SE-BP-×-003 外观焊点质量要求-P2
焊接外观质量等级分等标准
1．适用范围本标准适用于公司工程机械结构件焊接部分的外观检验。
2．适用范围的限制1）本标准只做为焊接部位肉眼检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。
但是，无损检测中表面浸透探伤也可适用本标准。
2）本标准检查项目中，对图纸中明确规定的缺陷，应满足图纸要求为原则。
3）图纸中未注焊接符号处，多余进行焊接的，原则上不允许。
4）对重复缺陷的判定参考3.17）项检查项目5）对超出检查标准的焊接缺陷，应进行必要的返修，返修结束后重新进行检查。
3．焊接部外观检查项目1）焊角尺寸（LEG LENGTH）2）咬边（UNDER CUT）3）焊缝表面气孔（BEAD表面BLOW HOLE）4）焊瘤（OVER LAP）5）未焊透6）背面余高（烧穿：BURN THROUGH）7）未熔合8）裂纹（CRACK）9）弧坑（CRATER）10）焊缝连接11）电弧损伤（ARC STRIKE）12）焊缝形状13）焊脚不对称14）飞溅（SPATTER）15）连接部错边16）漏焊17）重复缺陷18）焊缝打磨4．检查标准1）焊脚尺寸a．图纸标有焊脚尺寸的焊脚尺寸公差：SPEC：+25.0%0.0%（例：焊脚为10mm时，允许值为10~12.5mm，焊脚尺寸不允许有负公差）——上述公差的情况对b项同样适用。
b．图纸未注焊脚尺寸时（单位：mm）——焊缝表面连续出现的线状或群集状气孔，与它的大小和数量无关，均判为不合格。
——点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一到工序带来障碍时，不允许。
4）焊瘤（OVERLAP）5）末焊透——适用外观上可以进行检查的角焊缝及对接焊焊缝末端部位（单位mm）7）末熔合——适用于，从外观上可以检查的部位——由于母材分层引起的也适用本标准9）弧坑——弧坑裂纹不允许，需要返修10）焊缝连接12）焊缝形状——适用于图纸中标注的等角焊缝14）飞溅15）错边——与部位无关，均判为不合格。
SE-BP-3-003 CO2塞焊技术要求-P1
SE 分析手册 编号：SE-BP-3-003
类别：材料焊接性 第 1 页 共 1 页
名称：CO 2塞焊技术要求
目的：车身CO 2塞焊时的零件及结构形式要求
内容：
1. 应用范围
➢ 车身钣金CO 2焊
2. 塞焊要求
➢ 被焊零件上根据料厚预置Φ6～Φ9的圆孔或6×12～18、8×14的椭圆孔；
➢ 开塞焊孔零件厚度小于2mm ，大于等于0.8mm ；
➢ 为防止零件贴合不良影响焊接质量，要求有可供铁锤修正钣金的空间；
➢ 单层板塞焊是允许的，禁止使用双层塞焊，如图1，可能因为钣金的错位造成塞焊区域无法实施； ➢ 禁止整排塞焊孔的使用（如图2，零件B13-5300241开了一圈塞焊孔）；
➢ 重要、关键焊点尽可能不使用塞焊。
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2008-7-11 刘广超
1
2 板件1
板件2
板件3
塞焊
图1 图2
B13-5300241
GUSSEL-FR-PLR-T
O-DASH-UPR-LH
板件1 板件2 板件3
塞焊。
SE-BP-1-003 焊装工序流程设置原则-P10
名称：焊装工序流程设置原则目的：确保焊装工序的可实施性及车身骨架质量内容：1.应用范围➢车身焊接2. 工序设定原则（八原则）➢贯彻基本的模块化生产方式（工序长度最短）；➢确保装配、焊接能够实现；➢保证车身功能尺寸的实现；➢生产线设备、工装投入最小化、成本最低；➢结构稳定，适宜于输送；➢外观件装焊工序最简；➢操作简单、不容易出错；➢适应生产线节拍的调整；3. 举例说明1)贯彻基本的模块化生产方式（工序长度最短）；例1：M11主线工序设置说明：原设计在下部车身及总拼焊接生产线上需要装焊零件29个（如图1），总拼夹具需要2个，上线零件较多，主线负担非常重，不符合基本的模块化思想，不利于大规模生产；设计及装焊工序流程更改后的生产线需要装焊零件21个（如图2），总拼夹具需1个，符合基本的模块化思路，工序长度缩短，但拘于原图1 原产品设计M11装配工序流程图2 调整后的M11装配工序流程名称：焊装工序流程设置原则目的：确保焊装工序的可实施性及车身骨架质量内容：产品设计，改进效果并不是十分理想。
