摊铺机摊铺二灰碎石的施工流程
摊铺机摊铺二灰碎石的施工流程
根据设计图纸要求，本工程道路基层采用18cm厚5%水泥稳定碎石层和15cm厚5%水泥稳定碎石层，人行道结构层采用15cm厚4%水泥稳定碎石层。
稳定土采用立式拌和机集中拌制，自动调平的平地机摊铺，振动压路机碾压成型的施工工艺。
1.1.1.1.1 施工工艺流程原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生1.1.1.1.2 下承层施工准备1、复检二灰碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
1.1.1.1.3 施工放样在已清理成型的经监理工程师验收合格的二灰碎石基层上复测中心线，直线段每20m 设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
1.1.1.1.4 试验1、在材料投入使用前选定料源。
碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过37.5mm，碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成，实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级，然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配碎石。
碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。
水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净，不含有害物质。
水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。
2、施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0 Mpa，压实度≥97%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
3、试验路段：选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。
二灰碎石施工方案
二灰碎石施工方案石灰粉煤灰碎石层位于快车道路面结构层石灰土层上，铺筑两层，每层各18cm厚。
本工程石灰粉煤灰采用集中厂拌法拌合，由自卸车将配好的混合料运至铺筑现场摊铺机摊铺、整平，YZ20振动压路机及光轮压路机碾压。
1、主要工程量：第一步二灰碎石：130414.985m2；第一步二灰碎石：124861.831m2。
二、施工工艺流程石灰粉煤灰碎石施工工艺流程：施工准备（配合比确定、材料采购）→混合料拌合→自卸车运输→混合料摊铺→整形→碾压→检验→下道工序。
三、施工方案1、施工准备：1.1、下承层准备：对下承层进行检查，其宽度、平整度、压实度满足要求，路床范围内无松散土和各种杂物，道路横坡、纵坡满足设计要求。
1.2、测量放线：采用全站仪进行定位放线，每隔20m打出中心桩和边桩，撒布灰线并打钢筋桩，利用水准仪测定高程。
1.3、材料准备：石灰采用熟石灰粉，钙镁含量符合要求。
粉煤灰的粒径应在0.001～2mm之间，为便于压实，小于0.075mm的颗粒含量应大于70%，粉煤灰烧失量应小于20%。
SiO2Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%。
碎石指标应符合级配碎石指标的要求。
施工用水采用饮用水（含牲畜饮用水）。
2、混合料拌合：混合料拌合采用拌和站集中拌合，拌合站每小时的产量可达300t，拌合施工过程中，应注意以下事项：不同粒径的石料应分开堆放，石灰、粉煤灰应有覆盖，防止雨淋过湿；配料应准确，拌合要均匀，混合骨料的含水量应略大于最佳含水量；拌合混合料的堆放时间不宜超过24h，宜在当天将拌成的混合料运送至铺筑现场。
3、运输和摊铺：由于福源道道路有中央分隔带，石灰粉煤灰碎石基层在施工时需分两半幅进行施工，石灰粉煤灰碎石最大厚度为36cm，分两次铺筑，在施工时为避免纵向冷缝出现，采用两台摊铺机同时摊铺，两台摊铺机纵向间距保持8m～10m，拌合料由自卸汽车从拌合站运至施工路段进行摊铺。
摊铺前在路床上洒少量水使表面湿润。
二灰碎石施工工艺
Ⅰ、前期准备1、机械准备（负责人林爱国）二灰碎石采用单幅分两层梯队摊铺作业，中心站集中厂拌混合料。
因此，段配备的主要机械有：强制式粒料拌和机（两台）产量为500T/H？沥青混合料摊铺机（两台）ABG423？18~21T的三轮压路机（叁台）？重型胶轮压路机（壹台）YZ25？振动压路机（两台）YZ12和YZ16B各壹台？自卸汽车（拾辆）？汽车洒水车（壹辆）？装载机（叁台）试铺前各种机械设备到位，且保证良好的使用状态。
2、准备（负责人马熔）本次投入的仪器主要有：？石灰有效钙和氧化镁含量测定设备1套？重型击实仪1套？石灰剂量测定设备1套？二灰碎石抗压试件制备与强度测定设备1套？标准养护室、灌砂法密度测定设备2套？标准筛1套前的准备：？①配合比：取现场具有一定代表性的各种材料，按不同的配合比制备试件，进行击实和强度。
本次段采取配比为：石灰︰粉煤灰︰碎石=︰︰，其中石灰与粉煤灰的比例为1︰2，其最佳含水量为%，最大干密度为cm3。
（详见附页）？②前准备：石灰有效成份含水量测定，粉煤灰含水量测定，碎石含水量测定及级配验证，过筛网以下集料灰剂量标准曲线测定。
3、材料准备（吴广银、陈宏林）石灰：Ⅱ级灰以上，采用破碎机于5月5日破碎消解堆放，粒径小于1cm。
粉煤灰：镇江谏壁粉煤灰，各项指标均符合要求，含水量为30~35%。
