SCADA与DCS、PLC三者有何区别.
SCADA、DCS与PLC之间的区别
SCADA、DCS与PLC之间的区别✧名词定义SCADA：即数据采集与监控系统，是工业控制的核心系统，主要是用于控制分散的资产以便进行与控制同样相同重要的集中数据采集。
DCS：即分布式控制系统，主要是用于在同一地理位置环境下控制生产过程的系统。
PLC：重要的控制部件，通常应用在SCADA和DCS系统中，用于实现工业设备的具体操作与工艺控制，通过回路控制提供本地的过程管理。
✧SCADA、DCS与PLC的不同DCS和SCADA都是系统级方案，由许多软硬件系统组成。
从系统结构看，两者都属于分布式工业控制系统，具有控制分散、管理集中的特点。
且通常具有至少两层网络结构，早期SCADA和DCS都采用专用协议，但目前都基本采用了统一的国际标准。
但除此之外，SCADA与DCS在技术与应用方面存在较大的差别。
1. DCS是一种技术，SCADA侧重功能与集成SCADA系统根据生产过程监控要求从市场上采购各种自动化产品而构造满足客户要求的系统。
正因如此，SCADA的构建十分灵活，可选择的产品和解决方案也很多。
有时候也会把SCADA系统成为DCS，主要是在这类系统也具有控制分散、管理集中的特点。
但由于SCADA系统的软、硬件控制设备来自多个不同的厂家，而不像DCS那样，主体设备来自一家DCS制造商。
因此，把SCADA系统称为DCS不恰当。
2. DCS体系结构更加成熟完善，SCADA系统是用户集成DCS具有更加成熟和完善的体系结构，系统的可靠性等性能更有保障，而SCADA系统是用户集成的。
因此，其整体性能与用户的集成水平紧密相关，通常要低于DCS。
也正因为DCS是专用系统，DCS的开放性比SCADA差。
3. 应用行业侧重点不同DCS主要用于控制精度要求高、测控点集中的流程工业，如石油、化工、冶金、电站等工业过程。
SCADA专用用于测控点分布范围广泛的生产过程或设备的监控，通常情况下，测控现场是无人或少人值守，如移动通信基站、长距离石油输送管道的远程监控、环保监控等。
工控面试题目
工控面试题目1. 介绍工控系统的基本概念和应用领域工控系统（Industrial Control System，简称ICS）是指用于监控和控制工业过程的自动化系统，包括硬件设备、软件程序和网络通信等组件。
其应用领域广泛，包括制造业、能源领域、交通运输、水利工程等。
2. 解释PLC、SCADA和DCS的含义并比较它们之间的区别PLC（Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器，是工控系统中常用的控制器。
SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）监控与数据采集系统，用于实时监测和管理工控系统。
DCS（Distributed Control System）分布式控制系统，采用多台控制器进行分布式控制。
它们的区别在于应用的规模和复杂性，PLC适用于单机控制，SCADA适用于中等规模的系统，而DCS适用于较大规模和分散式的系统。
3. 详细讨论工控系统的安全性和挑战，并提出相关解决方案工控系统的安全性问题是目前亟需关注和解决的重要课题。
由于其具有开放性和外部网络连接，容易受到网络攻击和恶意操作的影响。
为了保障工控系统的安全性，可以采取以下解决方案：建立防火墙和入侵检测系统、加强身份验证和访问控制、实施定期的系统维护和升级、加密数据传输和存储等。
4. 分析工控系统中常见的通信协议及其特点工控系统中常用的通信协议包括Modbus、Profibus、CAN和Ethernet等。
Modbus是最常见的串行通信协议，简单实用，适用于小规模系统；Profibus是一种常用的工业总线，用于实时监控和控制，并支持大规模系统；CAN（Controller Area Network）是一种快速可靠的总线协议，广泛应用于汽车和工业领域；Ethernet则是一种基于传统计算机网络的通信协议，适用于大规模工控系统。
