化工企业机械化生产中PLC及电气系统的设计分析
石油化工电气自动化控制中的PLC技术应用
石油化工电气自动化控制中的PLC技术应用摘要：本文针对石油化工电气自动化控制中的PLC技术应用展开研究。
对石油化工电气自动化控制进行了概述。
随后，对PLC技术的基础知识进行了详细阐述。
接着，重点探讨了PLC在石油化工电气自动化控制中的应用，阐明了其在生产过程中的具体作用和效果。
对PLC技术在石油化工电气自动化控制中的发展趋势进行了分析和展望，指出了未来的研究方向和应用前景。
本研究为石油化工电气自动化控制领域的发展提供了重要的理论和实践指导，具有一定的研究意义和应用价值。
关键词：石油化工；电气自动化；PLC技术；应用1石油化工电气自动化控制概述1.1石油化工电气自动化控制概念及发展石油化工电气自动化控制是指利用电气自动化技术，对石油化工生产过程中的各种参数和设备进行实时监测、控制和调节的过程。
随着自动化技术和信息技术的不断发展，石油化工电气自动化控制在石油化工生产中的应用越来越广泛。
其发展经历了从简单的单点控制到全面自动化、智能化控制的演变过程，为石油化工企业提高生产效率、降低能耗、保证产品质量和安全生产提供了重要支撑。
石油化工电气自动化控制的发展受益于计算机、通讯、传感器、执行器等技术的迅速发展和广泛应用，形成了从传统控制技术到先进控制技术的转变。
这种转变不仅提高了控制系统的精度和可靠性，也大大提升了石油化工生产过程中的自动化水平，为企业的高效稳定运行提供了强有力的支持。
1.2石油化工电气自动化控制的重要性和应用领域石油化工电气自动化控制在石油化工生产中具有极其重要的地位和作用。
首先，它可以实现石油化工生产过程的全面自动化，提高生产效率，降低生产成本，减少人为干预，保证生产过程的稳定性和安全性。
其次，石油化工电气自动化控制可以对生产过程中的各个环节进行智能监测和控制，及时发现和解决问题，保障产品质量。
再次，它可以为石油化工企业提供实时的生产数据和信息，为生产决策和优化提供有力支持。
2PLC技术基础2.1PLC系统组成和工作原理PLC系统通常由输入/输出模块、中央处理器、存储器和通信模块等组成。
PLC在石油化工行业中的应用与效益分析
PLC在石油化工行业中的应用与效益分析石油化工行业作为现代工业的重要领域之一，对自动化控制系统的需求日益增长。
而可编程逻辑控制器（PLC）作为一种高效、可靠的自动化控制设备，被广泛应用于石油化工行业中。
本文将对PLC在石油化工行业中的应用进行深入探讨，并分析其带来的效益。
一、PLC在石油化工行业中的应用领域1.1 生产过程控制石油化工生产过程中，存在着大量的工艺参数需要监测、控制和调节。
PLC可以通过感知、测量和控制各种参数，如温度、压力、液位、流量等，实现对生产过程的智能化控制。
通过PLC控制系统的精确调节和快速响应能力，可以确保生产过程的稳定性和可靠性，提高产品质量和产能。
1.2 安全监控与报警石油化工生产中，涉及到大量的危险品和高温高压等危险环境。
PLC可通过与传感器和执行器的联动，实现对各种危险因素的监测和控制，保障生产过程的安全性。
当检测到异常情况时，PLC能够快速响应并发出报警信号，提醒操作人员及时采取应对措施，避免事故发生，并保护人员和设备的安全。
1.3 能源管理与节能优化石油化工行业的能源消耗量庞大，节能与提高能源利用率是企业追求的目标。
PLC在能源管理中起到了重要作用。
通过实时数据采集和分析，PLC可以监测各个设备、工艺单元的能耗情况，自动化控制能源系统的运行，并通过优化控制算法，实现能源消耗的最小化。
这不仅有助于企业的经济效益，还对环境保护具有积极意义。
二、PLC在石油化工行业中的效益分析2.1 提高生产效率PLC控制系统具有高速响应、准确度高和稳定性好的特点，可以实现对生产过程的精确控制。
通过PLC对生产过程的智能化管理，可以减少人为因素对生产的干扰，提高生产效率和产品质量。
此外，PLC 还具有多任务处理的能力，可以同时控制多个工艺单元，进一步提高生产效率。
