精益生产项目推进计划案例
精益生产在中国成功的经典案例
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。
自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。
本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。
1. 丰田生产系统丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。
丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。
丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。
另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。
2. 美的集团中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。
在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。
美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生产过程中，提高员工的生产效率和质量。
3. GE电气GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。
GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并减少产品制造过程中的浪费。
GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。
同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。
以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。
这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。
另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。
总之，精益生产方法已经被广泛证明是一种成功的管理方法。
这些成功案例表明，对于公司而言，采用精益生产方法是提高生产效率和产品质量的一个重要途径，同时，也可以为公司带来更高的效益和利润。
化工企业精益生产案例
化工企业精益生产案例精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。
在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。
以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。
案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。
为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。
首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。
经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。
2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。
企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。
3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。
4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。
通过以上措施，企业成功降低了废品率。
运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。
案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。
为了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。
首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。
经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位等原因导致了设备利用率低的问题。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.设备维护：企业加强设备的维护工作，定期检查和保养设备，防止故障的发生。
2.培训操作员：加强员工对设备操作的培训，提高操作员对设备使用和维护的技能。
3.优化生产计划：根据设备的特点和生产需求，优化生产计划，减少设备闲置时间。
精益生产案例
从去年上半年开始，该公司聘请了专业咨询机构到厂指导，对各 类产品的工艺流程进行梳理，并用秒表计算每一道工序，绘制 成样板线。这之后，无论哪个岗位的员工从事哪道工艺流程， 都可按图索骥，在精益生产模式下完成生产任务。 样板线的成功，坚定了三鸥革新的决心和恒心。去年7月以后， 精益生产在公司2000多名员工中全面实施，并很快完成了流程 再造，取得了显著成效。 在该企业一个生产车间里，公司规定，每天实施精益生产，一日 都不隔断。在线员工只要一按呼叫灯，就会有专职员工前来配 送物料，品质管理员、机修、电工和线长也会视情况上线服务， 使线上员工专注于生产，降低无效劳动，实现生产效率最大化。 如今，与实施精益生产前比较，一年多时间里，三鸥公司库存量 降低了72％，流动资金节省近1600万元。过去，公司里有9个仓 库，现在只需原材料和成品两个仓库，腾出的1万多平方米仓库 变成了生产车间。为了配合样板线建立，提高设备自动化率， 公司还购置了新装备，人均生产效率提高30％。由于生产流程 的优化，节省出200台设备，重新组线15条，降低了设备重复购 买率，每年增加生产能力50万件。 企业创新管理，主要目的是追求利润最大化。三鸥实施精益生产 以来，各种成本降低了，产品利润率增加了5%。
• 以生产现场中发生的质量问题为例：根据公司ISO9001质量管理体系 的要求，当出现质量问题时，由员工填写《工序质量反馈单》，经部 长确认后，由品质人员给出处理意见。当员工按处理意见完成后，还 需要填写《纠正预防措施表》，由品质人员确认。当确认为报废时， 还需要填写《废品报告单》通知财务部和库房后，才能重新下料。在 整个过程中，所造成的工时等损失，并没有单独核算，而是计入正常 工时中。因此，按照这种方法，虽然质量体系得到维持运行，但是质 量成本损失无法计算，更谈不上有的放矢地进行改善了 • 在实施质量成本方法后，品质部把上述表格合并为《工序质量反馈处 理单》一张表格，并重新规划了流程： • 首先由制造人员填写“质量问题”以上的栏目，经部长确认后，交由 品保人员填写“产生原因及解决措施”栏目，并进行质量责任判定， 提出处理意见，交给责任部门及责任人签字，根据不同的处理意见， 进行相应的流程处理：