2)装配、焊接实现是最基本的工序设定原则，在这中间贯穿着基本的模块化思想；例2：S18侧围装配工序流程的设定（装配不能实现）说明：这是一个从装配角度改变的装焊工序流程的例子，图3、图4两种模块装配方式在产品上都有运用，原先构想形成一个侧围内板总成，这样内板件之间焊接连接均可以实现（如图3），能够保证侧围良好的强度，但由于设计的A柱及门框结构无法完成正常的装配，如下图5、6，门框加强板在Y向装配存在干涉，只能沿特定的方向装配，或旋转着装配，如此，门框加强板只能拆分成几块装配（如图4），加强板之间的连接无法实现，强度损失不少。
侧围外板总成侧围内板总成侧围总成图3 设想的S18侧围装配工序流程侧围总成侧围外板总成图4 最终产品设计的S18侧围装配工序流程侧围外板侧围内板门框上加强板Y向Y向侧围外板A柱加强板A柱内板图5 后门框上沿截面图6 A柱截面名称：焊装工序流程设置原则目的：确保焊装工序的可实施性及车身骨架质量内容：例3：S16后轮罩的分割（焊接不能实现）说明：此例是典型的应焊接无法实现而调整工序流程的例子，上图7、8为S16侧围及后地板的最终装配工序流程示意，设计之初图8蓝色标识的两个件（后内轮罩）装焊在侧围后内板上，是沿用S12的结构模块，由于按这样工序的侧围总成在车身拼焊时，与地板的连接点焊无法实现，见图9，侧围外板阻挡了焊钳的空间，因此，将后内轮罩调整至后地板总成装配工序，侧围与地板的连接由焊接区域1移动至区域2。
SE 凸点焊接技术要求-P1
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SE 分析手册
编号：SE-BP-3-005 名称：凸点焊接技术要求 目的：规范车身钣金件凸点焊接技术 内容： 1. 应用范围 车身钣金件 2. 凸点运用 板件之间的凸焊，焊接材料厚度、凸点大小、凸点位置等要求如下。 板材厚度要求：最适宜的厚度为 0.5-4mm，并且材料的厚度比可以达到 6：1。 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲在电阻率 较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点，但焊点强度会降低。 凸点大小要求如下表： 凸点所在板厚（mm） 平板厚（mm） 直径 d 高度 h 0.5 0.5 2.0 1.8 2.3 0.5 0.6 1.0 1.0 3.2 1.8 2.8 0.5 0.8 2.0 1.0 4.0 2.8 4.0 0.7 1.0 3.2 1.0 5.0 3.5 4.5 0.9 1.1 4.0 2.0 6.0 6.0 7.0 1.2 1.5 6.0 3.0 6.0 7.0 9.0 1.5 2.0 类别：材料焊接性 第 1 页 共 1 页Leabharlann 凸点尺寸 （mm）
凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以做成长形的（近似椭圆形）。 对于标准件的凸焊参见《螺柱焊工艺规范》、《凸焊工艺规范》 凸焊较点焊的优势在于板料料厚比范围较宽， 焊接面焊后较为平整， 所以很多用于装配的位置采用凸焊进行 （如凸焊螺母、凸焊螺栓） ，缺点在于必须使用固定的设备焊接，较点焊的灵活性差。 如下图，两零件之间的连接是通过凸焊连接完成的，此焊接总成用于车架与车身之间的装配连接，零件 板厚分别为 1.6mm、2.6mm，为提高焊接质量，采用了凸焊形式。 此处凸焊连接，通常采用特殊电极，根据零件的结构、形状进行定做，发挥定位、焊接的作用。
HASSE-SMT焊点检验标准
HASSE-SMT焊点检验标准范围本标准规定了PCBA的SMT焊点的质量检验标准，绝大部分属外观检验标准。
本标准适用于回流焊后和波峰焊及手工焊后对PCBA上SMT焊点的检验.冷焊点由于焊料杂质过多、焊前不当的清洗、焊接加热不足所引起的润湿状况较差的焊点，一样呈灰色多孔状。
