生产质量问题处理流程图
生产异常处理时效及流程图
2
首件
异常
3
4
5
生产异常处理时效性及操作流程图（试运行）
流程图
检验 准备
工作重点 流程开始。
责任 部门
责任 岗位
时效 性
控制 文件/ 表单
无无无无
制程 异常
异常 判定
不可接收
异常 判定
可接收 可接收
不可接收
手工填写异常 信息表单
PQC
转序 异常
1.对首件制作、生产制程及本单 位生产完成后的转序阶段依相关 的标准文件进行检验与记录。
各责 任部 门
任人 员
各部ห้องสมุดไป่ตู้门责 任人 员
品管 课长
各部 门责 任人 员
时间 时效 要 求： 20分 钟内
30分 钟内 制定 临时 改善 对策
无
24小 时内 回复 该异 常的 永久 改善 截止
巡检 记录 表》
《制 程质 量异 常处 理单 》
1.制造部经理对异常问题的处理 各制 部门
结果进行了解与审核。
需指定代理人处理）。
注：现场的所有异常直接对口品
1管.各课异长常，问由题品所管涉课及长的统责一任知部会门相
人员需对异常情况进行现场确认
、分析并与计划部、制造部/采购
部等提前沟通订单紧急情况及物 各责
料处理方案，制定异常处理的临 任部
时对策方案并经品保、制造部人 门
员会签确认（该单据只签到相应
主管即可，对于责任人无法判定
2.品管课长根据异常类型进行判 定并电话通知QE工程师及相关的 责任部门人员到现场进行问题分 析与处理。
3.各部门问题处理人员接到电话 通知后需在规定时间内达到现场
品保 部 各责 任部 门
生产过程中零件质量问题处理流程图
责任人
流程图
输出文件
工作描述
生产部
现场作业
按计划生产
生产部
零件质量问题发现
质量问题反馈表
在装配过程中如发现零件质量问题，由各工位负责人反馈到工段长，并向质保、技术提出现场服务要求。
技术部
质保部
评审、处置
零部件质量问题跟踪报告单
技术人员会同质检员，对不合格情况进行初步评审，并提出解决方案。
生产部
报废申请返修
零件报废申请单
如生产能自行解决修复，要在返修后由质保确认才可继续使用，并将返修耗时反馈到项目部。
对于无法使用的零件，要由各工位负责人填写报废申请单，并统一由谷宏伟到库房更换。
工段长
库房
库房换件
出库单
库房要见到报废单和报废件后才能进行更换，两者缺一不可。
库房
标识隔离
库房要将不合格品用区域或卡片进行标识和隔离，以防止不合格品再次流入现场。
库房
项目部
信息反馈
项目协调
零件问题反馈表
不合格品放入指定区域后，库房要将不合格品信息反馈到项目负责人，以便通知客户相关人员进行确认。
客户
客户确认、处置
客户相关工程师或供应商到不合格品区分析确认后，给出更新
每日库存报表
缺件统计表
库房根据处置结果对库存报表进行统计更新；并将缺件信息及时反馈到项目负责人。
生产过程质量控制系统图
1、Cpk统计； 2、客诉/纠正 措是否落实； 3、5M1E核查， 问题汇总分析； 4、标准化审查； 5、过程关键参数 核查及Cpk分析。
IPQC确认
1、末件是否执 行/有记录； 2、末检数据与 首检/抽检是否 保持一致。
供应商管理
出货管理
人力资源
产品设计
1
流程目的、范围和输入输出
明确流程的目的：
确定流程的输入与输出
目的：对生产全过程的作业标准和产品质量进行控制。确保过程稳定运行；提供满足顾客订单要求的产品。从而达到提高生产效率和降低成本。
输入：Sipock、工艺技术要求、作业指导书、客诉/纠正措施、5M1E检查 输出：1）稳定受控的生产过程；2）符合法律法规、满足客户要求的产品。
工序内自检
生产计划
资源
过程负责人
风险与控制
过程/结果指标
首检数据库
资 源
谁 提 供
要 求
作业员
人事部
具备上岗技能，善于沟通
设 备
工程部/生产部
正常运行
办公用品（电脑、打印机等）
人事部
充足、正常运行
物 料
生产部/采购部
充足、满足开发质量要求
作业性文件
工艺/质量/设备
可视化、可操作
编制报告和汇报的能力
熟练掌握
工艺员
工艺监督查核能力
精 通
液晶仪表的制造原理及工艺流程
精 通
工艺策划能力
精 通
设备工程师
设备运作原理
精 通
设备监督审查能力
精 通
设备维护能力
精 通
关键控制点
风 险
控 制
控 制 措 施
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图引言概述：成品质量控制是创造企业中至关重要的环节，它涉及到产品的质量标准、检验方法、检测设备以及质量控制的流程等方面。
本文将以成品质量控制流程图为主题，分五个部份详细阐述成品质量控制的流程。
一、质量标准的制定与确认1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和市场需求，制定适合的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定测试方法：根据产品的特性和质量标准，确定适合的测试方法，包括物理测试、化学测试、机械测试等。
1.3 确认质量标准：通过实验室测试和实际产品检验，确认质量标准的准确性和可行性。
二、原材料质量控制2.1 来料检验：对进货的原材料进行外观、尺寸、化学成份等方面的检验，确保原材料符合质量标准。
2.2 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货准时率等方面的考核。
