推行TPM是实现精益生产的先决条件之一
精益生产理念导入课后测试答案
1.下列哪项不属于精益人才
A.卓越绩效评审员
B.创新“三师”
C.六西格玛黑带资质人员
D.注册安全工程师
正确答案:D
2.当某个工序或设备效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率没有提高，这个效率称为?
A.整体效率
B.个体效率
C.全过程效率
D.单一效率
正确答案：B
3.推行TPM的首要条件是?
A.具备设备的相关标准
B.产品的过程质量控制
C.实现均衡化生产
D.现场目视化标准
正确答案：A
4.精益现场创建主要以什么为基础?
A.制度化
B.常态化
C.标准化
D.看板化
E.目视化
正确答案：A,B
5.JIT是应对什么最有效工具?
A.多品种小批量
B.客户定制化
C.定单频繁变化
D.生产现场5S
E.降低库存
正确答案：A,C,E
6.出现小事故的班组是否可称为安全型精益班组?
A.正确
B.错误
正确答案：B
7.生产流程中制造管理也是通过拉动式计划实现。
A.正确
B.错误
正确答案：B
8.精益流程是指任意优化流程提升工作效率。
A.正确
B.错误
正确答案：B
9.拉动的理念不适用于管理工作的流程管理。
A.正确
B.错误
正确答案：B
10.5S成功的关键是目视化。
A.正确
B.错误
正确答案：B。
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护，又译为全员生产保全。
6s管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生产管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是6S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。
几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱（有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹），各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念，中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念，中基层干部盼着技改，基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样，通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低成本，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法一、精益生产之TPM管理的八大重点TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱。
是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
1、设备效率化的个别改善TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况。
例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备。
使企收设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
2、自主保养体系的确立自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就提倡员工培训主人翁的敬业精神。
一般说来。
自主保养体系主要由生产部门来确立。
3、预防与初级流动管理体制的确立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
4、建立品质保养体系ISO 9000品质保养体系也被称为ISO 9000，产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了ISO 9000的认证，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
5、教育训练在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
6、环境改善消除困难作用和危险作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境。
杜绝污染减少废弃物，节能降耗和资源再利为主题，开展环境保护活动。
7、管理间接部门的效率化与55活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
TPM的推进原则
全员生产维护TPM地实行任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。
要提高生产力，思路之一是花钱搞设备投资和技术改造；思路之二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM 活动。
TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。
TPM 是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。
TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。
TPM的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
TPM通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。
具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。
自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。
由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。
