精益生产推进计划表方案
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
(精编)精益生产月度推行计划表
责任人
； 改善提案
）&改善
题点，改善方向，改 入费用，方案实施的
彼此间进行对比
造周期
表
线汇总表
文件） 质组自行
行（文件） 组自行编
的连接， 顾问组负责
提供给计划 接，待顾问
2/2
⑥品质数据先以电子档的形式提供给计划 组吴小榕即可，文件自动连接，待顾问 现场出勤时实施；
1/2
作/作业）
上）的 业时间
件)
完成 6/25 6/26 6/27 6/28 6/29 6/30 7/1 7/2 7/3 7/4 7/5 7/6 7/7 7/8 7/9 7/10 7/11 7/12 7/13 7/14 7/15 7/16 7/17 7/18 7/19 7/20 7/21 7/22 7/23 7/24 时间 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日
九牧集团陶瓷工场JPS推进月度计划
小组 名称
目的
目标& 衡量标准
阶段
主要项目
2011 年 6 月
工作分解
前提/输入项
输出（要求完成的工作/作业）
作业时间表绘制
生产线平衡分析
①作业浪费降改 提低
上
善 高 ③生产线平衡
作业改善
率提高
各部门各直接作业岗位（含物流人员）作业 情况
率控制线设定；
①主要产品各工序不良跟踪统计
③新版品质统计数据记 ②主要产品各工序不良率控制线设
品 品 ①数据准确度
录表作成；
定；
质 质 提高、及时 同 ④品质数据分析图标文 ③新版品质统计数据记录表作成；
改 改 性；
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它旨在通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、前期准备阶段（一）成立精益生产推进小组由生产部门、质量部门、工程部门、采购部门等相关部门的负责人和骨干人员组成精益生产推进小组，负责整个推进过程的策划、组织、协调和监督。
小组组长由具有丰富管理经验和较高威望的高层领导担任，以确保小组的权威性和决策的执行力。
（二）开展精益生产培训组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训，让大家了解精益生产的基本概念、核心原则和主要工具，如价值流分析、5S 管理、准时化生产、自动化等。
培训可以采用内部培训、外部专家讲座、参观学习等多种形式，确保员工对精益生产有深入的理解和认识。
（三）现状评估对企业当前的生产流程、设备状况、人员配置、质量控制、库存管理等方面进行全面的评估，找出存在的问题和浪费现象，绘制现状价值流图，为后续的改进提供依据。
二、试点实施阶段（一）选择试点生产线根据现状评估的结果，选择一条具有代表性的生产线作为精益生产的试点。
该生产线应涵盖企业主要的生产环节和产品类型，且存在较大的改进空间。
（二）制定详细的改进方案针对试点生产线的问题和浪费现象，运用精益生产的工具和方法，制定详细的改进方案。
方案应包括具体的改进措施、实施步骤、责任人、时间节点和预期效果等。
（三）实施改进方案按照制定的改进方案，逐步实施各项改进措施。
在实施过程中，要加强沟通和协调，及时解决出现的问题和困难。
同时，要对改进的效果进行实时监测和评估，根据实际情况进行调整和优化。
（四）总结经验教训在试点生产线改进完成后，对整个实施过程进行总结和反思，找出成功的经验和不足之处，为后续的全面推广积累经验。
三、全面推广阶段（一）制定推广计划根据试点生产线的经验，制定精益生产在企业内全面推广的计划。
精益生产工作计划表
精益生产计划：如何实现成本降低和效率提升精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生
产管理方法。
这种方法旨在消除浪费，例如等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复等，以减少成本和提高效率。
实施精益生产需要一个完整的计划和流程，具体可以参考下述步骤:
1. 确定目标和关键指标
在实施精益生产计划之前，首先需要确定目标和关键指标。
这些目标和指标应该与企业的战略目标相一致，例如降低成本、提高生产效率、提高质量等。
2. 制定详细的计划和流程
制定详细的计划和流程是实施精益生产的关键步骤。
该计划应该包括实施精益生产所需的资源和时间，以及实施过程中需要采取的措施和步骤。
3. 实施精益生产
在实施精益生产计划的过程中，需要采取一系列措施来减少浪费和提高生产效率。
例如，优化生产流程、采用高效的生产设备和工具、优化物流和仓储等。
4. 监控和评估
在实施精益生产计划的过程中，需要不断地监控和评估实施效果。
通过监控和评估，及时发现问题和改进措施，以保证精益生产计划的顺利实施。
实施精益生产计划需要企业投入大量的资源和时间，因此需要确
保计划的具体实施和执行。
通过实施精益生产计划，企业可以实现成本降低、质量提高、生产效率提升等多方面的收益，提高企业的竞争力和可持续发展能力。
精益生产工作计划表
精益生产工作计划表【篇一：精益生产工作计划】精益生产工作计划按照9月29日精益生产调度会要求，成立六个项目组，会后我们组织人员对前期班组5s达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底，找出存在的问题，并针对这些问题，制定了整改计划和措施，现就班组5s达标（室内）、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。
一、班组5s达标（室内）1、目前现状：前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下，按照5s要求开展了系列工作，但据公司要求目标仍存在较大差距，尤其是定置管理方面缺乏开展条件；班组台帐记录未正规引入，记录随意性较大，根据工作需要，内部管理想到记录哪些，就记录哪些，且记录不够规范；班组管理园地未正式建立，职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。
