基于PLC装配流水线控制系统设计
基于PLC的装配流水线的控制系统的设计
基于PLC的装配流水线的控制系统的设计装配流水线是一种高效、高质量的生产方式，它可以将产品的不同工序自动化地连接在一起，实现连续生产和高速运转，提高生产效率和产品质量。
PLC（可编程逻辑控制器）是流水线控制系统的核心设备，它通过编程控制各种传感器、执行器和其他设备的动作和状态，实现高度自动化的流水线生产。
本文将介绍基于PLC的装配流水线控制系统的设计原则和方法。
第一步是进行装配流程的分析和规划。
在设计装配流水线控制系统之前，需要清楚每个产品的装配流程和每个工序的顺序关系。
然后，根据装配流程的要求和流水线的特点确定需要使用的传感器、执行器和其他设备的数量和类型。
第二步是进行流水线的布局设计。
在设计流水线的布局时，需要考虑装配流程中各个工序的时间和空间关系，以及流水线的安全性、可靠性和易维护性。
布局的目标是最小化装配过程中的空闲时间和交叉干扰，并保证产品在流水线上的稳定流动。
第三步是进行PLC编程。
PLC编程是装配流水线控制系统设计的核心部分。
在编程过程中，需要定义输入和输出的信号接口，配置PLC的输入和输出模块，编写逻辑控制程序，并进行测试和调试。
编程的目标是控制各个工序的开始和结束时间，以及产品在流水线上的传送速度和位置。
第四步是进行PLC控制系统的硬件设计。
在进行硬件设计时，需要选择适当的PLC设备和配套设备，如传感器、执行器、电源等，并通过相应的连接线和接口板进行连接和安装。
同时，还需要进行电气布线和接线的设计，确保信号的可靠传输和电路的安全运行。
第五步是进行控制系统的调试和优化。
在装配流水线控制系统的调试阶段，需要对各个工序的传感器、执行器和其他设备进行功能测试和性能优化。
同时，还需要对逻辑控制程序进行修改和调整，确保流水线的稳定运行和产品的一致性。
最后，根据实际情况对流水线控制系统进行监控和维护。
监控和维护的目标是及时发现和解决设备故障、信号丢失和其他问题，保证流水线的连续生产和高质量。
基于PLC的装配流水线控制系统设计
基于PLC的装配流水线控制系统设计一、引言随着制造业的快速发展，装配流水线作为一种高效率和高精度的生产方式，得到了广泛应用。
为了实现流水线自动化控制，采用PLC （Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为控制核心，可以实现对流水线的稳定和可靠控制。
本文将基于PLC的装配流水线控制系统的设计进行详细描述。
二、系统结构该装配流水线控制系统由PLC控制器、传感器、执行机构等组成。
传感器用于检测工件的位置、状态等信息，将这些信息传输给PLC控制器。
PLC控制器根据传感器信息，对执行机构进行控制，实现对工件的装配任务。
三、PLC程序设计1.确定输入输出信号：根据流水线的具体情况，确定需要采集的传感器信号和需要控制的执行机构信号。
例如，传感器可以包括光电传感器、接近开关等，执行机构可以包括电动机、气缸等。
2.PLC程序设计：根据装配流水线的工艺流程，编写PLC程序，实现对流水线的自动控制。
程序中包括初态判断、各个工位的操作指令、故障处理等内容。
3.联锁逻辑设计：设计联锁逻辑，确保流水线的安全性和稳定性。
例如，在工件未到位的情况下，一些执行机构不能进行操作，以避免损坏工件和设备。
四、接口设计1.人机界面设计：设计人机界面，方便操作员与装配流水线进行交互。
通过触摸屏、按键等设备，实现对流水线的手动控制、参数设置、运行监控等功能。
2.通信接口设计：为了方便对装配流水线进行远程监控和维护，设计通信接口。
可以通过以太网、Modbus等通信协议，实现与上位机的数据交互和控制命令传输。
五、安全保护设计为了确保装配流水线运行的安全性，需要设计相应的安全保护措施。
例如，设置紧急停止按钮、安全光幕等设备，以及相应的报警系统，及时发现和处理安全隐患。
六、实时监控与故障诊断通过PLC控制器内置的监控功能，实现对装配流水线的实时监控和故障诊断。
当出现故障时，PLC控制器可以自动发出报警，并显示故障位置和原因，方便维修和排除故障。
基于PLC的装配流水线控制
基于PLC的装配流水线控制系统设计
