矿用产品金属表面喷漆工艺方案探讨

摘要：矿用产品金属表面喷漆处理主要是为了解决矿用产品在使用过程中防止生锈，增强防腐能力使用的一种方法，而喷漆工艺方案可靠性能够保证漆面与金属表面间的附着力，以延长设备的使用寿命，另外喷漆前处理、喷漆、烘干的房间设计要满足生产能力要求，喷漆过程中的固废、漆雾等处理也要满足国家法律法规环境保护要求。

关键词：抛丸、喷漆、烘干、水性漆

一、喷漆工艺流程

1.金属表面喷漆工艺流程及排污节点：

2.工艺流程说明

（1）金属件：主要材料是A3钢板，根据实际需要制成箱体。

（2）抛丸：喷漆前对金属表面处理的过程，高压的钢丸以高速度和一定的角度抛射到待处理的金属表面上，让钢丸冲击工件表面，可以有效去除金属件表面的毛刺、氧化皮等，以利于漆料的附着，为喷漆工作做准备。

（4）烘干：是指将工件表面的油漆加热固化成膜。烘干过程是在烘干房内进行，房间侧壁上安装防爆石英加热管，加热方式为电加热，烘干房最高温度80℃，烘干时间为2小时。其中可挥发的有机溶剂在烘干过程中挥发出来，烘干有机废气经引风口收集，通过初效过滤箱+三级干式系统+活性炭吸附+催化燃烧工艺处理后，由一根15m高的排气筒排放。

（5）成品：油漆烘干完毕后整个喷涂作业完成，得到成品。

（6）洗枪：喷漆时使用的喷枪随着工作时间的增长，油漆由于粘度大而粘在喷枪的枪口，容易使枪口堵塞，因此需定期清洗喷枪。洗枪废液与涂料混合调漆后，重新回用于喷涂作业，不作为其他废物处理。

二、废气处理：

（1）抛丸粉尘

抛丸机采用密闭设备，负压操作，清理室大门关闭后开始启动抛丸器，抛丸粉尘采用MCC-4 型滤筒除尘器进行处理，经过满帘流幕式风选型丸渣分离器的分离，使丸渣得以分离，粉尘被吸入除尘器进行净化处理，碎丸、砂子、氧化皮等进入废料储斗，合格弹丸和部分小块杂物经再次筛分进入储丸斗以供循环使用。

（2）喷漆（含调漆）废气

设置喷漆房1 间，调漆、喷漆均在喷漆房中进行。喷漆房密闭，上方送风（风量为17500m3/h），漆料混合和喷漆过程产生有机废气，废气通过排风口负压排风，喷漆房尺寸为9.0m×6.5m×2.5m（长×宽×高），体积为146.25m3，设计排风风量为20000m3/h，换气次数约137次/h，废气经排风口进入干式喷漆柜

过滤大部分漆雾，再经过初效过滤箱和三级干式系统，过滤掉细小漆雾和颗粒杂质，防止细小漆雾、颗粒杂质等进入到吸附净化装置系统，最后有机废气经过活

性炭吸附器吸附在活性炭内，废气得以净化，达标排放。活性炭吸附饱和以后采

用热空气对活性炭脱附，脱附出来的高浓度废气进入催化燃烧器进行燃烧，处理

后的废气由一根15m高的排气筒排放。

（3）烘干废气

设置烘干房1 间。喷漆后的金属件经推拉门运至烘干房，房间侧壁上安装防

爆石英加热管，加热方式为电加热，烘干房最高温度80℃，烘干工序在密闭车间

中进行，烘干和喷漆不同时进行。烘干过程中原料中的挥发性有机物通过加热逸

散至空气中，烘干产生有机废气比例占原料中挥发性有机物的40%，故VOCs产生

量为0.00852t/a。烘干房废气通过排风口（风机风量为20000m3/h，收集效率为98%）将烘干废气引至活性炭吸附装置和催化燃烧装置中进行处理，未被收集的

废气以无组织的形式排放。活性炭吸附浓缩+催化燃烧一体化装置对有机废气的

去除率可77%，因此VOCs有组织排放量为0.00192t/a，排放速率为0.0096kg/h，排放浓度为0.48mg/m3，处理后的废气通过15m高排气筒排放。