2.2 降低生产成本PLC控制系统可以对各个设备进行智能化管理，实现设备的自动开关、自动调节，减少人工操作的需求。
这不仅提高了生产效率，还可降低人工成本。
化工装置电气自动化控制中PLC技术的应用
化工装置电气自动化控制中PLC技术的应用摘要：PLC技术是机械电气控制装置的核心内容，可以在一定限度上对机械电气控制装置运行效率与质量产生至关重要的影响。
为了确保PLC技术可以在化工装置电气自动化控制中发挥预期的功能与作用，文章主要立足于PLC技术的应用现状，对PLC技术的应用优势进行研究与分析，结合化工装置电气自动化控制需求，重点针对PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用实践问题进行研究与分析，以期给相关人员提供借鉴。
关键词：PLC技术；化工装置；电气自动化控制前言随着我国工业现代化发展进程持续推进，化工装置电气以自动化水平得到明显增强。
行业内部工作人员主动借助新兴技术内容有效克服传统技术手段以及运作模式存在的滞后性问题。
PLC技术作为新兴技术体系的重要组成内容，可以简化自动化控制系统运作流程以及安装流程，全面提高自动化控制系统运行质量与效率，具有重要的应用价值。
PLC技术的稳定发展在一定限度上可以为工业企业自动化生产工作提供良好的技术保障，克服传统技术手段无法解决的问题。
PLC技术的推广应用为我国工业生产领域及可持续发展提供了良好的内在驱动力。
1PLC技术的应用要点及优势分析1.1应用要点PLC技术是针对编程逻辑控制器的技术。
结合当前技术应用推广情况，PLC技术已经全面作用于工业生产活动中，可以有效实现对化工生产设备的集中控制。
（1）采样输入。
主要借助PLC技术扫描分析功能，动态获取数据信息，对所获取的数据信息进行整合分析，对当前化工装置电气自动化控制系统的运行情况进行准确把握[1]。
（2）执行环节。
PLC技术可对获取的数据信息进行汇总分析，结合自动化系统运行需求对当前运行状态进行精准判断，并对关键数据进行储存。
（3）刷新输出。
重点针对有关判断输出信息实现对控制对象的集中管理，针对性处理关键数据及信息输出。
与常规控制手段不同，PLC技术可以借助自身的编程功能及时掌握用户需求，根据用户实际需求采取针对性措施，进行集中化管理。
基于PLC的电气自动化控制系统设计
基于PLC的电气自动化控制系统设计一、引言在工业生产和制造过程中，电气自动化控制系统起着至关重要的作用。
电气自动化控制系统通过各种电气设备和技术，实现对生产过程的自动控制和监测，提高了生产效率和产品质量。
其中，PLC（可编程逻辑控制器）是电气自动化控制系统中的核心。
本文将探讨基于PLC的电气自动化控制系统设计。
二、PLC的基本原理和特点PLC是一种特殊用途的计算机，用于控制工业自动化过程。
其基本原理是通过输入接口采集传感器和开关的信号，经过处理后，通过输出接口控制执行器和执行元件，从而实现对工业设备和生产过程的控制。
PLC的特点包括可编程性、可靠性、稳定性和实时性等。
三、PLC的应用领域基于PLC的电气自动化控制系统广泛应用于各个领域，包括制造业、化工业、电力系统、交通运输等。
在制造业中，PLC可以控制机械设备、生产线和装配过程，实现自动化生产和监控。
在化工业中，PLC可以控制各种化工过程，确保生产过程的安全和稳定。
在电力系统中，PLC可以监控和控制电力变压器、开关设备和电力输配系统，保证电力系统的正常运行。
四、PLC的软硬件配置PLC的软硬件配置决定了其在电气自动化控制系统中的功能和性能。
通常，PLC的硬件配置包括CPU、输入模块、输出模块、通信模块和电源模块等。
软件配置包括PLC编程软件和可视化软件等。
通过合理配置PLC的软硬件，可以满足不同应用场景下的控制需求。
五、基于PLC的电气自动化控制系统设计步骤1. 确定控制需求：根据具体应用场景和需求，确定需要控制和监测的设备和过程。
2. PLC选型：根据控制需求和性能要求，选择适合的PLC型号和配置，确保满足控制系统的要求。