焊点外形片式元件1、侧悬出（A）图8最佳没有侧悬出。
图9合格侧悬出（A）小于或等于元件焊端宽度（W）的25％或焊盘宽度（P）的25％。
图10不合格侧悬出（A）大于25％W，或25％P。
2、端悬出（B）图11最佳没有端悬出。
图12不合格有端悬出。
3、焊端焊点宽度（C）图13最佳焊端焊点宽度（C）等于元件宽度（W）或焊盘宽度（P）。
图14合格焊端焊点宽度（C）等于或大于元件焊端宽度（W）的75％或PCB焊盘宽度（P）的75％。
图15不合格焊端焊点宽度（C）小于75％W或75％P。
4、焊端焊点长度（D）图16最佳焊端焊点长度（D）等于元件焊端长度（T ）。
合格对焊端焊点长度（D）不作要求，但要形成润湿良好的角焊缝。
5、最大焊缝高度（E）最佳最大焊缝高度（E）为焊料厚度（G）加元件焊端高度（H）。
图17图18合格最大焊缝高度（E）能够悬出焊盘或延伸到金属化焊端的顶上；然而，焊料不得延伸到元件体上。
图19不合格焊缝延伸到元件体上。
6、最小焊缝高度（F）图20合格最小焊缝高度（F）是焊料厚度（G）加25％H，或（G）加0.5mm 。
图21不合格最小焊缝高度（F）小于焊料厚度（G）加25％H。
焊料不足（少锡）。
7、焊料厚度（G）图22合格形成润湿良好的角焊缝。
8、端重叠（J）图23合格元件焊端和焊盘之间有重叠接触。
图24不合格元件焊端与焊盘未接重叠接触或重叠接触不良。
扁带“L”形和鸥翼形引脚1、侧悬出（A）图47最佳无侧悬出。
图48合格侧悬出（A）是50％W或0.5mm。
不合格侧悬出（A）大于50％W或0.5mm。
图49 2、脚趾悬出（B）图50合格悬出不违反最小导体间隔和最小脚跟焊缝的要求。
BSEN729-3焊接质量要求金属材料熔焊第3部分：标准质量要求
BS EN 729-3 焊接质量要求金属材料熔焊第3 部分：标准质量要求BS EN729-3 ：1995 焊接质量要求金属材料熔焊第 3 部分：标准质量要求前言EN729 由下列部分组成：－EN729-1 ：焊接质量要求－金属材料熔焊－第1 部分：选择和使用指南－EN729-2 ：焊接质量要求－金属材料熔焊－第2 部分：综合质量要求－EN729-3 ：焊接质量要求－金属材料熔焊－第3 部分：标准质量要求－EN729-4 ：焊接质量要求－金属材料熔焊－第4 部分：基本质量要求目录前言1.适用范围2.参考标准3.定义4.合同和设计评审5.转包要求6.焊接人员7.检查，试验和测试人员8.设备9.焊接10.焊接损耗件的存放和处理11.母材存放12.焊后热处理13.焊接检查和试验14.规范/不规范焊接行为15.标识和焊接痕迹16.质量报告1.适用范围本标准适用范围：－不受要生产的焊接结构类型约束－定义了焊接车间和现场焊接质量要求－对描述制造商生产满足特定标准的焊接结构的能力提供指南－还可用来作为评估制造商焊接能力的基础该标准可用来说明制造商生产焊接结构的能力，以及是否满足下列一个或几个文件中的特定要求：－签订的合同－使用标准－规定的要求本标准中包含的要求可由制造商根据其生产实际全部或选择性采用。
这些要求提供了下列情况下焊接控制框架：－第1 种情况：提供合同规定的熔焊专用要求，要求制造商具有EN29001 或EN29002 质量体系。
－第2 种情况：提供合同规定的熔焊专用要求，要求制造商具有除EN29001 或EN29002 以外的其他质量体系。
－第3 种情况：提供熔焊专用要求，作为制造商建立其质量体系的指导。
－第4 种情况：提供专用要求，作为选择适用标准（标准中应规定熔焊要求）和签订合同的参考。
这种情况下可采用EN729-3 或EN729-4 作为参考。
2.参考标准（略）3.定义沿用EN729-1 中的定义。
焊缝外观质量检查记录
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焊装白车身SE数模审核标准
前言根据我公司目前车型开发的特点，并结合车身正向开发的SE活动相关项目，特制订此SE 分析标准，以供参考。