基于PLC的装配流水线控制系统设计
PLC（Programmable Logic Controller）是一种运用数字和模拟输入/输出模块和计算单元构成的可编程逻辑控制器，广泛应用于工业自动化、机器人控制等领域。
设计基于PLC的装配流水线控制系统包括以下步骤：
1. 确定控制系统的功能需求，包括流程控制、机械控制、传感器信号采集等方面。
2. 设计PLC的输入/输出模块、计算单元等硬件结构，包括选择适当的PLC型号、输入/输出点数、通讯接口等。
同时，要考虑如何提高控制系统的可靠性和稳定性，包括备用电源、电磁兼容性等。
3. 设计控制系统的软件，包括编写PLC程序和人机界面程序，确保流水线各个工位的协同工作。
PLC程序可以采用Ladder Diagram（梯形图）或Function Block Diagram（函数块图）等编程语言，人机界面程序可以采用Visual Basic、C#等编程语言。
4. 选择适当的传感器、执行器等设备，包括接口电路的设计，以便将信号传输到PLC输入模块，并从PLC输出模块控制执行器。
5. 进行控制系统的现场调试和测试，以验证控制策略的可行性和效果，同时检查硬件连接错误和软件程序的逻辑错误。
6. 最后进行系统的优化和改进，包括调整控制参数、加强故障检测和诊断，提高自动化水平和生产效率。
总的来说，基于PLC的装配流水线控制系统设计需要充分考虑控制系统的可靠性、稳定性、可扩展性和可维护性，充分利用现代控制技术，不断追求提高工业自动化水平和生产效率。
基于PLC的流水线机械手控制系统设计
技术选型：
在机械手控制系统设计过程中，PLC产品的选择至关重要。本次演示选用德 国西门子（Siemens）公司的S7-1200系列PLC作为运动控制器，该系列PLC具有 可靠性高、运算速度快、扩展能力强等优点。
同时，考虑到实际应用场景中的复杂性和灵活性要求，选用Siemens公司的 TIA Portal软件作为编程和调试工具，该软件具有友好的人机界面、强大的编程 和调试功能，能够方便地对PLC程序进行编写、调试和优化。
根据控制需求，选择适当的PLC型号，如西门子S7-200、S7-300等。在PLC 选型时，需考虑其处理器、内存、I/O端口等参数是否满足系统要求。针对流水 线机械手控制系统的特点，配置适当的输入（如传感器信号、按钮状态等）和输 出（如电机驱动信号、指示灯等）端口。
3、机械手控制系统的搭建原理 和实现方法
2、编写PLC程序，实现流水线 机械手的控制
根据控制需求和机械手运动学分析结果，编写PLC程序，实现流水线机械手 的控制。具体来说，PLC程序需根据输入信号触发相应的输出动作，如电机驱动、 气缸动作等，以实现机械手的抓取、移动和释放等动作。此外，PLC程序还需加 入定时器、计数器等元素，以满足生产节拍和精度的要求。
程序编写
1、建立程序控制流程
程序控制流程包括初始化、故障检测、动作实现等环节。初始化环节主要是 对PLC和机械手进行初始化设置，包括I/O端口配置、机械手位置设定等。故障检 测环节涉及对传感器、执行器等设备进行故障检测，以确保系统安全性。动作实 现环节根据控制需求，编写机械手的动作程序，实现自动化控制。
系统设计
1、系统设计思路及方法
基于PLC的流水线机械手控制系统设计，首先需要明确控制需求，包括机械 手的动作顺序、运动轨迹、抓取和释放等。根据控制需求，制定系统设计方案， 包括硬件选型、I/O端口配置、机械手运动学分析等。在此基础上，编写控制程 序，实现流水线机械手的自动化控制。
基于PLC的装配流水线控制系统设计案例
基于PLC的装配流水线控制系统设计案例装配流水线是指由一系列工作站组成的自动化生产线，每个工作站负责完成装配产品的一个或多个任务，通过传送带或滑道将产品一步步运动到下一个工作站进行加工。
PLC（可编程逻辑控制器）是现代工业自动化中最常用的控制器之一，它具有可编程性、稳定性和可靠性强等特点，可以对装配流水线进行高效的控制。
本文将介绍基于PLC的装配流水线控制系统设计的步骤及要素。
设计步骤：1. 确定装配流水线的构成和任务：先确定生产需求和产品设计要求，然后再确定流水线需要的工作站和任务，确定每个工作站的操作流程和执行方式。