3. 硬件布置：根据设备和过程的布局，合理布置PLC的硬件组件，如输入模块、输出模块和通信模块等。
4. 编程设计：使用PLC编程软件，设计控制程序，包括逻辑控制、数据采集和通信等功能。
5. 软件界面设计：使用可视化软件，设计人机界面，使操作者能够直观地监控和控制系统。
关于化工类企业电气系统设计的几点分析
关于化工类企业电气系统设计的几点分析摘要：根据现在社会的经济发展来看，化工类的企业在电气系统当中也有着逐渐的发展。
一般化工类企业的生产、原料加工期间的产物和产品当中的易爆易燃气体相对比较多，若是在供电的环节过程中出现了问题，那么就会造成火灾、爆炸、有害有毒的气体泄露或工艺设备的报废等一些安全的事故，它的危害性是比较大的。
所以本文通过对化工类的企业进行了分析范围，适宜电力系统的设计基础上为对象，对可靠性、稳定性、安全性提出了几点建议。
关键词：化工企业；电气；系统设计引言：现在化工类企业的生产是离不开电力的保障，如果供电的环节发生了问题，就一定会影响企业连续的生产，这样还会造成严重的火灾、爆炸等一些比较严重的安全事故，为此，化工类的企业在供电的设计当中是非常重要的，还有在设计的过程中也要保证供电系统的可靠性、稳定性以及安全性。
一、保证资金的预算有合理的应用，设计好的裕量从目前的化工类企业当中电气的系统设计，一定要有严格的执行化工类企业的生产供电设计的技术规范、建筑物防雷的设计规范等一些行业标准当中的可靠性、稳定性以及安全性的需求，它还包含供电的电源、火灾与爆炸危险环境的电力装置，化工类的企业当中也有腐蚀环境的电力装置、还能够详细的规定与负荷的等级来进行划分、还有一些爆炸性的气体环境危险的领域划分、电气的系统设计及设备的防爆选型、腐蚀环境的分类、变电所和总配电的装置之间的间距在每一种化工场所之间的间距等这些都有具体的要求。
在资金预算的项目当中，化工类的企业管理人员是不可以忽视可靠性、稳定性与安全性前提下的设计压缩的方案，这样就一定能保证防爆领域的划分，还要准确的设计布置图与设备的选型，这样设备的选型就可以满足实际当中是要留好足够的裕量。
二、根据企业生产的规划，来设计设备的配电目前国内的化工企业生产设备的发展趋势它是按照大型化的发展与规模化的生产，这会让化工企业的设备在供电的系统中也有了很好的发展。
想要按照企业发展的规划，有着合理的设计供电系统中的设备配置，假如设计的比较低，那么在未来就不符合化工企业中生产的需求，而且还会带来安全的隐患以及第二次的改造来进行沉重的经济负担，若是设计的比较高，那么就会导致不必要的浪费。
探析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用
探析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用PLC（Programmable Logic Controller）是一种常用于工业控制系统中的可编程逻辑控制器。
在化工装置电气自动化控制方面，PLC技术的应用非常广泛，能够实现对化工过程的自动化控制、监测和调节。
下面将从几个方面探讨PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用。
PLC技术可以实现化工过程的自动控制。
使用PLC可以编写程序，实现对化工装置中各种设备的自动控制。
在化工生产过程中，需要对温度、压力、流量等参数进行监测和调节。
PLC可以通过传感器采集这些参数，并根据预设的条件和算法进行自动控制。
通过PLC 的自动控制，可以保证化工过程的稳定性和可靠性，提高生产效率和质量。
PLC技术可以实现数据采集和监测。
在化工装置中，通常需要对各种参数进行实时监测和记录，如温度、压力、液位等。
PLC可以通过连接传感器和执行器来采集和处理这些数据，并将其存储在内部存储器中。
通过这些数据，可以对化工过程进行分析和优化，及时发现问题和异常情况，并采取相应的措施。
PLC技术还可以实现报警和故障诊断。
在化工装置运行过程中，可能会出现各种故障和异常情况。
PLC可以通过编程实现对这些情况的监测和诊断。