5. 简要介绍工控系统中的远程访问和云连接技术远程访问和云连接技术为工控系统带来了更大的便利性和灵活性。
plc与dcs的区别
plc与dcs的区别
plc与dcs在自动化的角度来说，它的控制模式的区别在哪里？
最佳答案
1、这是两个不同的概念：dcs系统——分散控制系统和plc系统——可编程逻辑控制系统。
2、应用的侧重点不同：dcs追求的是回路控制，而plc 追求的是速度和逻辑。
3、应用的规模：dcs应用于大规模的控制，而plc适合控制比较少量的控制。
4、应用的行业不同：过程工业追求的生产过程的统一控制而采用dcs；产品制造行业适用plc较多。
5、二者对整个系统的功能要求不同：dcs要求完成更多的消息管理、设备诊断、数据传递的方式、关注工厂的结构等等都与plc要求不同，plc紧要求完成少量的逻辑控制和少量的报警管理。
plc是从继电器控制发展起来的，最早多用于逻辑控制，象工厂加工设备的控制等，多开关量的控制。
而dcs是从仪表系统发展起来的，主要用于过程控制，象类似化工行业的控制，多模拟量的检测和控制。
但是随着技术的发展，两者的差别越来越小，硬件上现在基本已趋于同质化了。
但在化工行业和电厂用dcs比较多，钢铁行业用plc较多，plc一样能在庞大的系统。
SCADA与DCS、PLC三者有何区别
DCS
分布式控制 系统
PLC
可编程逻辑 控制器
SCADA的重点是在监视、控制，可以实现部分逻辑功能； PLC单纯的实现逻辑功能和控制，不提供人机界面，实现操作需借助与按钮指示灯、HMI以及SCADБайду номын сангаас； DCS兼具二者功能，但是基本上用在比较大的系统中和一些控制要求高的系统中。
SCADA与DCS、PLC三者有何区别
名称 SCADA 描述 数据采集与 监控系统 原理 应用场景 SCADA系统集成了数据采集系统、数据 适用于广域。如水处理、石油天然 传输系统和HMI软件，以提供集中的监 气管道、电力传输和分配系统、铁 视和控制，以便进行过程的输入和输出。 路和其他公共运输系统。 DCS采用集中监控的方式协调本地控制 器以执行整个生产过程。通过模块化生 产系统，减少了单个故障对整个系统的 影响。 PLC具有用户可编程存储器用于保存实 现特定功能的指令，如I/O控制、逻辑、 定时、计数、PID控制、通信、算术、 数据和文件处理等。 主要用于过程自动化。常用于炼油、 污水处理厂、发电厂、化工厂和制 药厂等工控领域。 PLC作为重要的控制部件，通常应用 在SCADA和DCS系统中，用于实现 工业设备的具体操作与工艺控制， 通过回路控制提供本地的过程管理。
plc scada rtu dcs的区别
plc scada rtu dcs的区别PLC=Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。
它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
是工业控制的核心部分。
SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition)系统，即数据采集与监视控制系统。
SCADA系统的应用领域很广，它可以应用于电力系统、给水系统、石油、化工等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域。
在电力系统以及电气化铁道上又称远动系统。
SCADA系统是以计算机为基础的生产过程控制与调度自动化系统。
它可以对现场的运行设备进行监视和控制，以实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能。
由于各个应用领域对SCADA的要求不同，所以不同应用领域的SCADA系统发展也不完全相同。
RTU（Remote Terminal Unit）是一种远端测控单元装置，负责对现场信号、工业设备的监测和控制。
与常用的可编程控制器PLC相比，RTU通常要具有优良的通讯能力和更大的存储容量，适用于更恶劣的温度和湿度环境，提供更多的计算功能。
正是由于RTU完善的功能，使得RTU产品在SCADA系统中得到了大量的应用。
