铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本
轧钢机械振动的原因与故障处理分析郭超福
轧钢机械振动的原因与故障处理分析郭超福发布时间：2021-04-14T14:07:29.517Z 来源：《中国科技信息》2021年4月作者：郭超福[导读] 钢铁工业是建设国民经济、发展社会各行业、人民生活和工作的基础企业。
轧钢的生产是钢铁生产重要组成部分。
为了保证轧钢生产的安全性和效率，在轧钢生产中需要各种机械设备的稳定安全运行。
但是，一些轧钢运行经常出现机械振动故障，严重影响轧钢生产的安全性和效率。
新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂棒线分厂郭超福摘要：钢铁工业是建设国民经济、发展社会各行业、人民生活和工作的基础企业。
轧钢的生产是钢铁生产重要组成部分。
为了保证轧钢生产的安全性和效率，在轧钢生产中需要各种机械设备的稳定安全运行。
但是，一些轧钢运行经常出现机械振动故障，严重影响轧钢生产的安全性和效率。
关键词：轧钢机械；振动故障；分析；措施轧钢机械被广泛应用于工作中。
在使用过程中，轧辊的旋转会产生压力来改变钢的形状，以更好地满足工业产品的设计要求。
因此，在实际使用过程中，管理人员应定期对轧钢机械进行检测维护，及时对设备隐患进行消缺，有效提高轧钢机械工作效率。
轧钢机械安全运行管理也是工人生产安全的保证。
在管理过程中，在管理设备的硬件部分，有效保证设备的正常运行，并定期对设备进行监控维修保养使设备保持良好状态，提高了工业生产水平。
一、轧钢机械振动的故障判断标准事实上，振动在轧钢机械运行过程中是常见的，但有些振动是正常的，有些是异常的，我们需要对异常振动进行有针对性的处理，在此之前我们有必要识别轧机故障，准确判断振动是否故障。
根据相关工作经验和理论研究，轧机振动缺陷判断标准和指标分为定量判断和定性分析三类比较定量、类比以及相对判断。
这些方法有助于确定故障的原因，在实际操作中，故障的原因必须通过综合各种因素来确定，如机械操作过程中状态的变化。
由此可见，轧钢机械振动故障的判断必须结合实际情况，这不仅非常复杂而且困难。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。
五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。
2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。
3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。
4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。
六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。
通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。
同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。
铝板带冷轧机火灾事故原因分析
随着冷轧轧机在轧制过程中防火问题的逐步深入和人们安全意识的提高，有色金属板生产过程中火灾频率大幅降低。
尽管如此，轧机的火情还是有色金属加工业难以避免的问题。
因此，认真做好针对每次事故的成因分析，对于深入理解和改善对冷轧轧机灭火技术和管控规范至关重要。
我们知道冷轧机在高速运行中发生火灾事故必须具备三个条件：1.可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；2.助燃物，即空气中的氧气；3.火源，如摩擦、电火花、静电、明火等。
缺少其中某一个条件都不会燃烧火。
高速冷轧机在运行中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速运转的冷轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温，究其原因，主要有两方面。
一、铝板带冷轧机火灾原因1.轧机着火的机理问题，说到轧机的着火机理，我们应当知道起火的三要素：氧、可燃物、着火点。
在密闭式铝轧机系统里这些元素都很充足，首先来看氧，因为所有设备都暴露在空气中，氧气很充分；其次是可燃物，铝轧机的轧制油主要成分燃点不大于60°的煤油，在轧辊高速运转中，由于旋转被溅了出来，形成细微的油粒飞扬，呈雾状包裹整个轧机系统，尤其是辊缝，这就促成了一个巨大的可燃物场；最后是着火点，就更不用提了，铝冷轧机本来就是高速运转的设备，必然存在个别部位温度较高，特别是润滑不到位的部分及铝板直接接触的轧辊。
铝轧机也容易产生断带，很容易点燃油气，引起火情，控制不当就会酿成恶性火灾，影响生产。
2.被动的着火机理部分：润滑，液压泵站部分内在生产过程中使用的润滑油、液压油，通过储存容器、泵和管道进行储存和输送，如果储存容器、泵、管道或其他部分泄漏，特别是液压油，由于泄漏时油的压力较高，泄漏量较多时，遇到火源被引燃（火源有多重可能：电器及电缆老化产生的火花、焊渣、烟火引燃的棉纱等），如果扑救不及时或者扑救方法不当，就可能酿成恶性火灾，尽管这些泵站不是生产的主系统，但它们都是生产线上不可缺的配套辅助设备，火灾危险性很大，一旦发生火灾，若未能控制初期的火情，必将殃及生产主机、轧机等。
影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化
DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.015影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化李学明，周焱民(新余钢铁股份有限公司，江西338001)［摘要］本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进岀同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。
这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题，提高了轧制稳定性和运行效率。
生产实践证明，钢板尺寸控制精度得到提高，起到了优化轧制质量的目的。
［关键词］中厚板;轧制；控制系统;稳定性Analysis and optimization of factors affectingrolling stability of medium and heavy plateLI Xue-rning and ZHOU Yan-min(Xidyu Yoo and Steel Co.,Ltd.,JINNGXY338001)Abstract Ir this panee,the anplicatioo of a series of cootroO—Ghniquas is sud—a in mlOm thiGe plate mi—,coosist of WINCC Oterface cootroO technolovUt TDC prooram O—C og-O v cootroO technolovUt bacCup roO baladcc force dyuamic controO—Ghdolovu displacemeaf seascc maadetic riny Oxation —61^(000*screw-dowd AGC cylindee hyUranUc oil in and oof syuc-roooos cootroO tec-dolovUt stiddess test prooram ootioizatioo tec-dolovu lc•These—Ghniques have solvel the proOlems of roO yn desceddiny ims—bla,inacchrate sti—dess test value and high failure rate of thichdess§31X01,—mlOm and heave p U—mi—of Xinsteel companyt and—nprovel rolliny swnifm and ooeratioo efdOedd•ProOuctioo practice has provel that the precisioo of steel plate size cootroO can be ioprovelt which plays the puraose of oo-oiziny rolliny口^—丫.Key words mlOm and heavy p—tc,oOOy,cootroO system,swnifm0引言面对中厚板产品市场竞争激烈的现实,各中厚板生产企业将发展重点从单纯追求产量、规模转移到提高产品质量、精度等方面，以期在激烈的市场竞争中占有一席之地516。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施
第七章铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施主讲人：马文宏1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
铜带轧机调试过程中的问题及解决办法
设备管理与维修2018翼9（上）铜带轧机调试过程中的问题及解决办法罗明怀（贵州航天南海科技有限责任公司，贵州遵义563000）摘要：针对公司自主设计的异形铜带双连轧机在调试过程中出现的表面质量不稳定等问题，进行分析、总结并提出解决措施，解决了调试过程中铜带轧机出现的产品质量等问题。
关键词：铜带轧机；调试；问题；解决办法中图分类号：TG305文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2018.09.390引言异形铜带是电子元器件的基础材料，导热性能和导电性能非常高，其强度、硬度抗软化、电镀性能、钎焊以及多封等性能都非常好，除尺寸公差要求严格外，对表面质量要求很高，常用异型铜带断面有U 形、T 形、L 形、阶梯形等。
铜带异形断面的获得是通过轧机轧制而成。
公司自主设计的一套异形铜带双连轧机，在调试过程中出现产品厚度稳定性差，表面出现斜纹等。
为此，对产生问题进行分析并给出解决措施。
1轧制现象（1）首先对轧机设备进行全面检测，然后周密安排调试方案。
经过多次讨论和分析后，再开始调试。
虽然调试前准备工作做得好，但在调试过程中发现调试程序、设备润滑等问题接连出现。
经过现场调试人员的不断研究和分析，通过修改程序、完善润滑等，将轧机空载试车运行顺利完成。
（2）进入负荷调整阶段后，轧机出现了一些缺陷。
问题出在厚度控制的稳定性上，主要现象是铜带表面在一定范围内出现斜纹，斜纹的宽度不同，而且是周期性的。
其中也出现了轧机的轧辊颤振现象。
2影响轧机系统稳定的因素2.1铜带的软、硬程度使轧制系统受到影响异形铜带双连轧机在试验过程中经常会出现轧辊颤振现象。
虽然操作过程合理且符合要求，也没有故障出现，但产品精度、质量控制、产品合格率等，因轧机的震动大打折扣。
通过分析发现，是铸轧铜材料长时间存放造成的，因为粗糙的氧化腐蚀不够均匀造成内部材料出现变质，在材料被加工时，实际使用效果会受到影响。