碎石：宜兴碎石，最大粒径不超过。
配比为碎石︰瓜子片︰石屑=35︰25︰40。
合成级配如下表：？水：饮用水4、下承层准备恢复路基中桩，二灰碎石摊铺的内外边线。
二灰碎石摊铺断面尺寸为：上宽，下宽为，平均宽度为。
对二灰土顶面高程、宽度、横坡、平整度进行检查和整改，对二灰土顶面产生的起皮现象铲除并清扫干净。
如表面过分干燥，需在摊铺前洒水，使表面湿润但不潮湿。
5、段人员安排段总负责：唐兴无？总负责：顾祥？技术总负责：刁广芬？负责：张向荣、李健荣？负责：马熔（内场）、丁路宏（外场）？摊铺队长：王善来？拌和场长：褚建新？下承层准备：吴建成？另设机驾人员25人，民工40人？具体详见工序检测、职责表Ⅱ、工艺一、放样（张向荣、李健荣）？在摊铺范围两侧及中心处每隔10m打一导杆，在导杆上拉钢丝，根据高程控制好钢丝绳的高程。
二灰碎石基层施工方案
二灰碎石基层施工方案一、工作程序：准备下承层（底基层）→施工测量放样→挂线→厂拌料(试验室取样) →运输→摊铺→压实(质检组检测)→养生。
二、工作方法：1准备下承层：对路基单位交付的底基层进行检查，要求表面平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测。
底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再摊铺。
另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。
2、施工测量放样：由测量组进行中线复核，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩（ph点）与边桩每个点的高程（每10米一个断面），确定每个点与设计高程之差，并在路面两侧固定方木挡料，防止压实时路面塌肩。
3、挂线：挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定），挂出路面两侧基准线。
4、厂拌料：稳定粒料拌和机已经调试完毕，经测试所产混合料符合规范要求，施工中注意经常检查输送带送料情况，检查水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况，确保各种原材料正常供应，使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%，并结合当天天气情况进行适当调整。
混合料运至现场直至碾压结束时，其含水量接近最佳值。
5、运输：由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量（试验路段工程数量较小，且距拌和站较近，8部自卸车可满足需要）。
自卸车备有蓬布，以防雨淋。
卸料时控制卸料速度，防止离析6、摊铺：混合料运至现场，立即进行摊铺。
摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。
运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档等候,由摊铺机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机。
两台摊铺机梯队式作业，前后相距3-5米进行摊铺，一次铺筑成型。
二灰碎石基层施工方案
二灰碎石基层施工方案一、施工准备工作在进行二灰碎石基层施工前，需要做好以下准备工作：1.材料准备–二灰碎石材料：按照设计要求准备足够的二灰碎石材料。
–水泥：用于稳固碎石材料。
–水：用于混合水泥，形成水泥浆。
2.施工设备–推土机：用于压实碎石基层。
–碎石铺设机：用于铺设碎石材料。
–手动压路机：用于压实碎石基层。
3.施工人员–具备相关工作经验的施工人员。
二、施工步骤1. 基层准备1.确定施工区域边界，并清理施工区域内的杂物和障碍物。
2.将施工区域内的土壤整平，并清除大坑大洼。
2. 碎石铺设1.使用碎石铺设机将二灰碎石材料均匀铺设在基层上，厚度根据设计要求确定。
2.采用适当的方法进行压实，确保碎石层均匀、牢固。
3. 水泥浆浇筑1.将水泥和水按照一定比例混合，形成水泥浆。
2.将水泥浆均匀浇洒在碎石基层上，使其充分浸透到碎石材料内。
3.等待水泥浆充分干燥和凝固，通常需要约24小时。
4. 压实碎石基层1.使用手动压路机对已浇筑水泥浆的碎石基层进行压实，确保基层平整、牢固。
三、施工质量验收1.确保碎石基层的厚度、平整度和密实度符合设计要求。
2.检查施工区域内是否有碎石材料裸露或凹陷现象。
3.进行压实测试，确保碎石基层能够承受预期的荷载。
四、安全注意事项1.在施工过程中，工人必须穿戴好安全装备，严禁违章操作。
2.确保施工现场周围设置明显的安全警示标志，防止他人进入工作区域。
3.注意碎石铺设时的均匀性和铺设厚度，避免出现安全隐患。
五、施工结束当二灰碎石基层施工完毕并验收合格后，可以进行下一步的施工工作，如铺设面层或其他工序。
施工完毕后，要及时清理施工现场，并做好相关档案记录。
以上为二灰碎石基层施工方案的详细步骤和注意事项，希望对相关施工人员有所帮助。
道路二灰碎石基层施工方案
二灰碎石施工
1、施工工艺流程图如下：
验收合格土基
粒料石料
施工放样
料斗
摊铺混合料拌和机
整平、压实、检测
养护
2、拌料在拌料场内集中机械拌制，然后用自卸车运至摊铺现场。
3、测放稳定层中线及边线，沿中线及边线每隔5m设一指示桩并在指示桩上用明显标记标出基层的设计标高。
4、拌和料按设计配合比所规定的用量每槽过秤，采用集中拌和设备拌和。
5、摊铺稳定层时，应控制好稳定层的松铺厚度。
6、混合料采用摊铺机松铺摊平后，先用8t压路机进行初压，再使用12t~15t压路机进行反复辗压，其辗压次数应不小于6次，并以平整密实无明显轮迹为止。