当发现异常情况时，PLC可以发出警报，并通过显示器或通信接口向操作人员提供相关信息。
PLC还可以对故障进行诊断，定位故障原因，并提供相应的处理建议。
PLC技术还可以实现与其他系统和设备的集成。
在化工装置中，通常会涉及多个系统和设备的相互配合和协同工作。
PLC可以通过各种通信接口与其他系统和设备进行数据交换和控制指令的传递。
通过PLC的集成控制，可以实现对整个化工过程的一体化管理和控制。
PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用非常广泛。
它可以实现化工过程的自动控制、数据采集和监测、报警和故障诊断，以及与其他系统和设备的集成控制。
通过PLC的应用，可以提高化工装置的自动化程度、生产效率和质量，减少人为操作的失误和风险。
PLC控制系统在化工自动化系统中应用
PLC控制系统在化工自动化系统中应用1. 引言1.1 背景介绍PLC是一种专用于工业控制的计算机设备，它可以代替传统的继电器控制系统，实现对生产过程的自动化控制。
在化工自动化系统中，PLC可以实现对原料投放、温度控制、压力监测、流量调节等多种功能的控制，大大提高了生产的稳定性和可靠性。
随着科技的不断进步和工业4.0的到来，PLC在化工自动化系统中的应用越来越广泛。
它不仅可以灵活实现各种控制要求，还可以与其他自动化设备实现无缝对接，提高了生产线的整体效率。
深入研究PLC在化工自动化系统中的应用，对于提高化工企业的竞争力和发展水平具有重要意义。
1.2 研究目的研究目的是通过对PLC控制系统在化工自动化系统中的应用进行深入分析和探讨，探讨其在提高化工生产效率、优化生产流程、降低生产成本等方面的作用和影响。
通过对PLC在化工领域的应用案例进行研究，总结其优势和不足之处，为化工企业在引入和应用PLC控制系统时提供参考和借鉴。
通过分析PLC控制系统在化工自动化系统中的发展趋势和挑战，为未来化工企业的自动化升级和发展提供参考和指导，推动我国化工行业向智能化、网络化、智能化方向迈进。
通过本研究，旨在为化工行业的自动化发展提供理论支持和实践指导，促进我国化工行业的技术创新和产业升级。
1.3 意义化工自动化系统的PLC控制系统的应用，对于化工工业具有重要的意义。
PLC控制系统可以实现化工生产过程的自动化，提高生产效率和产品质量，减少人工干预和操作错误的可能性。
PLC控制系统可以监控和调节化工过程中的各项参数，确保生产过程的稳定性和安全性，减少事故的发生。
PLC控制系统还可以实现远程监控和远程操作，提高生产管理的便捷性和灵活性，降低运行成本。
最重要的是，PLC控制系统的应用可以推动化工行业向智能化、信息化方向发展，促进工业现代化进程，提高国家经济竞争力。
研究和探索PLC控制系统在化工自动化系统中的应用具有重要的意义，有助于推动化工行业的发展和进步。
化工电气自动化控制中的PLC技术应用
化工电气自动化控制中的PLC技术应用摘要：本文探讨了化工电气自动化控制中PLC技术的关键应用。
PLC技术以其高度的灵活性和可靠性在化工电气自动化控制领域发挥着重要作用。
通过顺序控制、开关量控制等方面的应用，PLC技术不仅提高了化工生产的自动化程度，还显著增强了生产的安全性和稳定性。
同时，PLC技术在输煤系统、机电电气控制、石油化工工艺生产以及粉体原料与成品输送等环节也展现出了其独特的优势。
本文详细阐述了PLC技术在这些方面的具体应用和实现方式，旨在为化工电气自动化控制领域的研究和实践提供有益的参考和借鉴。
通过本文的研究，可以进一步推动PLC技术在化工电气自动化控制中的广泛应用和发展。
关键词：化工电气；自动化控制1 PLC技术相关内容PLC技术，即可编程逻辑控制器技术，是现代工业自动化领域中的核心技术之一。
其原理基于微处理器，通过用户编写的程序来控制各种机械或生产过程，实现自动化控制。
PLC的主要优势在于其高度的灵活性和可靠性。
由于PLC是通过软件编程来实现控制逻辑的，因此可以轻松地修改控制程序以适应生产线的变化。