精益生产项目推进计划案例
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9月
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7.15开始 8.15-8.31 9.1开始
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生产异常记录分析 9.1-9.30 与快速响应 10.8-10.31
9.1-9.15 9.15-9.30
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铜铝比例一致的条 10.8-10.31 件下，万元产值人 工、辅料低耗能耗 10.20-10.31 成本降低10% 9.1-9.15
消减库存40%、生 8.5-9.15 产周期缩短40%
交期管理指标制定 缺件会议定期召开 班组质量周报（PDCA循环表） QC活动展开 生产前置期验证 均衡计划持续改进 成本分解 定额制定 目标推移管理 降本激励措施颁布 提案培训 提案机制制定（晋升、加薪等） 提案推移表目视化
消减库存40%、生 产周期缩短40% 7.1-7.15
**公司精益生产推进项目
项目 分项 类别
①布局改善
流线化布局
②定量领料与配送
③自动化
流线化 生产
①敏捷排程与合理计划 小批量生产 ②快速换模换型
非常好的精益生产案例值得借鉴
非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。
通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。
本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。
案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。
丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。
TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。
丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。
通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。
流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。
他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。
这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。
标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。
他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。
通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。
标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。
持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。
他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。
丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。
这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。
案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。
空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。
下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。
精益生产与实际案例
精益生产与实际案例精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
下面我将介绍一个实际案例，展示精益生产在制造业中的应用。
这个案例是关于一家传统制造业公司，该公司生产玩具汽车，面临着来自市场竞争对手的压力。
这家公司的生产线效率低下，生产周期长，产品质量也不稳定。
为了改变这个局面，公司决定引入精益生产理念。
首先，公司进行了价值流映射，以了解整个生产过程中的价值流和不必要的浪费。
通过对各个步骤进行分析，公司发现许多步骤是多余的，而且存在大量的等待时间和物料的不必要移动。
接下来，公司实施了一系列的改进措施。
首先，他们重新设计了生产线布局，将各个工作站之间的距离缩短，减少了物料运输的时间和距离。
其次，他们优化了工作流程，减少了无效的操作和重复的工作。
同时，公司也对员工进行了培训，提高了他们的技能和工作效率。
通过这些改进，公司实现了显著效益的提升。
生产周期缩短了一半，产品质量得到了大幅提升，而产品的价格也降低了10%。
公司的生产效率大幅提高，能够满足客户更快的交货需求，同时降低了库存成本。
除此之外，公司还引入了精益生产中的5S和标准化工作等概念。
通过整理和清理工作场所，减少了物料的丢失和遗漏，提高了工作的效率。
通过制定标准化工作程序，公司能够保持一致的生产质量，并且易于培训新员工。
总之，精益生产的应用帮助这家传统制造业公司实现了生产效率的大幅提升，降低了生产成本，并提高了产品质量。
这个案例说明了精益生产在实践中的价值，不仅能够增强企业的竞争力，还能够为顾客提供更好的产品和服务。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
在现代制造业中，越来越多的公司将精益生产作为一种重要的运营策略，以应对激烈的市场竞争和不断变化的客户需求。
在实际中，许多公司通过引入精益生产概念和方法，成功地改进了业务流程，提高了生产效率和质量水平。
精益生产推进方案