TPM理念与精益管理
TPM理念与精益管理1. 简介TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种通过管理机器设备，提高设备可靠性和稳定性的系统。
而精益管理（Lean Management）则是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理理念。
本文将探讨TPM理念与精益管理的关系和相互作用。
2. TPM理念TPM理念最初起源于日本的制造业，旨在通过最大限度地减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产能力和效率。
TPM的基本原则包括全员参与、设备维护、故障预防和持续改进等。
2.1 全员参与在TPM的实施过程中，每个员工都需要积极参与，从而形成一个共同合作的团队。
每个人都应对设备的维护负起责任，并提供改善设备性能的建议。
2.2 设备维护设备维护是TPM的核心要素之一。
它包括预防性维护、保养维护和条件维护等多种方法。
通过定期检查和保养设备，可以及时发现和修复潜在的故障，降低设备停机时间。
2.3 故障预防TPM认为，预防故障比修复故障更为重要。
通过实施预防性维护、故障模式分析和故障预测等技术，可以大大降低设备故障发生的概率，确保设备的可靠性和稳定性。
2.4 持续改进持续改进是TPM的核心精神之一。
通过不断改善设备、流程和工作环境，可以提高生产效率和员工满意度。
TPM的持续改进方法包括Kaizen活动、5S整理、标准化工作等。
3. 精益管理精益管理是一种以减少浪费、提高价值流和流程效率为目标的管理理念。
它最早在丰田汽车公司被广泛应用，后来逐渐成为了制造业和服务业的通用管理方法。
3.1 浪费的概念在精益管理中，浪费是指任何与价值创造无关的活动或资源的使用。
其中被广泛认可的七种浪费包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和非价值的过程。
3.2 价值流图价值流图是精益管理中的重要工具之一，它用于分析和改进价值创造的整个过程。
通过绘制和分析价值流图，可以找出并消除不必要的浪费，从而提高流程的效率和质量。
TPM管理推行的方法和技巧(原创)
TPM管理推行的方法和技巧（原创）TPM管理是企业工作重点，是一个企业实现精益生产管理活动的重要措施。
不管是在国外还是国内现在都已经有很多企业从推行TPM的过程中受益匪浅，TPM确实能够给企业带来帮助，同时我们也应该清楚的认识到，并不是所有的企业在TPM的推行之路中都是成功的，那么该如何推行呢？一、推行方法1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
通过“三整治”取得了三个效果：一是强化了员工日常行为规范，营造了“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；二是通过公司在短期内发生的显着变化，增强了员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；三是通过随时对生产现场进行调整和优化，保持了良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供了强有力的保障。
2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。
为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。
针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，依据公司年度目标计划，每月制订《推进TPM管理月实施计划》。
为了确保月计划的上传下达、贯彻落实、信息反馈等一系列工作在一个闭环的平台上运行，我们坚持了各单位TPM联络员参加的周四例会制度，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。
精益生产之tpm管理
TPM实施效果
该企业实施TPM后，设备故障率降低 了40%，生产效率提高了15%，生产 成本降低了15%，取得了较好的成果 。同时，由于设备安全稳定运行的可 靠性提高，也为企业安全生产提供了 有力保障。
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TPM通过预防维修和全员参与 ，可以及时发现和解决设备潜在 的问题，从而降低产品质量缺陷 和不良品率，提高产品质量。
TPM有助于降低成 本
TPM通过提高设备利用率和减 少设备维修成本，可以降低生产 成本和提高企业竞争力。
TPM有助于提高员 工工作效率
TPM强调全员参与，可以提高 员工的责任感和工作积极性，从 而提高整体工作效率。
提高维护效率
通过采用TPM管理，可以提高设备的维护效率，减少维护时间和成本。
提升产品质量
提高产品精度
通过采用TPM管理，可以提高设备的精度和稳定性，从而减少产品缺陷和误 差。
提升产品品质
TPM管理可以保证设备的稳定性和精度，从而提升产品的品质和可靠性。
减少安全事故
降低安全风险
通过TPM管理，可以及时发现并解决设备的安全隐患，从而降低安全风险。
02
TPM的核心要素
设备保全
设备定期点检
01
是指对设备进行检查，检测设备的运行状态，发现设备的隐患
，保证设备安全可靠运行。
设备预防保全
02
是指根据设备的磨损曲线图，对设备进行定期的保养和维护，
以预防设备损坏和故障。
设备快速保全
03
是指一旦设备发生故障，立即进行维修和恢复，以减少设备停
机时间。
维护保全
精益生产之tpm管理
汇报人： xx年xx月xx日
contents
生产部推行TPM的目的及TPM定义
生产部推行TPM的目的及TPM定义目录•引言•TPM的定义•生产部推行TPM的目的•TPM的实施步骤•结论引言TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM通过强调预防性维护和团队合作，能够减少设备故障、提高设备的运行效率，从而提高生产线的整体生产能力。
本文将探讨生产部推行TPM的目的以及TPM的定义。
