3-1挤出成型概述
挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)
④螺纹升角θ：物料形状：Ａ细粉30º Ｂ粒状15º Ｃ球状、柱状17º。螺 纹升角θ 一般取17º41′（易加工，对产量影响不大）。 ⑤螺纹宽度：0.08～0.12D，截面通常为梯形，靠近螺槽底部较宽，其根部 应用圆弧过渡。
2 挤出系统——是最主要的系统，它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。 （4）过滤装置
多孔板和过滤网设置：机筒和机头连接处，多孔板支撑过滤网（2~3层的 铜丝网或不锈钢丝网）。 作用：物料离开计量段时，避免有杂质未熔冷料进入机头口模，并减少螺 杆带来的旋转作用。 （5）机头与口模 ü机头：口模与料筒之间的过渡部分。其作用为使物料由挤出时旋转运动 →直线运动，并产生成型压力，保证制件密实使物料进一步均匀塑化，均 匀平稳导入口模。 ü口模：具有一定截面形状的通道，使熔体从口模中流出时获得所需形状 ，是用螺栓/其它方法固定在机头上。 ü机头还设有校正和调整装置（定位螺钉），能调整和校正模芯与口模的 同心度、尺寸和外形。
2 按螺杆转速分： 普通（100r/min）、高速（300r/min）超高速（300-1500r/min）三种挤出机
一、挤出机的分类和组成
（一） 挤出机分类
3 按按螺杆数目分： 单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三 螺杆、四螺杆、五螺杆、…等） 4 按照可否排气： 非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机 5 按装配结构分： 整体式和分开式挤出机
二、挤出机组的辅机设备
1 辅机设备 定形装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
2 辅机设备型号的表示
辅机型号：主机和辅机是匹配使用的。 一般在主机型号的第 三项后加“F”，然后在加设备汉字的第一个拼音字母表示， 最后是 辅机型号的主参数。
挤出成型
从输出工艺角度来考虑，关键是控制送料 段料筒和螺杆的温度，因为摩擦系数是随 温度而变化的，一些塑料对钢的摩擦系数 与温度的关系如图5—5所示。
如果物料与螺杆之间的摩擦力是如此之大， 以致物料抱住螺杆，此时挤出量Qs和移动速度 均为零，因为φ＝0。这时物料不能向前进行， 这就是常说的“不进料”的情况。如果物料与 螺杆之间的摩擦力很小，甚至可略而不计，面 对料筒的摩擦力很大，这时物料即以很大的移 动速度前进，即φ＝900。如果料在筒内开有纵 向沟槽，迫使物料沿令φ＝900方向前进，这是 固体输送速率的理论上限。一般情况即是在00 ＜φ＜900范围。在挤出过程中，如果不能控制 物料与螺杆和料筒的摩擦力为恒定值，势必引 起移动角变化，最后造成产率波动。
5.3 单螺杆挤出原理
挤出机达到稳定的产量和质量，一方面， 沿螺槽方向任一截面上的质量流率必须保持恒 定且等于产量，另一方面，熔体的输送速率应 等于物料的熔化速率。 因此，从理论上阐明挤出机中固体输送、熔化 和熔体输送与操作条件、塑料性能和螺杆的几 何结构之间的关系，无疑是有重要意义的。
5．３．1 固体输送理论 目前理论推导最为简单的是以固体对固体 的摩擦力静平衡为基础的。 基本假设： (1)物料与螺槽和料筒内壁所有边紧密接触， 形成固体塞或固体床，并以恒定的速率移动； (2)略去螺翅与料筒的间隙、物料重力和密度变 化等的影响； (3)蝶槽深度是恒定的，压力只是螺槽长度的函 数，摩擦系数与压力无关； (4)螺槽中固体物料像弹性固体塞一样移动。
图5—7所示螺槽截面上熔体膜和固体床内温 度分布情况； 熔体膜内的温度(T)分 布画数在边界条件y＝o、 T＝Tm和y＝δ、T＝Tb 时可表为：
从熔体膜进入单位界面的热量为：
固体床内的温度分布可在边界条件y＝o、T＝Tm和y Ts时推得为 ：
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出机和挤出成型工艺
挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。
是塑料重要的成型方式之一。
1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。
②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。
③持续化生产。
能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。
④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。
占地面积小，生产环境清洁，污染少。
⑤能够一机多用。
挤出机也能进行混合、造粒。
1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。
第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。
1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。
②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。
仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。
如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。
柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。
间歇式生产。
2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。
故在设备方面多用螺杆式挤出机。
螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。
大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。
2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。
挤出成型工艺与模具结构
3.1.1 挤出成型原理和特点 1．挤出成型原理 ．
首先将粒状或粉状塑料加入料斗中， 首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转 的挤出机螺杆的作用下， 的挤出机螺杆的作用下，加热的塑料通过沿螺杆 的螺旋槽向前方输送。在此过程中， 的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断接 受料筒的外加热和螺杆与塑料之间、 受料筒的外加热和螺杆与塑料之间、料筒与塑料 之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈黏流态， 之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈黏流态，然后在 挤压系统的作用下， 挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状 的挤出模具， 的挤出模具，从而获得具有一定截面形状的塑料 型材，如图3 所示。 型材，如图3－1所示。
3.1.3 挤出成型工艺参数 1．温度 ．
温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地说， 温度是挤出成型中的重要参数之一 。严格地说 ， 挤出成型温度应该是指料筒中的塑料熔体温度， 挤出成型温度应该是指料筒中的塑料熔体温度 ， 但是该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温 所以， 在实际生产中为了检测方便， 度 ， 所以 ， 在实际生产中为了检测方便 ， 经常用 料筒温度近似表示成型温度。 料筒温度近似表示成型温度。 挤出挤出过程中的温差和温度波动 挤出过程中的温差和温度波动， 挤出挤出过程中的温差和温度波动，都会影响 塑件的质量， 使塑件产生残余应力， 塑件的质量 ， 使塑件产生残余应力 ， 各点强度不 均匀，表面灰暗无光。 均匀，表面灰暗无光。
2．挤出成型阶段 ．
均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向料 筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用下， 筒前端移动 ， 在螺杆的旋转挤压作用下 ， 通过一定形状的口模而获得与口模形状一 致的型材。 致的型材。
3．定型冷却阶段 ．
塑件离开机头口模后， 塑件离开机头口模后，首先通过定型装 置和冷却装置，使其冷却变硬而定型。 置和冷却装置 ， 使其冷却变硬而定型 。 在 大多数情况下，定型和冷却是同时进行的， 大多数情况下 ， 定型和冷却是同时进行的 ， 只有在挤出各种管材和棒材时， 只有在挤出各种管材和棒材时 ， 才有一个 独立的定型过程。 独立的定型过程。 冷却一般采用空气冷却或水冷却， 冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却 速度对塑件性能有很大影响。 速度对塑件性能有很大影响。
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型是一种常用于塑料制品生产的工艺，通常包括了三个主要阶段：供料、塑化挤出和冷却定型。
每个阶段都有其独特的过程特点和影响产品质量的关键因素。
1. 供料阶段
在供料阶段，原料颗粒被加入挤出机的进料口，通过不同的方式将原料送入挤出机的螺杆区。
这个阶段的主要目标是保证挤出机螺杆充分填充原料并形成一定的压力，为后续的塑化挤出做好准备。
关键影响因素： - 原料颗粒的形态和尺寸 - 进料速度和压力 - 进料口与螺杆之间的匹配程度 - 原料的温度和湿度
2. 塑化挤出阶段
在塑化挤出阶段，原料经过高温、高压的处理，逐渐由固态变为熔融状态，然后通过挤出机的螺杆被挤出形成所需的截面形状。
这一阶段是整个挤出成型过程中最关键的步骤，直接影响产品的成型质量和性能。
关键影响因素： - 挤出机螺杆的速度和压力 - 挤出机的温度控制 - 塑化时间和剪切力- 模头的设计和精度
3. 冷却定型阶段
在冷却定型阶段，经过塑化挤出的熔融材料经过模具的成型部分，开始迅速冷却并定型成所需的最终产品。
这一阶段的关键在于确保产品能够在冷却过程中保持稳定的形状和尺寸，以及避免出现表面缺陷和内部应力。