三、喷漆工艺参数计算及设备选型

1.金属表面喷漆面积计算：

2.喷漆涂料需求量计算

根据喷涂面积和油漆厂家提供的各水性漆理论涂布率，依次计算出油漆使用量见下表。选择水性漆主要目的是有利于环保达标要求，油漆成分及环保处理有专业机构设计，这里不再详细叙述。

其中水性醇酸底漆、水性醇酸面漆和水性工程磁漆均用水进行稀释，与水的用量比例为5∶1，水性环氧底漆需要与固化剂配合使用，用水稀释，水性环氧底漆∶固化剂=6∶1，水性环氧底漆∶水=5∶1。

3.喷漆零部件原辅材料消耗量：

4.设备选型

根据产能要求，金属表面喷漆处理所选设备如下：

5.劳动及工作制度

喷漆按照年工作100天，每天抛丸2小时，调漆0.5小时，喷漆2小时、烘干2小时设计，需要喷漆工作人员2人、抛丸1人，单班工作制。

6.抛丸、喷漆、烘干工作间设计

按照喷漆工艺要求，抛丸间、喷漆间、烘干间既要保证符合环保、安全要求，又要保证工作间方便工人操作施工，以及物料运输装卸。

喷漆房工作间面积设计如下：

a、抛丸间：全封闭，长9900mm，宽4500mm，面积44.55m2，

b、喷漆房：全封闭，长9900mm，宽6500mm，面积64.35m2，

c、烘干房：全封闭，长9900mm，宽3500mm，面积34.65m2，

其他公用工程，如供电、供水主要依托厂房附属设施设备，满足抛丸喷漆烘

干要求。

7.环保要求的储存间：

a、原料储存间：油漆、和固化剂存放于原料储存间内，占地面积11.5m2，

地面做混凝土防渗处理

b、一般固（危）废暂存处：占地面积1m2

c、漆雾环保要求按照国家大气排放标准实施，这里不再累述。

结束语：通过实际经验证明，上述工艺方案设计，能够保证金属表面喷漆处

理性能可靠，油漆附着力强，延长设备使用寿命等优点，同时保证金属零部件喷

漆生产能力要求。通过对各类污染物排放及各类污染治理设施处理效率的监测，

废气、噪声等各项环保指标均达到国家相关标准及要求，环境保护设施调试运行

效果可靠。

五、参考文献

【1】王家胜、李云霞，《汽车喷漆中漆膜缺陷的处理》

【2】曾志斌，1994年第10期[3]《浅谈汽车喷漆》，《使用汽车技术》

【3】李侃， 2010年第021期《科技风》

作者简介:宋宇 (1994-)男，助理工程师，2017年毕业于沈阳工学院，现就职于中煤科工集团沈阳研究院有限公司，主要从事煤矿安全装备研究工作。

矿用产品金属表面喷漆工艺方案探讨

矿用产品金属表面喷漆工艺方案探讨摘要：矿用产品金属表面喷漆处理主要是为了解决矿用产品在使用过程中防止生锈，增强防腐能力使用的一种方法，而喷漆工艺方案可靠性能够保证漆面与金属表面间的附着力，以延长设备的使用寿命，另外喷漆前处理、喷漆、烘干的房间设计要满足生产能力要求，喷漆过程中的固废、漆雾等处理也要满足国家法律法规环境保护要求。关键词：抛丸、喷漆、烘干、水性漆一、喷漆工艺流程 1.金属表面喷漆工艺流程及排污节点： 2.工艺流程说明（1）金属件：主要材料是A3钢板，根据实际需要制成箱体。（2）抛丸：喷漆前对金属表面处理的过程，高压的钢丸以高速度和一定的角度抛射到待处理的金属表面上，让钢丸冲击工件表面，可以有效去除金属件表面的毛刺、氧化皮等，以利于漆料的附着，为喷漆工作做准备。