此外，PLC还具有强大的抗干扰能力，能在恶劣的工业环境中稳定运行。
在电气自动化控制中，PLC技术的应用方式多种多样。
它可以作为独立的控制系统，对设备进行精确控制；也可以与上位机或下位机组成网络控制系统，实现更加复杂的控制任务。
例如，在电力系统中，PLC可以用于实现自动化配电、电机控制和故障检测等功能。
在生产线上，PLC可以控制机械手的运动轨迹、工件的装配过程以及产品的质量检测等。
总的来说，PLC技术以其独特的优势在电气自动化控制领域中发挥着不可替代的作用。
随着科技的不断发展，PLC技术也在不断进步和完善，未来将更加广泛地应用于各个领域，推动工业自动化水平的不断提高。
2 石油化工电气自动化控制技术2.1 发展石油化工电气自动化控制技术，随着科技的进步和工业的需求，得到了快速的发展。
初期的电气控制系统主要以简单的继电器和定时器为主，难以实现复杂的控制逻辑和精确的控制要求。
试析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用
试析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用摘要：PLC技术的应用提高了化工装置电气自动化控制的效率和质量，近些年电气自动化控制等方面技术的进步也推进和改善了PLC技术。
本文从PLC技术和用电设备控制入手，着重分析了此技术在化工装置电气自动化控制中的应用。
关键词：PLC技术；化工装置；电气自动化控制引言：经由现实工作情况来看，化工装置电气自动化控制设备之间逻辑复杂，为了达到更好的控制效果，应该深入研究PLC技术，发挥该技术更简便和高效的特点，推进化工产业的进一步发展。
1 PLC技术与用电设备控制1.1PLC技术及特点PLC技术是当前自动化技术的重要技术手段，是一种经由电力线将数据和信号传送出去的通讯方式，而PLC技术就建立在此基础上，利用计算机技术通过编程语言的编写实现功能。
基于这一点，PLC技术拥有高性价比、强抗干扰能力、简单便捷以及设备完善的特点。
其中，高性价比体现在PLC技术依托于计算机，人们能凭借联网技术采用集中形式的管理方式，因其编程元件和控制功能丰富，最大程度上满足了人们的需要。
不过，实际的控制方式仍以分散式为主。
PLC技术的应用只需要使用部分硬件即可，对接触不良和触电等问题有较好的解决效果，最关键的是其依据抗干扰形式的有效性也提高了系统自身的抗干扰属性。
PLC技术的简单便捷体现在其编程不难，又属于计算机技术范畴，缩短了开发的时间，使用上安装和调试也较之其他的技术更为简单，若出现一些问题可以在线上修改编程。
就目前PLC技术的应用情况来看，其硬件设备比较完善，在坚实的物质基础下该技术也得以广泛应用[1]。
1.2化工厂用电设备控制化工用电设备中发电机尤为关键，是自动控制系统中的被控制对象，直接关系到生产是否满足要求。
电气自动化控制系统则由电气设备和元件组成，根据控制要求连接，一般每一个电动机都会有一个相对应的控制线路图。
通常控制的方法主要有两种，一种是就地控制即工人依据操作规范到现场启动或关闭电机的控制按钮开车或停车。
探析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用
探析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用随着化工装置的发展和自动化水平的提高，PLC（可编程逻辑控制器）技术在化工装置电气自动化控制中的应用日益广泛。
PLC技术通过灵活的编程和可编程的逻辑控制功能，为化工装置的电气控制带来了更高的精度、可靠性和灵活性。
本文将探析PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用，并探讨其在化工装置中的优势和发展趋势。
一、PLC技术在化工装置中的应用1.1 控制系统的集成化在化工装置中，通常需要对多个电气设备进行联动控制，同时还需要与工艺系统进行数据交换和信息传递。