针对以上存在问题，下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。
2、整改计划：附：《铸造三厂班组5s达标(室内)精益生产工作打算》《5s工作和评价标准》二、精益生产培训1、目前现状：根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行wos精益生产培训考核的通知》，铸造三厂结合实际，制定了《铸造三厂wos精益生产培训实施方案》和《铸造三厂wos精益生产培训计划》。
从7月30日开始至今，已组织开展精益生产培训12期，培训373人次，公司精益办下发的《tps基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。
结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查，目前精益生产培训存在以下几项问题：①、由于我们是分阶段推进，前期培训重在精益生产理念普及宣贯，对精益生产中具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。
②、培训范围主要集中在分厂精益小组成员，对车间级培训管控力度不够，培训效果缺少评估。
2、整改计划：①、根据推进工作需要，加强精益生产相关看板、表格使用、规范填写方面的培训，特别是紧跟公司精益办推进进度要求，张永丽、王健及时反馈培训信息，随时调整培训重点。
最新精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S活动推行日程计划表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡视判定表.doc│表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化管理清单.doc│表1-17 时间浪费自检表.doc│表1-18 等待浪费自检表.doc│表1-19 库存浪费自检表.doc│表1-2 5S训练计划表.doc│表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc│表1-22 人力浪费自检表.doc│表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S训练签到记录表.doc│表1-4 5S问题改善通知书.doc│表1-5 5S管理达标申请书.doc│表1-6 5S管理评比申诉表.doc│表1-7 5S管理问题揭示单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─第二│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备计划表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC分析表.doc│表2-4 物料需求计划.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理计划表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善计划.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机（房）周期点检表.doc│表3-17 理想工厂评价表单.doc│表3-18 TPM提案评价表.doc│表3-19 TPM熟练度评价.doc│表3-2 TPM推进人员推荐表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验委托单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验情况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供应商质量评价表.doc表4-22 供应商质量管理检查表.doc表4-23 供应商基本资料表.doc表4-24 供应商考核表.doc表4-25 供应商现场评审表.doc表4-26 供应商综合评审表.doc表4-27 合格供应商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度计划表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量成本统计报表.doc表4-33 质量成本统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量成本损失估计表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量奖励费用计算表.doc表4-4 质量教育长期计划表.doc表4-40 不可修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用分配表.doc表4-46 车间质量管理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量成本表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量管理小组活动报告表.doc表4-7 质量管理小组会议报告表.doc表4-8 质量管理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量管理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间研究.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线辅助工装及标识使用考查表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳原因分析表.doc│表5-4 生产作业改善计划表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机配合分析表.doc│表5-9 生产时间研究记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全管理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全奖励通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 计划部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资管理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表管理安全检查表.doc。