在铜材料表面由于摩擦因数减少，就会出现颤抖状况。
铝材轧制过程中常见问题的解决方法
铝材轧制过程中常见问题的解决方法技术工作总结——铝材轧制过程中常见问题的解决方法铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。
我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。
按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。
1熔炼方面我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。
实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。
我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。
为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。
熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。
2浇铸方面铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。
此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。
太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。
轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析
轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析摘要：本文通过对铝箔轧制过程振纹产生的机理进行研究，以及对影响振纹的相关因素进行分析验证，得出引起铝板带及铝箔产品产生振纹关键影响因素，为解决振纹问题提供改进依据和改进方向。
关键词：轧制；振纹；润滑振纹是铝板带箔产品常见的缺陷。
产品表面有振纹，不仅影响美观，还会影响铝箔的连续生产（轧制是容易断带），影响后工序涂覆的正常使用（振纹明显时涂层无法掩盖该缺陷）。
目前轧制的所有铝板带箔产品都有可能出现振纹的现象。
振纹的产生不分合金、厚度和材料的硬化状态，当轧制油品润滑条件不满足，道次设计不合理，轧辊粗糙度不合适，设备振动等，都有可能产生振纹缺陷。
以下图1、2是常见的振纹缺陷。
图1 图21. 轧制振纹缺陷产品原因及影响因素振纹是在板带材及铝箔表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。
该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。
产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中高频振动。
振纹产生的因素主要有以下几点，如下表1：2. 振纹影响因素分析2.1. 轧机工作辊的影响轧辊质量是影响振纹的主要因素之一，轧辊的影响主要包括轧辊磨削粗糙度的影响，轧辊使用周期的影响。
2.1.1轧辊粗糙度的影响在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，磨削的轧辊粗糙度越低，越容易出现打滑形成振纹。
打滑形成振纹的机理：由于打滑形成的振纹，产生于轧制过程中油膜不连续形成振动引起，周期为5~10mm，通常产生在一个速度区间。
以下是某铝箔生产厂在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，对轧辊粗糙度与振纹产生的验证情况。
以轧制1235合金1300mm宽度，0.065-0.032mm三道次为例，生产过程中在恒定的速度区间内，通过调整张力和轧制力，尽量保持稳定连续轧制，验证产生振纹的粗糙度临界参数。
如下表2表1因此，在该生产工艺条件下，轧辊粗糙度应控制在0.1um以上，才可较好避免振纹缺陷。
最佳轧辊粗糙度为0.11-0.12um，随着粗糙度加大，轧制需要的润滑要求提高，如果润滑条件得不到同步改善，容易衍生出其他质量问题。
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铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示
范文本
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定
因素探讨示范文本
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在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。
由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。
本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。
当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。
为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定
性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。
轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响