传统的控制系统往往需要使用大量的硬件设备和复杂的布线，而且难以进行灵活的编程和逻辑控制。
而PLC技术可以通过编程实现多种控制功能，包括逻辑控制、运动控制、数据采集等，实现网络化、集成化的控制系统。
1.2 灵活的编程和逻辑控制PLC技术的另一个优势是其灵活的编程和逻辑控制功能。
通过PLC编程软件，用户可以根据实际的控制需求进行灵活的程序设计和逻辑控制，实现多种复杂的控制任务。
PLC还支持多种编程语言，如Ladder图、指令列表、结构化文本等，满足不同用户的编程习惯和需求。
1.3 可靠的运行和维护在化工装置中，设备的稳定运行和良好的维护都是至关重要的。
PLC控制系统具有高可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行，减少故障率和停机时间。
PLC控制系统还支持远程监控和诊断，能够及时发现和解决问题，提高设备的维护效率。
2.1 化工生产过程控制2.2 安全监控与报警系统在化工装置中，安全监控与报警系统对于保障生产过程和人员安全至关重要。
PLC技术可以通过编程实现多种安全控制功能，如紧急停机、漏液报警、超温报警等，实现对生产过程的全面监控和安全保护。
2.3 数据采集与处理在化工装置中需要大量的数据采集和处理，如温度、压力、流量等参数的采集和分析。
传统的数据采集系统往往需要使用大量的传感器和数据处理设备，而PLC技术可以通过编程实现多种数据采集和处理功能，实现对于生产数据的高效采集和处理。
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化工企业机械化生产中PLC及电气系统的设计分析
作者：王承纲
来源：《中国机械》2013年第07期
摘要：文中基于化工企业机械化生产主要分析了化工企业机械化生产中PLC设计以及化工企业电气系统的设计分析，包括电压等级、依据负荷等级以及继电保护的合理设计等方面。
关键词：化工企业；机械化生产；PLC设计；电气系统
0. 引言
为了提高化学工业的规模和生产的技术。
于是许多化工的自动化项目纷纷展开。
重点研究优化计算机控制以及自动化的调度，其中还有许多问题有待解决。
好比在技术领域在理论研究方面尚未完善。
需要改进的应用涉及到理论的研究成果与实践方面。
这种状况也是因为应用服务与两者的紧密联系造成的。
1. 化工企业机械化生产中PLC设计分析
因为生产过程中，针对自动化复杂程度不同，因此根据PLC控制系统的软件设计不同，要求也不一样。
在PLC控制系统中，软件程序总体可分为基本程序和模块化程序两个模块。
其中的基本程序是作为PLC控制系统的独立程序。
也可作为系统中的一个组合子模块，所以其工艺程序的控制过程也是相当简单。
例如，只需要控制一个按钮，就能通过二分频来实现对PLC控制系统的控制和调试其设备的停启。
而模块化程序则是一个作为总的控制目标程序的存在。
为了实现独立编写和调试的操作，它能根据其的软件设计将整体划分为分多个子任务模块。
为了使在调用的过程中减少内存占用量和编程量，使其PLC程序的编制大型优化，允许重复调用，则需要把正反自锁互锁转程序整合后封装成为一个模块。
整合后的各个子模块都具有相对的独立性，这种方法能够使简化连接关系，优化调试修改。
所以这种程序的涉及思想是业内人士都极为推荐的。
好比在我国，此类自动化控制应的系统或模型，大多数企业独立开发，无视各企业之间的学术交流以及各个自动化控制模型和模型之间的数据交换，从而造成了模型数据，工业实时数据，各方面的交换流程混乱。
然而独立研究自动化控制技术的各个企业因为某个企业发展迅速而具有先进水平，所以在总体上可以看出各企业间的竞争力不断提高，也促进了工艺水平和条件的不断提高。
只有找准各个工艺程序细节的质量控制的属性和指标，才能在试验生产的过程中使结果更加精准确定，例如客户的要求参数就是如此。
整一规划参数，对化工产品来说是极其重要的，这关系到PLC自动化控制以及其化工产品的质量和工艺水平的整体提高。
2. 化工企业电气系统的设计分析