（3）调漆：金属表面喷漆处理选用的漆为：水性醇酸底漆、水性醇酸面漆和水性工程磁漆，这几种漆均用水进行稀释，与水的用量比例为5∶1，水性环氧底漆需要与固化剂配合使用，用水稀释，水性环氧底漆∶固化剂=6∶1，水性环氧底漆∶水=5∶1。选择水性漆主要目的是为了保证环保要求。根据产品需求，在喷漆前需将油漆与固化剂和水按照特定比例进行混合，调漆时间为30min/次，喷漆时间为1.5小时，调漆和喷漆均在喷漆房内进行。（4）烘干：是指将工件表面的油漆加热固化成膜。烘干过程是在烘干房内进行，房间侧壁上安装防爆石英加热管，加热方式为电加热，烘干房最高温度80℃，烘干时间为2小时。其中可挥发的有机溶剂在烘干过程中挥发出来，烘干有机废气经引风口收集，通过初效过滤箱+三级干式系统+活性炭吸附+催化燃烧工艺处理后，由一根15m高的排气筒排放。（5）成品：油漆烘干完毕后整个喷涂作业完成，得到成品。（6）洗枪：喷漆时使用的喷枪随着工作时间的增长，油漆由于粘度大而粘在喷枪的枪口，容易使枪口堵塞，因此需定期清洗喷枪。洗枪废液与涂料混合调漆后，重新回用于喷涂作业，不作为其他废物处理。二、废气处理：（1）抛丸粉尘抛丸机采用密闭设备，负压操作，清理室大门关闭后开始启动抛丸器，抛丸粉尘采用MCC-4 型滤筒除尘器进行处理，经过满帘流幕式风选型丸渣分离器的分离，使丸渣得以分离，粉尘被吸入除尘器进行净化处理，碎丸、砂子、氧化皮等进入废料储斗，合格弹丸和部分小块杂物经再次筛分进入储丸斗以供循环使用。（2）喷漆（含调漆）废气设置喷漆房1 间，调漆、喷漆均在喷漆房中进行。喷漆房密闭，上方送风（风量为17500m3/h），漆料混合和喷漆过程产生有机废气，废气通过排风口负压排风，喷漆房尺寸为9.0m×6.5m×2.5m（长×宽×高），体积为146.25m3，设计排风风量为20000m3/h，换气次数约137次/h，废气经排风口进入干式喷漆柜

喷漆工艺流程

喷漆车间喷漆工艺流程ZC/QW-JS-33-01 一、除油 1、去除有色金属工件表面的油污，用喷淋法。采用铝合金专用除油添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度56℃左右，时间6分钟。处理后检查方法：目测油污是否去净。如溶液槽中有泡沫，可随时添加消泡剂消除泡沫。二、清洗（除油后用自来水清洗两次）三、磷化用铝合金磷化液对产品表面磷化，用喷淋法。 1、槽液配制：磷化剂2.5%，搅拌均匀待用。槽液PH值：2.5 2、使用工艺参数：常温，喷淋时间5分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。四、清洗（磷化后用纯水或自来水清洗）五、干燥（磷化、清洗后使待喷漆工件干燥）温度：实际温度应达到128°，烘干时间为5分钟。六、喷涂喷涂前必须做好以下几项工作： ①选择涂料的品种 ②检查涂料的性能 ③充分搅匀涂料 ④调整涂料粘度 ⑤涂料颜色调整 ⑥用浓度规检测涂料浓度，一漏斗耗时为12秒。喷枪过滤网3-5天换一次，喷枪每天清洗一次，喷枪的喷涂的速度应保持均匀一致，不可时快时慢，要求喷底漆和面漆各一次。七、干燥一般烘烤温度为128℃，时间50-60分钟。八、喷涂膜质量检查 1、检查漆膜的干燥程度，目测或用刀片刮划检查漆膜的厚度。用三菱铅笔