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
精益生产项目推进计划案例
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 wwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwwww
7.15开始 8.15-8.31 9.1开始
√ √
√ √
生产异常记录分析 9.1-9.30 与快速响应 10.8-10.31
9.1-9.15 9.15-9.30
√ √ √ √ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √ √ √ √
铜铝比例一致的条 10.8-10.31 件下，万元产值人 工、辅料低耗能耗 10.20-10.31 成本降低10% 9.1-9.15
消减库存40%、生 8.5-9.15 产周期缩短40%
交期管理指标制定 缺件会议定期召开 班组质量周报（PDCA循环表） QC活动展开 生产前置期验证 均衡计划持续改进 成本分解 定额制定 目标推移管理 降本激励措施颁布 提案培训 提案机制制定（晋升、加薪等） 提案推移表目视化
消减库存40%、生 产周期缩短40% 7.1-7.15
**公司精益生产推进项目
项目 分项 类别
①布局改善
流线化布局
②定量领料与配送
③自动化
流线化 生产
①敏捷排程与合理计划 小批量生产 ②快速换模换型
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0.5
建立3人 0.5
或3人以 0.5
上的专 职推进
0.5
组织
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
0.5
0.5
﹡初级及革新目标设定
0.5
项目监控 ﹡项目进度目视管理板 ﹡精益月报及例会管理
1
1
绩效管控 ﹡精益改善绩效管理办法制定
###
﹡组装效率优化—3人天
3
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天
5
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵
生产效 率提升
30%
-工位器具标准化
-标准手持设定
-物流供应方案
-方案约束事项检讨及对策
-最佳组装生产模式确定
效率优化
效率优化 ﹡布局调整计划与实施—3人天
-现有监控方法的优化
﹡完善“标准作业管理” 标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》
三阶段： 成果巩固
﹡编写《精益指标体系》 ﹡完成项目总结报告 项目总结 ﹡整理主要输出文件 ﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
JIT&价值流图
5S与目视化管理
1
培训
QC基本工具应用
（计划
班组管理技能提升-TWI
1
内）
15
/﹡Li对ne全]员标说准明制基定本活动方法，带
动实施1次
﹡建立自主管理机制，实施分级 点﹡检TP制M活度动中[含生产中故障发生]
减少设 备异常
设备管理
问﹡题利点用整科理学，的分方析法树立改善对策 30%，减 机﹡制设 备 备 品 管 理 分 析 ， 合 理 库 少对生
存﹡，完保善证设供备给异常发生处理流程和
产效率 影响
后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3 质量管理 -标准质量动作
-不合理行为寻找活动
不良率
3
降低15%
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
2
-评比与激励
标准作业与作业标准
1
基础工业工程-IE
2
全面生产维护-TPM
3 4 56 78
月 月 月 月 月 月 顾问
第二阶段
第三阶段 师
89
1
3 5 10 2
15
1 1 1
2
生产交 期压缩
35%
﹡检讨和持续改进—2人天
-作业效率管理
-不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天
2
现场基础 ﹡制定目视管理基准—2人天 改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
现场评 价80分 以上
2 2 2
﹡改善提案活动导入—5人天
5
T﹡PMT0P、M样1板St区ep域导[入针对—改15善设备
3
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
-标准作业OJT
-生产节拍控制器
﹡快速换模（SMED）优化设备效
5
率—5人天
换模时
-作业要素分析
间压缩
-内外变换拆解
40%
-快速换模流程制定
-模具优化
二阶段： 精益示范
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
精益生产 推行计划 （时间段）
阶段
项目
子项目
量化指
9月
10 月
11 月
12 月
12 月月
标
第一阶段
第二阶段
倡导者培 ﹡精益生产基本理念 训 ﹡精益变革过程中管控注意事项
0.5
﹡精益办公室设立
0.5
项目定义 ﹡项目团队组建
一阶段： 实施准备
﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 现状评估 ﹡课题管控表格填写 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 目标设定 ﹡指标基线测定