辗压过程中应有专人负责测量控制完成面标高和平整度，边辗压边进行基面检修。
7、稳定层辗压完成后4小时应进行淋水保养，保持表面湿润。
养护时间在平均气温15℃以上时不小于3天，15℃以下时不小于7天，保养期间不得有机械通过稳定层。
8、质量标准：
1）、石料、水泥等必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格白灰、粉煤灰等。
2）、辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则。
3）、严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。
4）、稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。
合格后才可铺筑面层。
二灰碎石专项施工方案
二灰碎石专项施工方案二灰结石施工工艺流程：验收合格下层→检验运输二灰结石→施工放样→摊铺二灰结石→检查、调平、整型→检查含水量→碾压→找补整型→碾压→湿治养护→压实度检测→弯沉试验→检查验收。
一、施工前准备：A：本工程二灰碎石基层的下承层是10%灰土路基，二灰碎石摊铺前须在10%灰土路基的压实度、弯沉检测均应符合设计及规范要求后，方可进行二灰碎石摊铺。
B：备料：粉煤灰、石灰、碎石、瓜子片，石屑进场要有质保书，按材料种类在永利路料场分堆堆放,雨天对粉煤灰、石灰采取覆盖措施。
并由见证监理现场取样送检。
各种材料指标:①粉煤灰：稳定，颗粒以偏粗为宜,化学成分为：Si02+AL2O3Fe2O3的总量应＞70％，烧失量应≤10％,含硫量应不大于3℅，比表面积应大于2500㎝2/g。
粉煤灰的含水量不宜超过35%；②熟石灰：采用易于消解的三级以上的生石灰,生石灰必须在前两周加水充分消解,熟石灰的活性氧化钙+氧化镁含量，应不低于55％,熟石灰不得含有未消解颗粒；③碎石应洁净、坚硬、其中＞70mm含量不超过5％，＜35mm含量不超过15％，碎石的压碎值应＜35％,含泥量＜3%，针片状颗粒含量＜15％.④二灰碎石目标配合比采用5:12.5:82。
5，根据实验确定其施工配合比。
C:恢复边线，每10-15M设置一桩,可用指示桩标出摊铺宽度。
D:进行水平测量，在每一半幅断面上设置2个指标桩，用明显标记标示出二灰结石摊铺厚度和设计标高。
历史老照片不能说的秘密E：培肩，为减少二灰结石在碾压过程中的侧向移位，保证二灰结石压实度，可采取培肩措施,培肩上口宽50CM，下口宽70CM,高度不小于二灰结石压实厚度44CM，为保证雨天排水,可每隔5—10M开挖临时排水沟，F：施工前应有详细计划安排，尽量减少横向接缝,避免纵向接缝.二、拌和：（1) 二灰碎石采用集中拌和机铺，所选用原材料质量应符合要求，并且严格按配合比秤量过磅拌料,当天摊铺碾压，二灰碎石采用自卸汽车运料，并且现场设专人指挥，避免卸料过多或卸料不足的现象。
二灰碎石施工方案(一次修改)
二灰碎石施工方法一、混合料的运输①装料经过拌和的二灰碎石混合料，在贮料场闷料24h后，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车，防止产生离析。
②卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。
二、混合料的摊铺1、开始摊铺前，先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面，或将接头处的二灰碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。
2、摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2％横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。
3、摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。
4、根据二灰碎石混合料的铺筑实践，开始时摊铺速度为2～2.5m/min，正常后为3～5m/min，这样铺出的平整度较好。
因此在上层铺筑时，用4～5m/min较好。
5、二灰碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。
在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。
待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。
三、接缝处理1、纵缝因铺完一个作业段约需1～2h，纵缝的重迭宽度为5～10cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。
2、横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。
若间隔时间长时，应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。
四、二灰碎石混合料的碾压1、当进行下层压实时，可不用轮胎压路机，而由18～21t 三轮压路机，增加二遍静压。
2、层压实时，为了使顶面的平整度符合要求，可采用16t 轮胎压路机进行压实，增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。
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根据设计图纸要求，本工程道路基层采用18cm厚5%水泥稳定碎石层和15cm厚5%水泥稳定碎石层，人行道结构层采用15cm厚4%水泥稳定碎石层。