精益生产推进方案目录：1. 推进精益生产的重要性1.1 优化生产流程1.1.1 精益生产的概念1.1.2 实施精益生产的好处1.2 降低生产成本1.2.1 减少浪费1.2.2 提高生产效率2. 精益生产的实施步骤2.1 制定目标和计划2.1.1 确定改善方向2.1.2 制定时间表2.2 培训员工2.2.1 培养团队合作精神2.2.2 提高员工技能水平3. 持续改进与精益生产3.1 评估和监控3.1.1 设定关键绩效指标3.1.2 定期检查和调整计划3.2 参与全员3.2.1 建立改进文化3.2.2 激励员工参与改进活动4. 成功案例分享4.1 公司A的精益生产实施经验4.1.1 整合资源提高生产效率4.1.2 不断改进完善生产流程4.2 公司B的精益生产成功之路4.2.1 培养团队合作精神4.2.2 实施持续改进机制推进精益生产的重要性推进精益生产对于企业来说至关重要。
首先，精益生产可以优化生产流程，消除浪费，提高生产效率。
其次，精益生产可以帮助企业降低生产成本，通过减少浪费和提高效率来节约资源成本。
因此，企业需要重视精益生产，并制定相应的实施计划。
精益生产的实施步骤要成功推进精益生产，企业需要先制定清晰的目标和计划，确定改善方向，制定时间表。
其次，企业需要培训员工，提高团队合作精神，不断提升员工的技能水平，为精益生产的实施打下基础。
持续改进与精益生产持续改进是精益生产的核心。
企业需要不断评估和监控生产过程，设定关键绩效指标，定期检查和调整计划。
同时，企业需要鼓励全员参与改进活动，建立改进文化，激励员工积极参与，共同推进精益生产的实施。
成功案例分享最后，分享一些企业的成功案例。
比如公司A通过整合资源提高生产效率，不断改进完善生产流程取得成功；公司B在培养团队合作精神，实施持续改进机制方面也取得了较好的成绩。
这些案例表明，精益生产的推进是企业成功的关键因素之一。
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消减库存20%
1.10-3.20 1.20-3.20 3.10-3.31 7.1-7.25 7.25-8.10 7.1-8.10
①KANBAN 同期化生产 ②缺件改善 ③TQM 均衡生产 ①均衡计划
消减库存40%、生 8.5-9.15 产周期缩短40% 7.1-7.15
7.15开始 8.15-8.31 9.1开始
生产异常记录分析 9.1-9.30 与快速响应 10.8-10.31
9.1-9.15 9.15-9.30
②成本管理
目标推移管理
铜铝比例一致的条 10.8-10.31
改善提案
降本激励措施颁布 提案培训
铜铝比例一致的条 件下，万元产值人 工、辅料低耗能耗 10.20-10.31 成本降低10% 9.1-9.15
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 Ww w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w
9.15-9.25 9.25-10.31
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③提案管理
提案机制制定（晋升、加薪等） 提案推移表目视化
备注：布局改善、自动化、生产线平衡、作业标准各车间分阶段完成，其他项目同期完成。
装配车间
锻压车间 金二车间 金三车间
ห้องสมุดไป่ตู้
标准化作业
②作业标准
作业标准编制 作业标准培训、考试 班组五星分级与晋升流程 TWI培训及导入 学习园地建立 新员工培训流程、制度设定 班组评比看板使用 生产计划与配送计划信息一体化 生产信息与ERP集成 出入库信息及时录入（可选RFID条码扫描） 实时报工、生产进度看板
**公司精益生产推进项目
项目 分项 类别 工作步骤 验收标准 起止时间 6.15-6.25 6.25-7.10 7.10-7.20 7.20-7.30 7.30-8.5 8.5-8.31 9.1-9.15 9.15-11.5 6.15-6.25 6.25-7.5 7.5-8.20 进展
确认人
参与部门
搬运距离缩短40%
装配车间
锻压车间 金二车间 金三车间
配送（领料）及时 7.5-9.5 率100%
8.25-10.20
10.25-11.5 11.5-11.20 8.20-11.5 8.25-11.15 7.5-7.25 7.25-7.31 8.1开始 8.1开始
③自动化
缩短40%搬运时间
装配车间
锻压车间 金二车间 金三车间
KANBAN用量、批次设计 KANBAN模拟 先进先出料架整改 KANBAN与KANBAN箱投入使用 交期管理指标制定 缺件会议定期召开 班组质量周报（PDCA循环表） QC活动展开 生产前置期验证 均衡计划持续改进 成本分解 定额制定
帐物一致率95%
12.10-12.20 12.20-12.30 1.1-1.15 1.10-1.20
定人定岗作业率 11.20-11.25 100%
11.25-11.30 8.15-8.31 9.1-9.15 9.15-9.30 10.10-10.20 10.20-11.5 / / / 10.15-11.25
③班组建设
达成二星级标准
①ERP平台搭建
/
②信息看板 信息化生产
关键质量信息可视化 人员信息可视化看板（技能、考勤） 培训进展可视化看板 安灯系统设计 安灯使用培训 安灯导入 生产异常数据录入 绩效指标确认
更新日期
2014.6.8
6月 具体担当 7月 8月
2014年
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月
2015年
5月 6月 7月 8月 9月 10月
生 业 采 财 技 质 行 顾 装 金 锻 仓 产 务 购 务 术 保 政 问 配 工 压 库 部 部 部 部 部 部 部 组 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
①布局改善
流线化布局
②定量领料与配送
PQ、PR分析 主要产品作业分解 整流方案 布局方案 方案评审修订 CELL样板线 布局模拟 整体布局调整 配送物料清单BOM编制 容器批量、配送批量设定 配送工装设计与采购 先进先出料架设计制作与改善 配送计划体系 物流配送组织结构设定与职责设定 配送节拍化
自动传送带应用 工装夹具自动化 计划体系梳理 排产与监控制度发布 三日滚动计划实施 机台日计划实施与考核 换型换模时间测量 缩短线外换型换模时间 主作业视频分析 绘制山积图、平衡图
流线化 生产
①敏捷排程与合理计划 小批量生产 ②快速换模换型
日计划达成率95%
换线换模时间缩短 8.15-9.5 20% 9.1-9.30
10.10-11.5 11.5-11.10
①生产线平衡
通过ECRS改善作业编程 新作业编程调整
产线平衡率LOB大 于80% 11.10-11.15
11.15-11.20
生产进度可视化、 10.15-10.25 质量指标可视化
10.15-10.25 10.15-10.25 待确定
③安灯系统
生产异常记录分析 待确定 与快速响应 待确定
待确定 11.30-12.10
④绩效管理
绩效看板使用 绩效考核制度完善与实施
绩效管理目视化 12.5-12.20
12.20-12.30
盘点与考核机制 ①帐物一致 JIT生产 库存管理 ②减少库存 呆滞物料清理 最高最低库容设置 生产批量、采购批量设定 仓库布局流程化 料架改善 物料信息可视化