远程终端设备（RTU）是安装在远程现场的电子设备，用来监视和测量安装在远程现场的传感器和设备。
RTU将测得的状态或信号转换成可在通信媒体上发送的数据格式。
它还将从中央计算机发送来得数据转换成命令，实现对设备的功能控制。
DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
自动化控制英文缩写解释
自动化控制英文缩写解释自动化控制是指利用计算机技术和控制系统对工业生产过程进行自动化监控和调节的一种技术手段。
在工业生产中，自动化控制可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
在自动化控制领域中，有许多常用的英文缩写，下面将对其中一些常见的英文缩写进行解释。
1. PLC：Programmable Logic Controller 可编程逻辑控制器PLC是一种用于工业自动化控制的计算机控制系统。
它通过编程来控制和监测机器和工艺过程，实现自动化生产。
PLC具有可编程性、可靠性和灵活性等特点，被广泛应用于制造业、能源行业等领域。
2. DCS：Distributed Control System 分布式控制系统DCS是一种分布式的工业控制系统，它由多个分布在不同位置的控制单元组成，通过网络连接，实现对整个工业过程的监控和控制。
DCS具有高度的可靠性和可扩展性，常用于化工、电力、水处理等行业。
3. SCADA：Supervisory Control And Data Acquisition 监控与数据采集系统SCADA系统用于监控和控制远程设备和过程。
它通过传感器和执行器与现场设备进行通信，并通过计算机系统收集、处理和显示数据。
SCADA系统广泛应用于电力、水处理、交通等领域。
4. HMI：Human-Machine Interface 人机界面HMI是指人与机器之间进行信息交互的界面。
它通常由触摸屏、键盘、指示灯等组成，用于操作和监视自动化系统。
HMI可以提供直观的操作界面，使操作员能够方便地监控和控制工业过程。
5. PID：Proportional-Integral-Derivative 比例积分微分控制器PID控制器是一种常用的自动控制算法，用于调节控制系统的输出。
它根据系统的误差、偏差变化率和偏差累积量来计算控制量，以实现对系统的精确控制。
PID控制器广泛应用于温度、压力、流量等工业过程的控制。
dcs与plc的区别
dcs系统与plc系统的区别如下：1、在功能的着重点上不同。
DCS着重于闭环控制及数据处理。
PLC着重于逻辑控制及开关量的控制，也可实现模拟量控制。
2、发展历程方面。
在DCS系统产生之前，工业上是采用计算机控制系统，一台计算机控制几十个、上百个控制回路，控制高度集中危险性极高，随着电子技术发展，微处理器的出现，为解决控制集中危险性高的问题，产生以微处理器为基础，集控制技术、计算机技术、通信技术为一体的分散控制、集中监视控制系统（即DCS系统），所以DCS系统也称集中分散型控制系统、分散型综合控制系统等。
DCS的总体设计理念是偏向于仪表的，因此，最早生产的DCS系统有的甚至没有逻辑控制功能，随着技术的发展功能也逐步完善。
PLC 是代替继电器实现逻辑控制的装置，最早生产的PLC只有逻辑控制功能，随着技术的发展其功能也不断完善，以PLC为基础构成的控制系统其功能与DCS系统基本类似，在连续生产的过程控制中也广泛应用，如西门子公司生产的PCS7系统也是DCS系统。
3、在平台与功能方面，DCS与PLC的主要区别有：一是数据来源不同，DCS系统是全局数据库，控制级和监控级数据来源于同一个数据库；而PLC系统控制级和监控级数据来源于不同的数据库，因此控制软件与监控软件可以是不同的供应商，市场化程度高。
二是控制功能偏向不同，DCS模拟信号处理能力强，PLC逻辑信号处理能力强，处理速度快。
三是在线修改程序不同，DCS可按控制回路在线修改组态、下装，只影响本控制回路。
而PLC在线修改程序下装影响整个PLC站，影响面广。