2. 设计PLC控制程序：采用Ladder图、文字列表或函数块等方式设计PLC控制程序，包括输入输出变量的定义、逻辑关系和控制指令的设置等。
3. 选择PLC硬件：选择合适的PLC控制器，包括输入/输出模块、CPU模块、通讯模块等。
4. 确定传感器、执行器和控制信号：根据流水线的实际情况，选择合适的传感器、执行器和控制信号设备，包括接近开关、激光传感器、电机、气缸、继电器等。
5. 确定通讯协议和网络通讯方式：确定PLC控制器与其他设备之间的通讯协议和通讯方式，包括以太网、CAN总线、Modbus等。
6. 调试和优化：进行PLC控制程序的调试和优化，包括修改和测试程序、检查传感器和执行器的连接状态、检查电路接线的正确性等。
设计要素：1. 系统稳定性和可靠性：保证PLC控制系统的稳定性和可靠性，对流水线的杂音、电感干扰等干扰因素进行抑制和隔离，避免因异常情况导致系统崩溃或故障。
2. 数据安全和可扩展性：保证PLC控制系统的数据安全性，将不同的数据隔离开来，避免因数据错乱或错位导致错误的控制指令。
同时，应考虑到系统的可扩展性，可以通过添加或更换硬件来满足新的需求或任务。
3. 程序可读性和可维护性：设计清晰、简单的PLC控制程序，具有良好的可读性和可维护性。
需要注重程序的文档化、注释化和可视化，降低程序修改时的错误率。
基于PLC的工厂装配线控制系统设计-控制方案
基于PLC的工厂装配线控制系统设计-控制方案介绍本文档旨在提供一种基于PLC的工厂装配线控制系统的设计方案。
该方案基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，旨在实现装配线的自动化控制，提高生产效率和质量。
装配线控制系统设计方案系统概述装配线控制系统由以下主要组件组成：1. PLC控制器：负责逻辑控制和操作系统的实现。
2. 传感器和执行器：用于检测工件的状态并控制装配线的运行。
3. 人机界面（HMI）：提供操作员与系统交互的界面。
4. 通信模块：用于与其他设备进行数据交换和远程监控。
控制过程装配线控制系统的控制过程如下：1. 开机启动：操作员通过HMI界面启动系统。
2. 传感器检测：传感器检测工件的位置、状态和特征。
3. 逻辑控制：根据传感器的数据和设定的逻辑规则，PLC控制器决定下一步的操作。
4. 执行操作：PLC控制器通过执行器控制工具、机械臂或其他装置执行必要的装配操作。
5. 状态监控：系统实时监控装配线的状态，并通过HMI界面显示相关信息。
6. 异常处理：如果发生异常或错误，系统将及时报警并提供相应的故障诊断信息。
7. 停机关机：操作员通过HMI界面停止装配线的运行。
优势和应用基于PLC的工厂装配线控制系统具有以下优势和应用：1. 可编程逻辑控制：PLC控制器的可编程性使得系统能够灵活应对不同的装配要求和工艺流程，并简化了对系统的修改和升级。
2. 高可靠性和稳定性：PLC控制器具有较高的可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行，减少了生产线停机的风险。
3. 提高生产效率和质量：自动化的装配线控制系统能够提高生产效率，减少人工操作的错误，并提高产品质量和一致性。
4. 应用广泛：基于PLC的工厂装配线控制系统适用于各种工业领域，如汽车制造、电子设备制造、食品加工等。
总结本文档介绍了一种基于PLC的工厂装配线控制系统设计方案，该方案利用PLC技术实现了装配线的自动化控制。
它具有可编程逻辑控制、高可靠性和稳定性，能够提高生产效率和质量。
基于PLC的装配流水线控制系统设计
基于PLC的装配流水线控制系统设计一、引言在工业生产中，装配流水线被广泛采用，它可以实现生产的自动化、流程化和高效化。
而在流水线上，各个工位的运行需要进行统一的控制，以保证整个流水线的顺畅运行。
因此，本文将介绍一种基于PLC的装配流水线控制系统设计。
二、系统组成及原理该系统由PLC主控制器、变频器、传感器、执行器等组成。
其中，PLC主控制器作为系统的核心，通过读取传感器信号和控制执行器的动作，实现对流水线的全面控制。
变频器则负责控制马达的速度，使之能够根据不同工位的生产需求进行调整，同时也可以实现流水线的正反转。