2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量追溯体系，追踪原材料的来源、生产批次等信息，以便于问题溯源和质量分析。
三、生产过程控制3.1 工艺参数控制：根据产品的工艺要求，控制生产过程中的温度、时间、压力等参数，确保产品的质量稳定。
3.2 在线检测：在生产过程中设置自动检测设备，对产品进行实时监测，及时发现生产异常并采取措施进行调整。
3.3 工艺记录和分析：记录生产过程中的工艺参数和产品质量数据，进行分析和统计，找出问题的原因并采取改进措施。
四、成品检验4.1 抽样检验：根据质量控制计划，对成品进行抽样检验，检测成品的外观、尺寸、性能等方面的指标。
4.2 特殊检验：对特定产品进行特殊检验，如电子产品的电气性能测试、食品产品的微生物检测等。
4.3 检验记录和报告：记录成品检验的结果和数据，生成检验报告，并及时反馈给相关部门，以便于问题的处理和改进。
五、质量反馈和改进5.1 不良品处理：对不合格的成品进行处理，包括返工、报废等，确保不良品不流入市场。
5.2 质量问题分析：对质量问题进行分析，找出问题的原因，并采取措施进行改进，避免问题的再次发生。
质量问题事故处理(含流程图)
质量问题事故处理（含流程图）一、目的分析事故原因，落实处理措施，消除质量缺陷和隐患，保证施工的正常进行。
二、范围本程序适用于工程施工阶段工程质量事故的处理。
三、定义和术语质量问题：质量较差、造成直接经济损失（包括修复费用）在20 万以下。
一般质量事故：质量低劣或达不到质量标准，需要加固修补，直接直接经济损失（包括修复费用）在20-300 万之间的事故。
根据《关于做好房屋建筑和市政基础设施工程质量事故报告和调查处理工作的通知》（建质[2010]111号），工程质量事故造成的人员伤亡或者直接经济损失，工程质量事故分为4个等级：（一）特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤，或者1亿元以上直接经济损失的事故；（二）重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故；（三）较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故；（四）一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者100万元以上1000万元以下直接经济损失的事故。
本等级划分所称的“以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。
根据直接经济损失或工程结构损毁情况（自然灾害所致除外），公路水运建设工程质量事故分为特别重大质量事故、重大质量事故、较大质量事故和一般质量事故四个等级；直接经济损失在一般质量事故以下的为质量问题。
（一）特别重大质量事故，是指造成直接经济损失1亿元以上的事故。
（二）重大质量事故，是指造成直接经济损失5000万元以上1亿元以下，或者特大桥主体结构垮塌、特长隧道结构坍塌，或者大型水运工程主体结构垮塌、报废的事故。
（三）较大质量事故，是指造成直接经济损失1000万元以上5000万元以下，或者高速公路项目中桥或大桥主体结构垮塌、中隧道或长隧道结构坍塌、路基（行车道宽度）整体滑移，或者中型水运工程主体结构垮塌、报废的事故。
质量投诉处理流程图
质量投诉处理流程图质量投诉是指消费者对产品或服务质量存在不满或问题而向相关部门进行申诉的行为。
对于企业来说，如何妥善处理质量投诉，并解决消费者的问题，是维护品牌声誉和客户满意度的重要环节。
下面是质量投诉处理的一般流程图：1.接收投诉- 消费者向企业提交质量投诉，可以通过多种方式如电话、邮件、在线平台等。
- 企业需要建立专门的投诉接收渠道和机制，确保消费者能够方便地提出投诉，并能迅速获取相关信息。
2.记录投诉信息- 接到投诉后，企业应立即记录相关信息，包括投诉人的姓名、联系方式、投诉的产品或服务、问题描述等。
- 投诉信息的记录需要准确全面，以便后续的处理和分析。
3.初步调查- 在接到投诉后的第一时间，企业应展开初步调查，了解投诉的具体情况。
- 调查的目的是为了确认投诉的问题是否属实，以及找出问题根源，并为解决问题做准备。
4.回应消费者- 在完成初步调查后，企业需要及时回应消费者，告知他们投诉处理的进度和结果预期。
- 回应消费者需要注意语气亲和、用词准确，并提供相应的解决方案或补偿措施。
5.深入调查- 如果初步调查无法确定问题的原因或责任方，企业需要进行深入调查以进一步了解情况。
- 深入调查可能涉及多个部门的合作，并可能需要采集更多的证据和相关数据。
6.解决问题- 在明确问题原因和责任方后，企业需要制定具体的解决方案，以解决投诉消费者所面临的问题。
- 解决方案可以包括退换货、维修、补偿等，需要根据具体情况来确定。
7.跟进和反馈- 解决问题后，企业需要跟进处理结果，确保消费者对解决方案的满意度。
- 可以通过电话、邮件或客户满意度调查等方式，收集消费者的反馈，并根据反馈不断改进服务质量。
8.记录和统计- 对每一起投诉的处理过程和结果都应进行记录和统计，以便企业进行分析和改进。