划试硬度，应在3H左右。 2、检查漆膜的附着力，采用11号手术刀片进行划格试验。试验时，将刀片平面垂直于试验表面，用力均匀，进度平稳，纵横垂直切割4条划痕至底材表面，形成9个小方格，每个小方格的面积为1mm2，用刷帚沿方格阵两对角线方向轻轻地往返5次，观察漆膜的脱落情况。非破坏性的附着力测定方法：可用压敏胶的胶带，将它胶粘在漆膜表面，然后用手拉开以检查其附着力。 3、检查涂层的颜色、光泽和表面状态。颜色和光泽目测应符合标准要求。检查漆面应无沾附砂料或灰尘，光色是否均匀，无皱纹、气泡、裂痕、胶皮、流挂、斑点、针孔、渗色或缩孔现象。九、装箱用合适的塑料袋将已检合格的工件装袋，选择专用的周转纸箱或木箱装箱。

喷漆工艺流程及技术要求

喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。

金属喷漆工艺标准流程

金属喷漆工艺标准流程金属喷漆工艺是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属制品赋予美观的外观，同时也能提高其耐腐蚀性能和耐磨性能。在实际生产中，正确的喷漆工艺流程对于保证喷漆效果和产品质量至关重要。下面将介绍金属喷漆工艺的标准流程。 1. 表面处理。首先，对金属制品的表面进行处理是非常重要的。通常情况下，表面处理包括除油、除锈、打磨等步骤。其中，除油是为了去除金属表面的油污，除锈是为了去除金属表面的氧化铁层，打磨则是为了使金属表面更加光滑。这些表面处理工序的质量直接影响着后续喷漆效果。 2. 喷涂底漆。接下来是喷涂底漆。底漆的选择要根据金属制品的材质和使用环境来确定，通常有环氧底漆、酚醛底漆、丙烯酸底漆等。喷涂底漆时，要确保均匀覆盖整个金属表面，避免出现漏喷或者喷涂过厚的情况。 3. 烘干。底漆喷涂完成后，需要对金属制品进行烘干。烘干的温度和时间需要严格控制，以确保底漆能够完全干燥和固化。过高或者过低的温度都会对底漆的性能产生不利影响。 4. 粗磨。经过烘干后，需要对底漆进行粗磨处理。粗磨的目的是为了去除底漆表面的粗糙和不平整，使之更加平滑。在粗磨的过程中，需要注意控制磨削的力度和角度，避免对金属表面造成损伤。 5. 喷涂面漆。

最后一步是喷涂面漆。面漆的选择同样需要根据金属制品的材质和使用环境来确定，通常有聚酯面漆、氟碳面漆、聚氨酯面漆等。喷涂面漆时，同样要确保均匀覆盖整个金属表面，避免出现漏喷或者喷涂过厚的情况。 6. 烘干和固化。面漆喷涂完成后，同样需要进行烘干和固化。烘干和固化的温度和时间同样需要严格控制，以确保面漆能够完全干燥和固化，从而形成坚固的保护膜。通过以上标准流程的操作，金属制品经过喷漆工艺处理后，不仅能够获得美观的外观，还能够提高其耐腐蚀性能和耐磨性能，延长使用寿命。因此，在实际生产中，严格按照标准流程进行金属喷漆工艺操作是非常重要的。