当然，不管哪个系统一般情况下在线修改时都有保护措施，不会影响生产过程正常运行。
4、建设投资方面。
通常情况下，DCS系统的投资比PLC系统要稍高些，主要原因是PLC产量大、市场化程度高，所以成本相对低些。
工业控制系统SCADA-DCS-PLC详细解读
工业控制系统SCADA/DCS/PLC详细解读
工业控制系统(ICS)是一个通用术语，涵盖多种类型的控制系统，包括监控和数据采集(SCADA)系统，分布式控制系统(DCS)，和其他较小的控制系统配
置，如经常在工业部门和关键基础设施中用到的防滑安装的可编程逻辑控制器(PLC)。
ICS通常使用于电力，水利，石油和天然气，化学，运输，制药，纸浆，食品和饮料以及离散制造(例如，汽车，航空和耐用品)和造纸等行业。
控制系统对于经常高度重视的美国关键基础设施的运行至关重要互连和相互依赖的系统。
重要的是要注意，大约90%的国家的关键基础设施是私人拥有和经营。
联邦机构也经营许多的上述工业流程;其他例子包括空中交通管制和材料处理(例如，邮政服务邮件处理)本节提供了SCADA，DCS和PLC系统，包括
典型的架构和组件。
SCADA/DCS和PLC的概述
SCADA系统是高分布式系统，经常用于控制地理上分散的资产，分散在数
千平方公里，其中集中的数据采集和控制至关重要到系统操作。
它们用于配水系统，如配水和废水收集系统，油气管道，电网和铁路运输系统。
一个SCADA控制中心长期对现场进行集中监控通信网络，包括监控报警和
处理状态数据。
基于信息从远程站接收到的，可以将自动化或操作者驱动的监控命令推送到远程站控制设备，通常被称为现场设备。
现场设备控制本地诸如打开和关闭阀门和断路器的操作，从传感器系统收集数据，以及监控当地环境的报警条件。
DCS用于控制工业过程，如发电，油气炼油，水和废水处理，以及化学，食品和汽车生产。
DCS集成为一个控制架构，包含监督多个集成子系统的监督级别的控制它们。
浅谈DCS_PLC及SCADA系统
文⊙ 段崇伟 （山东石大胜华化工股份有限公司 山东东营）
在 工 业 自 动 化 领 域 ，D C S 、 P L C 和 S C A D A 是三个完全不同但却有着千丝万 缕 联 系 的 概 念 。他 们 都 是 计 算 机 技 术 与 工 业 控 制 技 术 相 结 合 的 产 物 ，都 有 操 作 员 站 提供人机交互的手段，都依靠基于计算机 技 术 的 控 制 器 完 成 控 制 运 算 ，都 具 备 称 之 为 网 络 的 通 信 系 统 ，这 三 者 如 此 相 似 ，为 什 么 会 有 完 全 不 同 的 概 念 ，本 文 将 从 历 史 沿革、技 术 特 点 、发 展 方 向 等 方 面 进 行 综 述，简单的分析其各自特点。 一、历史沿革和核心概念 D C S 为英文( D i s t r i b u t e d C o n t r o l System)的简称，即集散控制系统，20 世纪 7 0 年代中期进入市场，从仪表盘监控系统 发展而来，完成模拟量的控制，代替以 PID 运算为主的模拟量控制仪表，首先提出 D C S 概念的是仪表制造厂商，当时主要用 于石油化工行业。 D C S 是在运算放大器的基础上发展起 来的，把 所 有 的 函 数 、各 过 程 变 量 之 间 的 关系都设计成功能块。7 0 年代中期的 D C S 只有模拟量控制。D C S 的核心概念是危险 分散，数 据 集 中 的 计 算 机 控 制 系 统 ，因此 D C S 的发展过程，就是在不断的运用计算 机技术、通讯技术和控制技术的最新成 果，来构建一个完整的集散控制体系， D C S 给用户提供的是一个完整的面向工业 控制的安全可靠高效灵活的解决方案。 P L C 是可编程逻辑控制器( P r o g r a m Logic Control)的英文缩写，60 年代末研制 成功，主要应用于汽车制造业。 P L C 是从摸仿原继电器控制原理发展 起来的，7 0 年代的 P L C 只有开关量逻辑控 制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定 时、计 数 和 运 算 等 操 作 的 指 令 ，并 通 过 数 字 输 入 和 输 出 操 作 ，来 控 制 各 类 机 械 或 生 产 过 程 。