整个流水线上的传感器主要有光电开关、接近开关、压力传感器和温度传感器等。
通过对这些传感器的信号进行读取和处理，PLC可以掌握每个工位的运行状况，并据此进行下一步的控制。
执行器主要包括气缸、电机、液压缸等，它们可以用来控制流水线上的工件的进出、固定、旋转等动作。
PLC通过对这些执行器的控制，实现对整个流水线的运行控制。
三、编程设计编写PLC程序时，需要先进行流程分析，确定各个工位之间的关系和控制流程。
同时，还需要根据控制流程，设置相应的输入、输出地址和逻辑关系。
具体的程序设计包括：1、输入输出端口设置。
根据系统的需求，需要设置相应的I/O端口，包括读取传感器和控制执行器的输入和输出信号。
2、程序流程设计。
根据流水线的不同工位运行状况，设置相应的判断条件和控制程序。
如针对某些工位的硬件限制，需要进行加锁、解锁等操作。
3、故障诊断。
设置故障检测程序，当系统出现故障时，能够自动识别并进行报警处理。
四、总结基于PLC的装配流水线控制系统设计，可以实现对流水线的全面控制，提高生产效率和质量。
但是，在设计过程中，需要充分考虑各个工位之间的关系和流程，同时也要合理设置输入输出端口和程序流程，以实现系统智能化的运行。
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学科门类：单位代码：毕业设计说明书（论文）基于PLC装配流水线控制系统设计学生姓名所学专业班级学号指导教师XXXXXXXXX系二○**年X X月摘要随着科学技术的发展，PLC在工业控制中的应用越来越广泛。
PLC控制系统的可靠性直接影响到工业企业的安全生产和经济运行，系统的抗干扰能力是关系到整个系统可靠运行的关键。
自动化系统中所使用的各类型PLC，有的是集中安装在控制室，有的是安装在生产现场和各电机设备上，它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中。
要提高PLC控制系统可靠性，一方面要求PLC生产厂家用提高设备的抗干扰能力，另一方面要求工程设计、安装施工和使用维护中引起高度重视，多方配合才能完善解决问题，有效地增强系统的抗干扰性能。
S7-200PLC 是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。
S7-200 系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。
因此S7-200 系列具有极高的性能/价格比。
S7-200 系列在集散自动化系统中充分发挥其强大功能。
使用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到更复杂的自动化控制。
应用领域极为广泛，覆盖所有与自动检测，自动化控制有关的工业及民用领域，包括各种机床、机械、电力设施、民用设施、环境保护设备等等。
如：冲压机床，磨床，印刷机械，橡胶化工机械，中央空调，电梯控制，运动系统。
本课题是用PLC 控制装配流水线控制。
用PLC 控制装配流水线具有程序设计简单、易于操作和理解、能够实现多种功能等优点。
此系统主要能够实现顺次启动和停止，完成工件移位以及功能紧急故障处理等功能。
关键词：PLC、装配流水线、控制、可靠性目录引言 (3)第一章可编程控制器的概述 (4)1.1 可编程控制器的定义 (4)1.2 可编程控制器的基本组成 (4)1.3 可编程控制器的工作原理 (6)1.4 PLC的主要技术指标 (7)1.5 可编程控制器的特点及应用 (8)1.5.1 可编程控制器的特点 (8)1.5.2 可编程控制器的应用 (9)第二章 STEP7编程软件介绍 (11)2.1 STEP7概述 (11)2.2 STEP7-Mirco/WIN窗口组件 (12)2.3 STEP7-Mirco/WIN主要编程功能 (13)2.4 程序的调试与监控 (14)第三章控制系统分析 (16)3.1 系统控制要求 (16)3.2 系统方案分析 (16)3.3 系统程序分析 (20)3.3.1 梯形图 (20)3.3.2 语句表 (25)3.3.3 程序分析 (28)致谢 (29)参考文献 (30)引言本设计从民营加工企业的现状着手，分析了民营加工企业在全国的地位和特点，从装配流水线的概念和特点出发提出了，在当前经济快速发展中民营加工企业在装配线生产上存在的问题和不足，如：装配线不平衡、效率低、现场管理混乱等。