稳定土采用立式拌和机集中拌制，自动调平的平地机摊铺，振动压路机碾压成型的施工工艺。
1.1.1.1.1 施工工艺流程原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生1.1.1.1.2 下承层施工准备1、复检二灰碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
1.1.1.1.3 施工放样在已清理成型的经监理工程师验收合格的二灰碎石基层上复测中心线，直线段每20m 设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
1.1.1.1.4 试验1、在材料投入使用前选定料源。
碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过37.5mm，碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成，实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级，然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配碎石。
碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。
水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净，不含有害物质。
水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。
2、施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0 Mpa，压实度≥97%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
3、试验路段：选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。
以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。
试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。
4、通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
1.1.1.1.5 拌和1、水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料，骨料、水泥和水必须自动计量，保证用量准确。
在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。
拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。
拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。
各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。
2、拌和时混合料的含水量高于最佳含水量.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
1.1.1.1.6 混合料运输拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。
混合料组织20台15t自卸车运输。
运输时，运输车如果要通过已铺筑路段，速度一定要缓，以减少不均匀的碾压或车辙。
我项目部派专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。
从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。
混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。
一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。
车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
1.1.1.1.7 混合料摊铺与整形1、水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。
2、混合料采用摊铺机摊铺，摊铺机两台。
摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。
摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。
3、施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
4、派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。
多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
1.1.1.1.8 混合料碾压混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。
直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍，碾压速度为1.5-2KM/h，然后用重型振动压路机振压3-4遍，碾压速度为2.5-3KM/h，最后用轻型压路机光面。