用 户 编 制 的 控 制 程 序 表 达 了 生 产 过程的工艺要求，将其存入 P L C 的用户程 序 存 储 器 ，运 行 时 按 存 储 程 序 的 内 容 逐 条 执行，以完成工艺流程要求的操作。P L C 不断发展的主线是在不断地提高各项能力 指标，给 用 户 提 供 一 个 完 善 的 功 能 灵 活 的 控制装置。 SCADA(Supervisory Control And Data A c q u i s i t i o n ) ，数据采集与监视控制系统， 是以计算机为基础的生产过程控制与调度 自动化系统。 7 0 年代的 S C S D A 系统是基于专用的 计算机和专用操作系统的；8 0 年代第二代 系 统 基 于 通用计算机， 操 作 系 统 则 一 般 采 用通用的 U N I X 系统；9 0 年代以后，按照 开 放 性 原 则 ，基 于 分 布 式 计 算 机 网 络 ，关 系数据库技术，已经能够实现大范围联 网，目前，第四代 S C AD A / E M S 系统的基 础条件已经具备。S C A D A 系统与其他系 统 的 区 别 在 于 分 布 区 域 广 泛 、主 站 与 控 制 对 象 距 离 远 、监 控 终 端 的 工 作 条 件 苛 刻 和 通讯系统复杂多变。 二、技术特点 P L C 种类繁多，用户一般没有或者很 少有扩展的需求，也很少有兼容性的要 求，两 个 或 以 上 的 系 统 要 求 资 源 共 享 ，对 P L C 来讲也是很困难的事，P L C 一般是针 对设备或者一部分装置来使用的，而且 P L C 一般采用专用的网络结构，比如西门 子的 M P I 总线性网络，甚至增加一台操作 员站都不容易或成本很高。 D C S 在发展的过程中也是各厂家自成 体系，但大部分的 D C S 系统，虽说系统内 部（ 过 程 级 ）的通讯协议不尽相同， 但操 作级的网络平台不约而同的选择了以太网 络，采用标准或变形的 T C P / I P 协议，这 样 就 提 供 了 很 方 便 的 可 扩 展 能 力 。在这种 网 络 中 ，控 制 器 、计算机均作为一个节点 存在，只 要 网络到达的地方， 就 可 以 随 意 增 减 节 点 数 量 和 布 置 节 点 位 置 。另外，基 于 windows 系统的 OPC、DDE 等开放协议， 各 系 统 也 可 很 方 便 的 通 讯 ，以 实 现 资 源 共 享。 S C A D A 系统主要包括三部分组成， 主站端，通讯系统 和远程终端单元。 主站一般采用先 进的计算机，有着 良好的图形支持， 现在采用 P C 计算 机和 W I N D O W S 系统居多，一个主 站可能的分站数 量从几十到几百、 几千个不等。多变 复杂的通讯系统 包括有线的音频 电缆、载波电缆、 光纤、电力载波 等，无线的包括电 台、卫星、微波等。远程终端单元(RTU or T e l e C o n t ro l )的品种繁多，大的系统由很 多 机 柜 组 成 ，小 的 系 统 可 能 就 是 一 个 小 盒 子。 不同的概念基础、不同的发展道路使 得 他 们 有 着 各 自 不 同 的 技 术 特 点 ，而技术 的发展也不是封闭的， 相 互 学 习 相 互 渗 透 也始终贯穿在发展过程之中。P L C 发展到 今天，已 经 具 备 了 模 拟 量 的 控 制 功 能 ，有 的 P L C 系统模拟量处理能力甚至还相当强 大。P L C 全 面 向 计 算 机 系 统 控 制 的 移 植 ， 传统的编程器逐渐被淘汰，小型应用的 P L C 一般使用触摸屏，大规模应用的 P L C 全面使用计算机系统，控制器与 I O 站使用 现场总线，如果有不止一台的计算机使 用，系统结构就会和 D C S 一样，上位机平 台使用以太网结构，这是 P L C 大型化后和 D C S 概念模糊的原因之一。D C S 也已经具 备 了 相 当 强 的 逻 辑 处 理 能 力 ，能 够 很 好 的 支持开关量信号。 