并且运用工序同期化、调整装配作业指导、加强现场管理等方法，对装配生产流水线进行改进，最终达到使整个装配线趋于平衡、装配效率有效提高的目的。
而本设计在 PC 机上控制整个装配流水线的流程，采用当今社会较为流行的控制界面西门子WINCC V6 为窗口，在S7-200PLC 上实现装配流水线的模拟控制功能。
而从世界范围来看，PLC 是用的最多、应用范围最广的自动化产品，也可以说是最实用的自动化产品。
因为用PLC 来实现自动有很多优点，可使系统的硬件设备大为简化，体积减小，而且PLC 的抗干扰能力强，可靠性高，操作维护简单。
从而在生产中不仅大大的节约了人力资源，而且大大提高了生产的效率，进一步提高了经营利润和加强了可视化的管理。
第一章可编程控制器的概述1.1 可编程控制器的定义国际电工委员会(IEC)曾于1982年11月颁发了可编程控制器标准草案第一稿，1985年1月又发表了第二稿，1987年2月颁发了第三稿。
该草案中对可编程控制器的定义是：“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用了可编程序的存储器，用来在其内部存储和执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作命令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关外围设备，都按易于与工业系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。
”定义强调了可编程控制器是“数字运算操作的电子系统”，是一种计算机。
它是“专为在工业环境下应用而设计”的工业计算机，是一种用程序来改变控制功能的工业控制计算机，除了能完成各种各样的控制功能外，还有与其他计算机通信联网的功能。
这种工业计算机采用“面向用户的指令”，因此编程方便。
它能完成逻辑运算、顺序控制、定时计数和算术操作，它还具有“数字量和模拟量输入输出控制”的能力，并且非常容易与“工业控制系统联成一体”，易于“扩充”。
定义还强调了可编程控制器应直接应用于工业环境，它须具有很强的抗干扰能力、广泛的适应能力和应用范围。
这也是区别于一般微机控制系统的一个重要特征。
应该强调的是，可编程控制器与以往所讲的顺序控制器在“可编程”方面有质的区别。
PLC引入了微处理机及半导体存储器等新一代电子器件，并用规定的指令进行编程，能灵活地修改，即用软件方式来实现“可编程”的目的。
可编程序控制器是应用面最广、功能强大、使用方便的通用工业控制装置，自研制成功开始使用以来，它已经成为了当代工业自动化的主要支柱之一。
1.2 可编程控制器的基本组成可编程控制器主要由CPU、存储器、基本I/O接口电路、外设接口、编程装置、电源等组成。
可编程控制器的结构多种多样，但其组成的一般原理基本相同，都是以微处理器为核心的结构，如图1-1所示。
编程装置将用户程序送入可编程控制器，在可编程控制器运行状态下，输入单元接收到外部元件发出的输入信号，可编程控制器执行程序，并根据程序运行后的结果，由输出单元驱动外部设备。
图1-1 可编程控制器系统结构1.CPU单元CPU是可编程控制器的控制中枢，相当于人的大脑。
CPU一般由控制电路、运算器和寄存器组成。
这些电路通常都被封装在一个集成的芯片上。
CPU通过地址总线、数据总线、控制总线与存储单元、输入输出接口电路连接。
CPU的功能有：它在系统监控程序的控制下工作，通过扫描方式，将外部输入信号的状态写入输入映象寄存区域，PLC进入运行状态后，从存储器逐条读取用户指令，按指令规定的任务进行数据的传送、逻辑运算、算术运算等，然后将结果送到输出映像寄存区域。
2.存储器可编程控制器的存储器由只读存储器ROM、随机存储器RAM和可电擦写的存储器EEPROM三大部分构成，主要用于存放系统程序、用户程序及工作数据。