图1为化工配电系统，化工企业的各项生产运行活动都需要消耗大量的电力，所以说供电系统的稳定可靠与否将直接影响着化工装备系统的安全运作。
因此，在化工企业电气系统的设计施工过程中首要考虑的因素就是对供电系统的稳定可靠性检验。
2.1电压等级的设计
在传统化工企业供电过程中，一般采用低压220/380V、中压6KV系统以及35KV和
110KV系统。
但是近些年来随着化工领域生产规模效益的日益扩大化形势，各个化工企业生产的运行系统也渐渐革新向大型化趋势发展，导致传统的电气装备已经不能满足化学企业对电力的需求，由此便出现了超大容量的电气系统。
截至目前，35KV等级的配电系统的变压器容量已经达到50000KVA，以当下形势来看，进一步的大型化是在大势所趋。
因此，化学企业电气系统的设计施工如何做才能顺应时代潮流向前发展，对于这个问题的探究具有重大的意义，表1给出了化工企业连接线的最小规格
低压动力系统电压等级的合理设计：对于化工企业中传统的供电系统的设计施工，一般都采用220/380v的低压系统，而当下，在低压动力系统电压等级的施工过程中，普遍采用低压等级对200kw以下的电动机使用，用中等电压对200kw以上电机使用。
由于国内外各级电机装备的不断扩大化使用电量也与日俱增，其中低压电机用电量占据整个化工装置用电量的一半以上。
这样的一种低压供电系统对供电线路的损耗很大，但随着空气断路器、热继电器和低压配电柜等先进技术材料的不断涌入，促使低压电机选用380/660v电路系统成为现实。
所以也请电机系统设计施工的相关单位和工作人员依据企业实际情况，对低压供电方案进行合理的革新。
高压电动机电压等级的合理设计：采用6kv电压等级的高压电动机是传统电力企业中通用的。
但随着我国当下科技的不断进步和化工企业化工装置电气设备的制造行业迅猛发展，越来越被人关注的是和使用的是10kv的电机等级，经实地调查，发现其以质量安全可靠性强、实用性价值高等优点被人认可，以它优良的运行状况，值得广泛的应用和推广。
另外，10kv是存在一定缺陷的，实际使用过程中需要对电动机进行变频调节控制，且价格比较昂贵。
为达到节约成本的目的，其解决问题的办法就是将2000kv以下的电动机电压降到3kv，对于3000kv 以上的电动机电压选用6kv，这样便能保证工作的需要。
供电系统电压等级的合理设计：要依据实际的供电条件、化学装置容量和相关的设计施工规范来对供电系统的电压等级进行设计施工。
一般来说，在供电系统中，对于电压等级尽量做到有高不选低，以此可最大限度的降低变数级数损耗和电气设备投资。
2.2 依据负荷等级进行合理设计
在电气系统中，由用电的负荷等级把负荷分为一、二、三级负荷。
其中在电气系统的实际运用中，只有一级负荷要设置双回路供电，并要配置应急发电机等备用电源和容量。
在用电装备中，导致停电的化学装置减产或停产和装置损坏、报废及毒气泄漏引发的火灾、爆炸都属于二、一等级负荷。
2.3 继电保护的合理设计
第一，要了解在化工2企业电器系统设计中，架空线路尽显是电源进线的一般情况，若存在故障大多数也是瞬时性的。
基于出现的这种情况，在可以确保整个电网安全的前提下，我们可以通过与供电部门的协调商议允许进行设计一次施工线路故障自动重合闸。
第二，对于继电保护定值环节，工作人员有必要根据实际情况做好合理的设计。
低于上下级定值的取舍，要保证在设备安全的前提下，将末端设备的保护定值尽最大可能取到最小，而对于上一级的设备值刚好和末端的相反尽可能的取到最大。
如此，便可最大限度的增加级差和时差，来避免跳级跳闸的情况发生，从而最大可能的使停电范围缩小。
3. 小结
为了加强化工生产工艺的安全性和稳定性，PLC系统（即可编程序控制器）在化工行业生产过程中控制系统的设汁、机械安全的保护等方面有着十分重要的作用。
新形势下，随着国际范围内化学领域先进科学技术的不断涌现，化工企业中所采用的新工艺和新技术也在不断增加，做好电气系统的合理设计保障其电气系统的安全性能、可靠性能和稳定性能。
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