三、发展方向 D C S 、P L C 和 S C A D A 系统在不断的 完善，不 断 发 展 ，随着用户需求及 科 学 技 术 的 革 新 ，必 将 进 一 步 推 动 控 制 类 产 品 的 发展。 随着 S C AD A 系统采用 In t e rn e t 技术、 面向对象技术、神经网络技术以及 J A V A 技术等，将进一步促使 S C A D A/ E M S 与其 他系统的集成。 小型化的 P L C 将向更专业化的使用角 度 发 展 ，比 如 在 功 能 、应 用 的 环 境 上 更 有 针对性等等。大型的 P L C 与 DC S 的界线将 逐步淡化，直至完全融和。 D C S 将向现场总线的方向继续发展。 其 核 心 除 了 控 制 系 统 更 加 分 散 化 以 外 ，特 别 重 要 的 是 仪 表 ，整个模拟量的 控 制 将 分 散 到 现 场 仪 表 ，仪 表 与 控 制 系 统 之 间 无 需 传 统 电 缆 连 接 ，使 用 现 场 总 线 连 接 整 个 仪 表系统已经出现。 四、结论 D C S 、P L C 和 S C A D A 作为计算机技 术 和 控 制 技 术 相 结 合 的 产 物 ，在 应 用 上 有 很 大 的 相 通 性 ，在 不 同 的 时 期 、不 同 的 场 合，有 其 各 自 的 技 术 或 价 格 优 势 ，其相互 技 术 的 融 合 和 促 进 将 会 是 竞 争 的 主 流 ，随 着 冗 余 、热备、模 块 可 以 带 电 插 拔 等 功 能 的 完 善 ，选用哪一类控制产品， 将 取 决 与 所 面 向 的 对 象 ，而 经 济 、可靠、便 捷 将 起 到关键作用。
自动化常用英文缩写
自动化常用英文缩写引言概述：在自动化领域中，往往浮现各种英文缩写词汇，这些缩写词汇在技术交流和文档撰写中起到了重要的作用。
了解这些常用的英文缩写词汇，可以匡助我们更好地理解和应用自动化技术。
本文将介绍一些常用的自动化英文缩写，并详细解释其含义和用途。
一、PLC（Programmable Logic Controller）1.1 硬件层面：PLC是一种专门用于工业自动化控制的可编程逻辑控制器。
它由CPU、存储器、输入/输出模块等组成，可用于控制各种工业过程。
1.2 软件层面：PLC的软件通常由Ladder Diagram（梯形图）或者Structured Text（结构化文本）编写，用于实现各种逻辑控制功能。
1.3 应用领域：PLC广泛应用于工业自动化领域，如生产线控制、机器人控制、电力系统控制等。
二、SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）2.1 监控：SCADA系统用于监控和控制工业过程中的设备和参数。
它可以实时采集数据、显示设备状态，并进行报警和故障处理。
2.2 控制：SCADA系统可以通过远程操作实现对设备的控制，如开关控制、调节参数等。
2.3 数据采集：SCADA系统可以采集各种传感器和仪表的数据，并进行存储和分析，为工程师提供决策依据。
三、HMI（Human Machine Interface）3.1 人机交互：HMI是人与机器之间进行信息交流和操作的界面。
它通常由触摸屏、按钮、指示灯等组成，用于显示设备状态、接收操作指令。
3.2 数据可视化：HMI可以将采集到的数据以图表、曲线等形式直观地展示给操作人员，匡助他们更好地理解设备运行情况。
3.3 报警和故障处理：HMI可以及时报警并显示故障信息，方便工程师进行故障排查和处理。
四、DCS（Distributed Control System）4.1 分布式控制：DCS是一种将控制功能分布在多个控制节点上的系统。
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SCADA与DCS、PLC三者有何区别
狭义的说,DCS主要用于过程自动化,PLC主要用于工厂自动化(生产线),SCADA
主要针对广域的需求,如油田,绵延千里的管线.