1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关
采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。
出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。
1.2来料偏差不宜过大
一般试验过程中经常采用厚度偏差不同的带坯，而轧制厚度偏差的带坯为0.1～0.12mm时，相比0.15mm的轧制厚差带坯，轧机稳定性较高。
轧机系统稳定性受工艺润滑剂的影响
经常发生辊颤还有一个重要原因是由于润滑剂与所选择的工艺参数不匹配，对于轧机系统的振动因被轧金属与辊缝处辊面之间的摩擦因素而受到影响主要体现在以下几个方面：（1）在轧机系统的垂直运动中辊缝的润滑油膜能起到一定的阻尼作用，其阻尼作用在油膜摩擦系数越低的情况下越小，则会降低系统的稳定性质，轧机在外部等量扰动的情况下极易发生振动；（2）在充分润滑的条件下，会减小辊缝摩擦，而在干扰因素不稳定的情况下，辊缝状态的波动会增大，则会严重影响到系统的稳定性；（3）辊缝的摩擦系数越小，轧机轧制压力所受到的摩擦压力
也就越小，轧制压力受到轧制张力的影响也就越大，从而会降低轧机系统的稳定性，使轧机容易发生振动。
从上述分析中可以看出：轧机在辊缝摩擦系数较小的情况下容易发生振动。
轧机系统稳定性受轧制速度的影响
厂在调试一台冷轧机过程中，可看到轧机有严重的辊颤现象。
对轧机各部分性能进行检查，发现问题出现在轧制时轧机速度上，如将速度设定在
4m/s时，其始终保持着3.9～4.1的传动速度，期间有出现周期性摆动，而导致轧机辊颤，并且有带材厚薄不均的现象。
通过对轧机主传动和卷取机电气反复调整后，在速度稳定的情况下，消除了辊颤的现象。
轧机系统的稳定性及其外部的扰动能量决定着其是否会发生自激振动，轧机系统会受到轧机轧制
速度高低的影响，其主要体现在：（1）在轧制速度不断提高的情况下，轧机周围会有越来越多的扰动因素，并且扰动强度也越来越高，那么要确保其平稳就必须保证其速度较低；（2）轧制速度较低时，轧机谐振频率会高于外扰频率，不容易出现共振；而当轧制速度越高的情况下，其工作辊入口张力变化与运动的关系将越紧密，系统的自激关系也就越强烈，从而会增强各种外扰频率，轧机系统稳定性越差的情况下，便容易出现振动。
此外，轧机辊缝中的润滑情况也会受到轧制速度的影响。
润滑液膜在速度越高的情况下厚度越大，因此在辊缝一定时，带材的厚度公差会直接受到速度高低的影响。
轧机系统稳定性受压辊压力和轧机刚度不足的影响
4.1压辊压力不足
通常轧辊前后均有压紧辊，该辊组会有一定的压紧力，否则在带材跳动的情况下容易产生轧机辊颤。
4.2轧机刚度不足
随着液压下补偿功能的日趋完善，通常设计者为了使设备重量减轻，而对于轧机自然刚度设计较小。
这样一来必然会导致来料带材的硬度或厚度出现不均，轧机在轧制过程中会增大其受力波动振幅，即使得到一定的补偿，也会影响到轧机的稳定性。
轧机系统稳定性受轧辊磨削精度的影响
轧机是否稳定同样受轧辊磨削精度的影响，通常来说轧机会受到工作辊的圆柱度、圆度的影响。
理论上来说这一扰动因素可用轧辊偏心补偿进行消除。
但实际上无论是进口轧机还是国产轧机都很难消除这一干扰，而要减小其干扰采取的主要措施是提高
磨削精度，在提高轧速速度的情况下，扰动频率会随之升高。
为减少周期性扰动，以避免辊径出现对称磨损，允许磨制两个支承辊时其辊径有一定的差值，这样可以避免因辊型而导致轧机发生颤动。
如以带钢轧机为例，要避免轧机因“诱导速度”而导致“第二种垂直振动”的发生，在速度为700～1700m/min，高频频率为577Hz的情况下，辊径差应保持在2～6mm之间。
防止和解决辊颤现象的最好方法是合理分配轧制道次
以一台设计刚投产的轧机为例，在调试阶段并未出现辊颤，而在投产后出现辊颤，引起辊颤的原因除了轧辊磨制存在问题以外，还由于道次压下量未合理分配所致。
在可逆轧制时，无论是单机架HC轧机、六辊CVC轧机或单机架四辊轧机、20辊轧机，
其张力和道次分配必须合理才能避免辊颤的发生。
四辊轧机工作辊传动稳定分析
在铜及铝板带生产过程中四辊轧机通常是最常用的轧机，我们就以四辊轧机为例做传动稳定分析。
在四辊轧机工作辊传动过程中，若充分考虑到工作辊与支承辊轴承处的摩擦力及其滚动摩擦的影响，支承辊上的支反力与摩擦圆半径相切，并在工作辊与支承辊偏离0.1～0.3m的滚动摩擦力臂的距离，而在两者之间的压扁弧上所建立的是支承辊与工作辊之间的摩擦力。
根据以上公式中得出以下结论：
（1）通常情况下T0＞T1,，e=3～10mm，一般按照e0＞e进行校核。
为避免对工作辊产生较大的水平力，要确保e值不能太大。
（2）可逆轧制时，一般工作辊偏移向出口端或向入口端，具有相同的效果。
在e0＞e的条件下，应确保无论反向轧制或正向轧制，T0＞T1。
（3）在向不带张力轧制的情况下，e。
（临界偏移距）为负值。
通常向出口方向偏移一个数值，以增强工作辊的稳定性。
对于以上的理论分析只作用于轧机校核，如果从工艺计算来进行分析，使轧辊辊面与轧制金属之间的摩擦系数要大于轧制时轧制力与轧制切向分力之比是防止轧辊颤振的最有效方式。
通常来说，这样便能确保轧制过程的稳定性。
所以，无论是两辊轧机还是多辊轧机，对于这一问题在工艺计算中都必须充分考虑。
总之，轧机系统的不稳定性是因多方面影响所致，在轧制过程中轧机系统发生不稳定性时，要从
执行方案/ EXECUTION PLAN 编号：RHD-QB-K3168多方面进行具体分析，处理过程中才能对症下药，才能使轧机可以生产出高质量的产品。
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