此标准是从分析结构条件、分析焊接条件、分析组装基准位置、分析操作条件、分析零部件结合条件、分析焊接枪接近性及分析组装顺序七个方面，包括包边、涂胶以及各种焊接工程。
此标准适用于焊装技术部，目的是减少后期更改，缩短开发周期、降低开发成本。
白车身要求标准1）定位审查定位主要分为定位孔和定位面，具体审查方式可按照下列要求进行。
A2）安装与配合保证零部件能够很好的配合及在安装时无干涉现象，需要按照以下要求进行审核。
编号BODY-ST-001主题R 圆角配合要求简图说明R1=(R2+2~4) mm为了保证两件搭接良好，避免由于制件成型问题造成R 角干涉，制件部贴合。
根据现场经验，对容易出现由于R 角造成的制件贴合不到位的问题，采用R1=(R2+2~4) mm 的标准。
其他 没有问题出现的部位只保证R 角部位不干涉就可以编号BODY-ST-002主题定位销块同钣金件之间应有足够的距离简图说明1、定位销块同钣金件翻边末端距离应保持在5mm 以上。
条件1定位孔尺寸 ≤ Φ10 d = 16 条件2定位孔尺寸> Φ10d = 定位孔直径 + 6 L ≥ 5mm编号 BODY-ST-003主题装入钣金件时初始状态简图 说明当A 件装入B 件时应保证有5mm 的间隙。
（最初状态） d ≥ 5mm(特殊条件下应用散装材料)dABLd R2R1圆角末端d3）焊接性焊接性主要是审核焊钳的接近性、焊接难易程度和焊接品质。
编号BODY-WD-001主题 应有足够的空间来应用焊钳进行手工焊接简图说明应用孔的尺寸 : 条件1d ≤ 80mm D ≥ Φ26 [ Φ16(焊钳臂) + 5+ 5 ] 条件2d > 80mm D ≥ Φ40 [ Φ30(焊钳固定器) + 5+ 5 ]编号BODY-WD-002主题焊点同定位块之间应有足够的距离简图说明定位块宽度 : u焊钳宽度 : gd=(u/2+g/2)+2一般条件1 : d ≥ (19/2 + 35/2) + 2 = 29 mm 一般条件II : d ≥ (16/2 + 30/2) + 2 = 25 mm最简单确认方式, d=29mmugd1=2mmdD d编号 BODY-WD-003主题 定位孔同焊点之间应有足够的距离简图说明单元宽度 : h = 定位孔尺寸+ 6 焊钳宽度 : gd=(h/2+g/2)+2一般条件I Φ10 : d ≥ (16/2 + 35/2) + 2 = 29 mm最简单确认方式， d=29mm编号BODY-WD-004主题 焊点同焊缝之间应有足够间隙简图说明d ≥ 20mmdCO2 焊接d1=2mmhdg编号 BODY-WD-005主题 为能很好的焊接应确定翻边长度简图说明A ≥ 2mm条件 I : 2 层板 : 薄板厚度 条件 II : 3 层板 : 最外两层中最薄板的厚度。
焊接质量控制点
焊接质量控制点一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
为了确保焊接质量，提高焊接的可靠性和安全性，需要在焊接过程中设立质量控制点。
本文将详细介绍焊接质量控制点的标准格式及其内容要求。
二、焊接质量控制点的标准格式焊接质量控制点的标准格式包括以下几个部份：焊接质量控制点名称、控制要求、检验方法、记录要求和责任人。
1. 焊接质量控制点名称焊接质量控制点名称应准确描述焊接过程中需要控制的质量要求。
例如，焊缝外观检验、焊接接头尺寸检验等。
2. 控制要求控制要求是焊接质量控制点的核心内容，用于规定焊接过程中需满足的质量标准。
控制要求应具体明确，包括焊接材料、焊接方法、焊接参数等方面的要求。
例如，焊接材料应符合国际标准XXX，焊接方法应采用XXX焊接方法，焊接参数应设置为XXX。
3. 检验方法检验方法用于验证焊接质量是否符合控制要求。
检验方法应具体明确，包括检验工具、检验步骤、检验标准等方面的内容。
例如，焊缝外观检验可采用目测或者显微镜检查，焊接接头尺寸检验可采用千分尺测量，检验标准应符合国际标准XXX。
4. 记录要求记录要求用于记录焊接质量控制点的检验结果和相关信息。
记录要求应包括检验日期、检验人员、检验结果等内容。
例如，检验日期应精确到年月日，检验结果应明确记录合格或者不合格。