使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。
碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。
如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。
1.1.1.1.9 养生碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。
养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。
养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
1.1.1.1.10 取样及试验施工过程中，混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率应符合有关施工技术规范要求。
1.1.1.1.11 接缝和掉头处的处理1、同日施工的两工作段，应采用搭接。
前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
2、工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。
用原挖出的土回填槽内其它部分。
第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。
整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
3、纵缝:因本工程最宽行车道宽为13m，故采用两台摊铺机整幅摊铺，避免纵缝。
1.1.1.1.12 其它注意事项及安全措施1、拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。
2、施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。
3、工地气温低于于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。
由于施工期在冬季，应加快施工进度，混合料碾压完成后，除覆盖塑料薄膜外，还应覆盖毛毡等物品进行保温养生。
应特别注意天气变化，勿使混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。
4、水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
三、级配碎石摊铺、碾压过渡段级配碎石的摊铺因工作场面均较小（因很难做到过渡段跟台后路堤同时填筑），推土机和平地机工作不方便，均采用人工进行摊铺平整。
根据秦沈客运专线《铁路路基施工技术细则》（试行）规定，过渡段级配碎石填筑虚铺厚度不超过20Cm。
结合实际施工情况，我们在涵背或台背后用油漆划好分层填筑压实厚度控制线。
同时，根据设计要求，在过渡段级配碎石两侧填筑包边土，在涵背和台背后填筑防水层保护层（细粒土）。
根据分层填筑标高控制每层的填筑长度与宽度，确保级配碎石填筑尺寸符合设计要求。
台后大型压路机不能直接碾压到位的地方，其分层填筑厚度可以跟台后路堤填筑厚度相同，即按30Cm填筑（实际监理方要求只能按15Cm填筑）。
大型压路机不能直接碾压到位的地方，用YS1.5型小型压路机进行分层填筑碾压。
由于过渡段埋设有沉降观测桩，其周围及耳墙下面均只能采用蛙式打夯机进行夯实。
对蛙式打夯机都无法打夯的部位，一方面可以在级配碎石内掺入5%的普硅425#水泥，或采用人工用手锤分点夯实（主要指耳墙斜面下部位）。
级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。
根据实际碾压效果经验总结，施工碾压含水量在4.5%~5.5%时，最易达到压实标准。
对大型压路机能直接碾压至位的地方，一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位，一般要8~10遍才能达到压实标准。
根据设计要求，对于过渡段同台后路堤不是同时填筑的，需在已填好的部分予留1：2的反向台阶（高30CM，宽60CM），以确保衔接处连接成整体。
对涵洞群涵间级配碎石的施工，难度相当大。
若运输车辆不能直接运料至现场，则需用长臂挖掘机倒运进去，再由人工用手推车分堆堆放后，最后才由人工进行摊铺平整。
压实时基本都需要小型压路机配合蛙式打夯机进行夯实。
根据《铁路路基施工技术细则》要求，基床表层0.6米厚的级配碎石分两层施工。
第一层填筑厚度按35Cm，用平地机进行摊铺；第二层填筑厚度按25Cm，用摊铺机摊铺。
第一层摊铺时，根据运输车辆的斗容量确定卸料间距，等距离卸放。
先用推土机根据左、中、右的标高控制线进行厚度控制。
由于推土机推平时，其本身对摊铺部分具有一定的压实效果，摊铺后压实系数基本达1.18。
对第二层用摊铺机摊铺的，由于摊铺机本身未对摊铺部分进行压实，其经验松铺系数要达1.25。
级配碎石摊铺时，都按左、右半幅分幅摊铺，每层摊铺宽度均比设计宽度要加宽40~50CM。
第一层摊铺时，直接根据左、中、右标高控制线进行摊铺控制；第二层摊铺时，根据左、右标高控制线，利用摊铺机（为WLTL700型镇江路面机械总厂生产的多功能摊铺机）上的SZ-91型自动找平装置（通过传感器和液压自动调平装置）进行标高的控制。
由于摊铺机的一次摊铺厚度仅为10~320mm，则一次摊铺压实厚度正好为25Cm。
因此，第一层摊铺时，标高一定要控制好，可以适当高一点。
否则，若第一层摊铺厚度不够的话，第二层摊铺时得分两次摊铺，这样势必造成摊铺费用的大大增加。