只读存储器ROM用以存放系统程序，可编程控制器在生产过程中将系统程序固化在ROM中，用户是不可改变的。
用户程序和中间运算数据存放的随机存储器RAM中，RAM存储器是一种高密度、低功耗、价格便宜的半导体存储器，可用锂电池做备用电源。
3.I/O单元及I/O扩展接口①I/O单元PLC内部输入电路作用是将PLC外部电路（如行程开关、按钮、传感器等）提供的符合PLC输入电路要求的电压信号，通过光电耦合电路送至PLC内部电路。
输入电路通常以光电隔离和阻容滤波的方式提高抗干扰能力，输入响应时间一般在0.1~15ms之间。
根据输入信号形式的不同，可分为模拟量I/O单元、数字量I/O单元两大类。
根据输入单元形式的不同，可分为基本I/O单元、扩展I/O单元两大类。
②I/O扩展接口可编程控制器利用I/O扩展接口使I/O扩展单元与PLC的基本单元实现连接，当基本I/O单元的输入或输出点数不够使用时，可以用I/O扩展单元来扩充开关量I/O 点数和增加模拟量的I/O端子。
4.外设接口外设接口电路用于连接手持编程器或其他图形编程器、文本显示器，并能通过外设接口组成PLC的控制网络。
PLC通过PC/PPI电缆或使用MPI卡通过RS-485接口与计算机连接，可以实现编程、监控、连网等功能。
5.电源电源单元的作用是把外部电源（220V的交流电源）转换成内部工作电压。
外部连接的电源，通过PLC内部配有的一个专用开关式稳压电源，将交流/直流供电电源转化为PLC内部电路需要的工作电源（直流5伏、正负12伏、24伏），并为外部输入元件（如接近开关）提供24V直流电源（仅供输入端点使用），而驱动PLC负载的电源由用户提供。
1.3 可编程控制器的工作原理PLC的CPU则采用顺序逻辑扫描用户程序的运行方式，即如果一个输出线圈或逻辑线圈被接通或断开，该线圈的所有触点(包括其常开或常闭触点)不会立即动作，必须等扫描到该触点时才会动作。
考虑到继电器控制装置各类触点的动作时间一般在100ms以上，而PLC扫描用户程序的时间一般均小于100ms，因此，PLC采用了一种不同于一般微型计算机的运行方式---扫描技术。
这样在对于I/O响应要求不高的场合，PLC与继电器控制装置的处理结果上就没有什么区别了。
当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。
完成上述三个阶段称作一个扫描周期。
在整个运行期间，PLC 的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
1.输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。
输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。
在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。
因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。
2.用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。
在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O 映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。
3.输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC 就进入输出刷新阶段。
在此期间，CPU 按照I/O 映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。
PLC 的扫描工作过程如图2-2、图2-3所示 。
图1-2 PLC 的扫描工作过程图图1-3 PLC 的扫描周期图 1.4 PLC 的主要技术指标可编程控制器的种类很多，用户可以根据控制系统的具体要求选择不同技术性能指标的PLC 。
可编程控制器的技术性能指标主要有以下几个方面：1.输入/输出点数可编程控制器的I/O 点数指外部输入、输出端子数量的总和。