- 统计分析可以帮助企业发现质量问题的重点和趋势，并采取相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。
以上就是一种常见的质量投诉处理流程图。
超市突发商品质量问题应急处置流程图
超市突发商品质量问题应急处置流程图1. 接收问题- 通过市场监督部门、顾客或员工的举报，超市管理层接收到商品质量问题的报告。
2. 问题确认与评估- 管理层成立紧急事故处理小组，并确保质量问题的准确性和严重程度。
- 小组对问题进行评估，包括问题的规模、影响的范围以及可能的法律责任。
3. 处理措施- 根据评估结果，制定相应的处理措施，确保问题能够及时解决。
- 确定是否需要召回已售出的商品，并启动召回程序。
- 进行必要的产品检验和实验室测试，以确定问题的原因和解决方案。
- 及时通知供应商和相关合作伙伴，协调解决方案和责任分配。
4. 信息发布与沟通- 超市通过内部和外部渠道，向员工、顾客和相关利益相关方发布有关问题的信息。
- 提供准确、完整和透明的信息，以避免不必要的恐慌和对商品质量的质疑。
5. 建立预防措施- 分析问题的根本原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
- 审查和改进供应链管理体系，并与供应商建立更严格的合作标准和检验流程。
- 进行员工培训，加强对质量问题的警觉性和处置能力。
6. 监测与追踪- 建立监测机制，定期检查商品质量，并追踪问题处理措施的有效性。
- 监测消费者的反馈和市场反应，及时调整应对策略。
7. 总结与改进- 在处理完问题后，对整个应急处置流程进行总结和评估。
- 识别潜在的改进点和问题，制定相应的改进措施，提升应急处置能力和质量管理水平。
以上是超市突发商品质量问题应急处置流程图的概要，旨在帮助超市快速响应和处理商品质量问题，保护消费者权益和维护超市形象。
具体流程可以根据实际情况进行调整和细化。
质量部PQC工作流程图
PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。
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文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日
0 目的
为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问
题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。
1 适用围
包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。
2 适用角色
质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、
维修员。
3 定义
3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，
因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。
3.2 质量问题级别：
3.2.1 轻微问题:
属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就
可以
关闭了。
3.2.2 一般问题：
（1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和
客户使用造
成影响的；
（2）其它影响等同于上述情况的问题。
3.2.3 重要问题：
（1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一
定的负面影响；
“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：
●一般功能完全失效或不能正常工作；
●产品管理、维护功能不能正常执行；
●必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）
象。
4.0 问题的分类和分流：
4.1问题分类：
人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。
机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。
物料问题：加工用的原材料的质量情况。
方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。
它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。
环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。
其它问题：包括物流、运输等相关问题，或还没有定位的问题；
4.2问题分流：
问题处理人接收到问题反馈人反馈的质量问题单后，对问题进行确认处理，确认问题成立后对问题进行分析按以下方式进行分流：
5 流程图
6 流程说明
7 文件更新记录
质量问题处理单Q
M-06A.docx
拟制：审核：批准：。