成型部位涂敷防锈油，使用防水塑料薄膜和木制包装箱，包装应坚固，满足长途运输要求。
6.模具维修保养要求乙方对模具进行保修,期限为模具交付后一年内.7. 模具出厂检验要求：7.1乙方不得在为甲方加工的模具上放置铭牌，但应根据甲方提供的铭牌孔位置在模架上指定位置加工铭牌孔。
7.2模具制作完成后，乙方应按本技术协议和合同要求对模具冲制的样件、模具外观、模具结构、进行检验，达到标准后模具合格方可出厂交付；8.模具交付要求：8.1模具交付时，乙方向甲方提供全套装订成册模具图纸或电子2D、3D 图纸（电子版及图纸与模具实物相符），向使用用户提供装订成册的模具主要零部件及备件图纸和使用说明书、工序图一套，此项做为付款依据之一；8.2乙方所提供的模具备件、主要部件图纸应随模具运输至甲方指定的地点，备品备件数量按下述规定要求，并附有备品备件明细清单；8.3模具备品备件要求：（所有备品备件按比例提供，不足一件按一件备）8.3.1 弹簧、聚胺脂等件每套模具按50%提供备品。
8.3.2大于10*10 的冲头，数量小于10 个的每种按50%件提供备件(至少2 件)；数量大于10 个的每种按20%件提供备件。
8.3.3 小于10*10 易损小镶芯、活动镶件、冲头等，同种冲头少于4 个时应按提供100%的备品，同种冲头多于5 个时应按提供50%的备品（至少5 件）。
8.4 样件必须自检合格并经甲方书面确认后方可发模，模具出厂前乙方应对模具动作、试模工艺可行性进行验证合格并填写玕ul0模具初验收单籠ul0经甲方认可后发模。
模具在甲方提供的生产厂家试模合格方可交接，如生产急需，则有甲方确认后允许带缺陷运行，但必须在约定的时间内将缺陷整改到位，模具交付试模验证为批量500套或连续生产8小时，连续生产的制品合格率99%以上.四、验收标准：1.验收分为两部分：产品验收和模具验收。
2.冲压件的外观和尺寸必须完全符合图纸要求，达到甲方质检部门的验收标准。
3.有装配关系的，必须装配良好，满足甲方的装机要求。
4.模具的验收以“技术要求”为准，必须全部符合，由乙方自检，并在模具交付时附海尔模具自检报告。
如模具不符合技术要求，使生产不能正常进行，所造成的甲方各种损失应由乙方承担，同时乙方的模具应运回乙方工厂维修，所发生的费用由乙方自负，同时甲方将对工期的延误等按合同约定追究乙方责任。