关键影响因素： - 冷却介质的温度和速度 - 模具和成型部分的材质和表面处理 - 冷却时间和冷却方式 - 产品的收缩率和变形控制
综上所述，挤出成型工艺的三个阶段各有其重要性和影响因素，通过合理控制这些因素，可以有效地提高生产效率和产品质量，满足不同需求的客户。
1。
催化剂挤出成型方法
催化剂挤出成型方法摘要：一、引言二、催化剂挤出成型方法概述1.催化剂的作用2.挤出成型原理3.催化剂挤出成型方法的优势三、催化剂挤出成型过程1.催化剂制备2.原料选择与处理3.挤出成型设备4.挤出成型工艺参数四、催化剂挤出成型应用领域1.环保行业2.化工行业3.能源行业五、催化剂挤出成型技术的未来发展1.技术创新2.行业竞争格局3.市场前景预测六、结论正文：一、引言随着科技的不断发展，催化剂在各领域中的应用日益广泛。
催化剂挤出成型方法作为一种高效、绿色的制备工艺，逐渐成为研究热点。
本文将从催化剂挤出成型方法的概述、过程、应用领域及未来发展等方面进行论述，以期为相关领域提供有益参考。
二、催化剂挤出成型方法概述1.催化剂的作用催化剂作为一种能够在化学反应中降低活化能的物质，可以促进反应速率，提高反应选择性。
在众多催化剂中，挤出成型方法具有优异的性能，因此受到广泛关注。
2.挤出成型原理挤出成型是指将催化剂原料通过挤出机进行高温高压处理，使其形成具有一定形状和性能的制品。
这种方法具有生产效率高、能耗低、设备投资少等优点。
3.催化剂挤出成型方法的优势与传统制备方法相比，催化剂挤出成型方法具有以下优势：（1）高效：挤出成型可以在较短时间内完成大量催化剂制备，提高生产效率。
（2）节能：挤出成型过程中，能耗较低，有利于实现绿色生产。
（3）设备投资低：与传统制备方法相比，挤出成型设备投资较少，降低生产成本。
三、催化剂挤出成型过程1.催化剂制备根据不同催化剂的类型和性能要求，选择合适的制备方法，如溶胶-凝胶法、共沉淀法等。
2.原料选择与处理选择具有良好催化性能的原料，并进行适当的预处理，如干燥、破碎、筛选等，以满足挤出成型要求。
3.挤出成型设备选用具有较高性能的挤出机，如双螺杆挤出机、单螺杆挤出机等，确保催化剂制品的质量和性能。
4.挤出成型工艺参数合理调整挤出成型过程中的关键参数，如温度、压力、速度等，以获得理想的催化剂制品。
简述挤出成型的特点
简述挤出成型的特点
挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属等材料的加工过程中。
其特点主要包括以下几个方面：
1. 简单高效
挤出成型工艺简单高效，操作过程相对容易掌握，并且生产效率较高。
一般来说，通过挤出成型可以在相对短的时间内制造出大量产品，满足市场需求。
2. 复杂截面
挤出成型可以实现各种复杂的截面形状，从简单的圆形、方形到复杂的异型截面都可以通过适当设计挤出模具来实现。
这种特点使得挤出成型在生产管材、异型材等方面具有广泛的应用。
3. 良好的表面质量
通过挤出成型可以获得较为光滑、均匀的表面质量，不需要额外的加工工艺，从而简化了生产流程，提高了产品的外观质量。
4. 节约原材料
挤出成型过程中，原材料可以充分利用，减少浪费。
通过合理设计挤出模具和控制挤出工艺参数，可以有效降低生产成本，提高原材料利用率。
5. 环保节能
相比一些传统的制造工艺，挤出成型可以降低能源消耗，减少污染物的排放，符合现代环保要求。
在当前提倡绿色制造、可持续发展的背景下，挤出成型也逐渐受到更多关注。
6. 自动化程度高
随着自动化技术的不断发展，挤出成型设备也逐渐实现自动化控制，提高了生产效率的同时降低了人力成本。
这种自动化程度高的特点使得挤出成型工艺更具竞争力。
综上所述，挤出成型作为一种重要的制造工艺，在各个领域都有着广泛的应用前景。
其简单高效、实现复杂截面、良好表面质量、节约原材料、环保节能以及高度自动化等特点，使其成为现代工业生产中不可或缺的一环。
随着科技的不断进步，相信挤出成型工艺会更加完善，为各行各业带来更多便利和效益。
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第一节 概述
管材挤出 挤 出 成 型 应 用 型材挤出 片材挤出 薄膜吹塑 纺 丝
电线电缆包覆
第一节 概述 门窗型材
第一节 概述
塑 料 网 挤 出
塑料预应力波纹管挤出成型设备
第一节 概述 二、挤出成型设备
主机部分 螺杆挤出机
挤出成型设备
辅机部分
口模以后部分
控制系统
主、辅机速度； 控温装置
第一节 概述
主机部分
辅机部分
第一节 概述
单螺杆挤出机
双螺杆挤出机
第一节 概述
三、挤出成型工艺流程
挤 出 机
口
模
定型装置
收集装置
牵引装置
冷却装置
卷取装置
切割装置
The End
第三章 挤出成型（Extrusion） 第一节 概述
第三章 挤出成型
第一节 概述
一、挤出成型的特点与应用 二、挤出成型设备 三、挤出成型工艺流程
第一节 概述 一、挤出成型的特点与应用 挤出成型的特点
连续化
效率高
应用广
投资少
第一节 概述
连续性操作过程—生产效率高 产品品种多—适用范围广 原料体系：塑料、橡胶、纤维
Polymer Processing Engineering
Beijing University of Chemical Technology
《聚合物加工工程》
第三章 挤出成型（Extrusion） 第一节 概述（录像） 第二节 单螺杆挤出机的基本结构 第三节 单螺杆挤出理论 第四节 排气挤出机的工作原理 第五节 双螺杆挤出机的工作原理 第六节 挤出成型工艺