5. 责任人责任人是指负责焊接质量控制点的执行和管理的人员。
责任人应具备相关的焊接技术和质量管理知识，并能够有效组织和指导焊接工作。
例如，焊接质量控制点“焊缝外观检验”的责任人可以是焊接工程师或者质量检验员。
三、示例：焊缝外观检验控制点焊接质量控制点名称：焊缝外观检验控制要求：- 焊接材料：使用符合国际标准XXX的焊接材料。
- 焊接方法：采用XXX焊接方法进行焊接。
- 焊接参数：焊接电流设置为XXX安培，焊接电压设置为XXX伏特。
检验方法：- 检验工具：目测或者显微镜。
- 检验步骤：对焊接后的焊缝进行外观检查，包括焊缝形状、焊缝表面质量等方面。
电子焊接质量标准
PCBA质量检验标准PCB板部分1、检验要求与检验方法1.1 尺寸检验1.1.1 检验要求1.1.2 检验方法用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度，用量角器量角度。
1.2 外观检验1.2.1 检验要求5. ESD防护：凡接触PCBA半成品必需配带良好静电防护措施（一般配带防静电手环接上静电接地线或带防静电手套）。
焊接部分一、焊前检查（1）每天上班前3-5分钟把电烙铁插头插入规定的插座上，检查烙铁是否发热，如发觉不热，先检查插座是否插好，如插好，若还不发热，应立即向管理员汇报，不能自随意拆开烙铁，更不能用手直接接触烙铁头.（2）已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的：1、可以保证良好的热传导效果；2、保证被焊接物的品质。
如果换上新的烙铁嘴，受热后应将保养漆擦掉，立即加上锡保养。
烙铁的清洗要在焊锡作业前实施，如果5分钟以上不使用烙铁，需关闭电源。
海绵要清洗干净不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
（3）检查吸锡海绵是否有水和清洁，若没水，请加入适量的水（适量是指把海绵按到常态的一半厚时有水渗出，具体操作为：湿度要求海绵全部湿润后，握在手掌心，五指自然合拢即可），海绵要清洗干净，不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
二、操作要求1.0焊接过程中，一些元件的温度控制：（1）无铅SMD元件1）普通元件如0603，0805，3216的元件，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃。
2）SOP-IC，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃3）含有金属材料的元件或元件接触面积较大散热较快的物料，电烙鉄温度范围： 350℃±50℃。
（2）无铅THD元件1）普通元件如1/4W.1/2W的电阻，小三极管，小容量内压低的电容，IC，二极管等小元件电烙鉄温度的范围：350℃±50℃。
2）含有金属材料的元件如散热器，内压高容量大的电解电容，高压二极管，变压器等较大的物料，电烙鉄温度的范围：380℃±50℃。
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，尾灯流水槽处侧围外板与流水槽的焊接，焊接面部分被尾灯遮挡，对焊点质量要求降低，但部分焊点在尾箱打开后即可看见，此位置要考虑垫铜板焊接，以防止焊点扭曲，如果焊接面曲率较大，无法垫铜板P11_5401451 PANEL_SIDE_OTR_LH REINF_STRIKER _RR_DR_LH FR
图1 后门锁钩加强板的焊接
左侧围外板后部本体
左
Q22-5400611
左D柱外板下部本体
图2 尾灯流水槽处的焊接图3 尾灯流水槽处焊接面的改动
装配面、密封面焊点
对于车身的外装件，如四门、两盖铰链的安装点（部分车型包括加油口盖铰链安装点、门锁钩安装点）都要求焊接面的平整，因此此位置的点焊连接需要垫铜板焊接，从设计角度应尽可能避免使用垫铜板方式，为会增加修磨铜板的工作量，如图
车身的密封面，如前、后风窗玻璃安装面、门洞密封条安装面，此处安装面不能扭曲，焊接后需要校平处。