TPM的定义TPM是一种基于团队合作的维护管理方法，其核心目标在于最大限度地提高设备的稳定性和生产效率。
TPM强调预防性维护，通过设备操作者参与和团队协作，实现设备故障的预测、防范和修复，以减少生产停机时间和资源浪费。
TPM的实施需要将设备维护工作由维修人员专职负责转变为所有相关人员参与，包括设备操作者、生产管理人员和维修人员等。
通过培训和团队合作，全员参与设备维护工作，共同保障设备的正常运行。
生产部推行TPM的目的生产部推行TPM的目的是为了提高生产线的稳定性和效率，从而增加生产能力并降低生产成本。
主要目的包括：1. 提高设备稳定性和可用性通过TPM的实施，全员参与设备维护和管理，能够加强设备的日常检修和保养工作，提前发现并解决设备故障。
通过预防维护和团队合作，设备的可用性和稳定性得到提升，减少产线故障和停机的时间，保证生产计划的顺利执行。
2. 减少设备故障和维修成本通过TPM的前期预测和预防性维护工作，能够预防大部分设备故障的发生。
通过设备操作者的日常检查和维修，能够及时发现并解决设备问题，避免较大故障的发生，从而减少维修成本和维修时间。
3. 提高生产效率和产能TPM通过设备操作者的参与和维护工作的团队合作，能够优化设备的清洁、润滑和调整，提高设备的运行效率和生产能力。
通过减少设备故障和停机时间，提高设备的稳定性和可用性，生产能力得到提升，生产效率和产能得到提高。
4. 培养员工技能和团队合作精神TPM的实施需要员工参与设备维护、操作和改善工作，通过培训和技能提升，能够提高员工的技术水平和综合能力。
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就必须引入 TPM 的工具了。 TPM 计划实施的步骤： (一)TPM 计划实施前的准备 在实施 TPM 计划之前,再强调一下取得 TPM 计划成功的前提,就是必须得到高层领导者、管 理者的支持和理解,这是 TPM 计划得以顺利进行
起小时候。那个时候，得到一颗糖可以开心好半天，一句夸赞可以高兴地满脸通
少的成本获得最好的效果。在改革开放的市场经
济体制下,转换设备维修观念,是企业在激烈的
国际经济竞争中找到的一条新的生存之路。推行
起小时候。那个时候，得到一颗糖可以开心好半天，一句夸赞可以高兴地满脸通
TPM，首先要对员工进行培训，让员工明白推行 TPM 的重要性和必要性，调动他们的积极性。其 次，若有条件，可以成立一个专门的 TPM 推进室，
一步一步的具体计划。5、为每个子程序的制定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
进度表。(三)TPM 全员预防性维修计划的前景
全员预防性维修是对现存的故障式维修的 挑战,它使维修人员不再像灭火队一样对设备故 障的发生防不胜防。如果能真正地按要求将 TPM
计划付诸行动,就有可能实现零故障、零库存、
准时制生产的设想,减少生产损耗,将可以以最
1cp0f1c9a
利器：重复的小组会议、持续的教育培训、合理
化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管
理、可视化管理、OPL 教育、持续的 PDCA 循环管
理。当然，这些方法需建立在各级领导的大力支
持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级 各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策 略和执行方案，才能取得最佳效果。
推行离不开良好的生产环境，推进 TPM 的前提是
有良好的 6S 基础，其次再推进 TPM 自主保全 7
阶段（初期清扫、发生源/污染源对策、制定清
扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、
起小时候。那个时候，得到一颗糖可以开心好半天，一句夸赞可以高兴地满脸通
自主管理）。分八个大阶段进行推进，每完成一 个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。 在推进 TPM 的过程中，我们还可以用到几大
TPM 计划结合起来,其基本步骤是:1、判断临界整 机。首先选择一台高故障率、高生产成本、多质 量问题的设备,对其实施全员预防性维修计划,
最终达到对所有设备实行维修计划的目标。2、
整机部件化。有时对于一台整机很难设计维修步
骤,可在逻辑上将欲实施计划的整机拆成各部件
——如液压系统、电系统、机械驱动单元等,就
推行 TPM 是实现精益生产的先决条件之一 什么情况下企业应考虑引入 TPM 工具当企业 的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者 设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保 证产品质量，高的维修成本等情况；或者企业推 行精益生产到了很高的高度，发现设备状况阻碍 企业下一步改善的施行，那么要解决这个状况，
的保障;而操作人员的全面参与,是 TPM 计划成功 的重要因素。同时还要求一些有关的活动做基础, 如:一个完善的维修管理机构来组织实施制订计
划,一个能处理大量的维修资料、指令、库存信
息、报告等的自动化计算机管理系统,一个备件
库存合理储备的控制系统等。(二)实施步骤 一旦已分析和掌握了预测技术,必须使之与
负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检
查评价；并成立 TPM 推进委员会，每月进行总结
会议。在生产部门，要以内部工序为主各自成立
一个 TPM 小组，各工序再以班为单位，每班进行
推进；在部门设置一名 TPM 联络员，每日负责内
部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总 结会议等。 此外，我们需要明确的一点是，TPM 的顺利
较易于对其设计维修程序。3、制订各部件的 TPM
起小时候。那个时候，得到一颗糖可以开心好半天，一句夸赞可以高兴地满脸通
总程序。就是根据各部件的不同要求选用不同的 保养维修方式并采用前面提到的预测技术设计 一套完整的维修总程序,其中还包括设备历年资
料、参与维修的人员组配等。4、为每个总程序
设计一套程序。就是将总程序中每项要求发展成