如果从计算机和网络的角度来说,它们是统一的,之所以有区别,主要在应用的需求,
DCS常常要求高级的控制算法,如在炼油行业,PLC对处理速度要求高,因为经常用在联锁上,
甚至是故障安全系统,SCADA也有一些特殊要求,如振动监测,流量计算,调峰调谷等
SCADA是调度管理层，DCS是厂站管理层，PLC是现场设备层。
PLC系统，即可编程控制器，适用于工业现场的测量控制，现场测控功能强，
性能稳定，可靠性高，技术成熟，使用广泛，价格合理。
DCS系统，即集散工控制系统，属90年代国际先进水平大规模控制系统。
它适用于测控点数多、测控精度高、测控速度快的工业现场，其特点是分散控制和集中监视，具有组网通讯能力、测控功能强、运行可靠、易于扩展、组态方便、操作维护简便，但系统的价格昂贵。
SCADA系统，即分布式数据采集和监控系统，属中小规模的测控系统。
它集中了PLC
系统的现场测控功能强和DCS系统的组网通讯能力的两大优点，性能价格比高。
SCADA,DCS是一种概念,PLC是一种产品,三者不具可比性
PLC一种产品，由它可以构成SCADA,DCS。
DCS是过程控制发展起来的，PLC是继电器—逻辑控制系统发展起来的PLC是设备,DCS,SCADA是系统
DCS与PLC的区别要点
1.DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，
两者是“系统”与“装置”的区别。
系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。
2.在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，
系统的拓展性与开放性更好。
而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
在网络安全上，PLC没有很好的保护
措施。
我们采用电源，CPU，网络双冗余。
3.DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。
4.DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
5.DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。
PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。
特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。
所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。
6.系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。
系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。
而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。
在控制精度上相差甚远。
这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。
7.模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。
而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。
8.现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。
9.PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。
现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。
既然DCS和SCADA是概念？其实应该理解为一种体系结构。
PLC、DCS是由早期不
同的产品形态和应用场合逐步完善演化而来。
可以说PLC有制造业的继电器演化发展而来。
DCS是由过程控制的仪表发展演化而来。
各自产品有其自己的使用场合和特点，随着技术的进步、行业的相互渗透和竞争的激烈。
PLC和DCS这两种产品都在发展自己优势的同时向对方的渗透。
应该知道PLC的逻辑控制功能很强大，而回路控制则是不值一提的[可以看一看型号稍微老一点的PLC]，而DCS系统正好相反。
这是由于两种系统的内部处理机制的不同。
看看现在呢？老牌的PLC厂商均涉及DCS应用领域如西门子、罗克威尔，其系统不过是PLC加网络加软件加增强的控制器。
DCS厂商如霍尼维尔等其系统也融入了PLC，以增强其逻辑控制功能。
要注意一点PLC是一种控制器；DCS是一种体系结构是由控制器+IO采集+网络+软件等组成的系统。
SCADA系统是另一个概念，有另一种应用需求所呈现的系统。
顾名思义它是：分布式的数据采集监控系统，它的由来和应用的产生于前两者不同，它的主要是用于数据采集，如电力的监控系统、输油管线的监控系统，它的特点是控制点分散，一个系统可能覆盖方圆数千功能[如北美的油气管道监控系统]；通信结构复杂，不是一般控制系统所能比拟的[从光纤到无线甚至卫星通讯]。
它的基本单元的RTU。
我发现两个问题：1、要给一个系统定义一个框架；2、用原始的系统定义来解释和教育现在的学生要知道产品是不断发展的，不同的产品之间有竞争，就是要不断的在发挥自己优势的同时学习别人的长处，这就是整合。
SCADA的重点是在监视、控制，可以实现部分逻辑功能，基本用于上位；PLC单纯的实现逻辑功能和控制，不提供人机界面，实现操作需借助与按钮指示灯、HMI以及SCADA系统；DCS兼具二者功能，但是基本上用在比较大的系统中和一些控制要求高的系统中，价格上也要昂贵一些；三者互相渗透，在一些生产企业会包含3中系统，SCADA作为生产管理级上位监控，DCS实现复杂控制，而PLC实现单机及简单控制。
但是随着技术的发展有一些厂家的PLC也可以实现很复杂精确的控制，渐渐占领了DCS的市场…… 简单的说,PLC+SCADA=DCS,就我理解来讲,它们之间在控制功能上能够实现交叉,也是在本系统控制基础上,去开发另一方的优点为己所用。