金属喷漆工艺流程

金属喷漆工艺流程金属喷漆是一种常用的表面处理技术，通过将涂料均匀地喷涂在金属表面，能够起到美化、防腐和增强金属表面硬度的作用。下面就给大家介绍一下金属喷漆的工艺流程。金属喷漆的工艺流程主要分为准备工作、喷涂准备、喷涂施工和涂后处理四个步骤。首先是准备工作。准备工作包括金属表面的清洗和修补。在金属表面清洗时，需要将金属表面的油污、灰尘和污垢清除干净，以保证后续的喷涂效果。修补工作指的是对金属表面的凹陷、磨损和裂缝进行修补，可以采用填缝胶、打磨和抛光的方法来修复。接下来是喷涂准备。首先需要选择适合喷涂的涂料。通常情况下，选择具有耐磨、耐候性和抗腐蚀性的金属涂料，为了达到更好的喷涂效果，可以选择光泽度和颜色与金属表面相匹配的涂料。在涂料选择好后，需要对涂料进行质量检查，以确保涂料的质量达到标准。另外，还需要准备喷涂设备和器具，包括喷枪、压缩空气和涂料桶等。然后是喷涂施工。在喷涂施工之前，需要调整喷涂设备的气压和喷嘴的大小，以保证喷涂涂料的均匀度和厚度。喷涂时需要保持喷涂设备与金属表面的垂直角度，并控制好喷涂的距离，避免涂料喷涂过度或者不均匀。喷涂涂料时需要均匀地移动喷枪，确保涂料均匀地喷涂在金属表面，避免出现滴落或者漏涂的情况。喷涂结束后，需要等待涂料干燥。

最后是涂后处理。涂后处理主要是对金属表面进行清洁和保养。首先是对喷涂后的金属表面进行清洁，可以使用纱布或者软布擦拭，去除表面的灰尘和污渍。另外，还可以对金属表面进行抛光和打磨，以提高其光泽度。涂后保养的工作主要是定期检查金属表面的涂层情况，一旦发现有涂层破损或者脱落，及时进行修补和保养，延长涂层的使用寿命。总而言之，金属喷漆的工艺流程包括准备工作、喷涂准备、喷涂施工和涂后处理四个步骤。正确的工艺流程可以保证金属表面的涂层均匀、美观和耐用。因此，在进行金属喷漆时，我们需要严格按照工艺流程进行操作，确保喷涂效果的质量。

工程机械喷漆解决方案

工程机械喷漆解决方案一、引言随着社会经济的不断发展，建筑施工、道路修建、矿山开采等领域对工程机械的需求量不断增加。而作为工程机械的外观处理，喷漆对产品质量和美观度起着至关重要的作用。因此，工程机械的喷漆工艺和技术一直备受关注，如何提高喷漆的效率和质量，一直是工程机械制造商面临的难题。因此，本文将就工程机械喷漆的解决方案进行深入探讨，希望能为相关行业提供一些借鉴和参考。二、工程机械喷漆的问题与挑战工程机械喷漆在施工过程中面临着一系列的问题和挑战。首先，喷漆的效率问题。因为工程机械的外形较大，这就要求喷漆设备具有足够的工作效率，能够快速完成涂装任务。其次，是喷漆质量问题。由于工程机械使用时环境复杂，对漆膜的质量和涂装效果也有很高的要求，对于喷漆设备来说，如何确保喷漆的质量和均匀度，也是一个重大挑战。最后，是喷漆环境问题。由于喷漆过程中可能会产生有害气体和粉尘，使得喷漆环境不佳，所以急需解决喷漆环境的治理，以保护涂装工人和周围环境的健康。三、喷漆解决方案为了解决工程机械喷漆所面临的问题，涂装设备制造商、喷漆技术研究人员和喷漆施工人员已经开展了大量的工作，提出了许多解决方案。下面我们将从涂装设备升级、喷漆工艺改进、环境治理等几个方面来阐述解决方案。 3.1 涂装设备升级为了提高工程机械喷漆的工作效率和质量，涂装设备制造商研发了多种新型涂装设备，如自动化喷涂机、高压空气喷漆机、喷涂机器人等。这些新型涂装设备具有智能化、自动化、高效率、高精度等特点，大大提高了工程机械喷漆的生产效率和涂装质量。自动化喷涂机通过程序设定，能够在短时间内完成大面积的喷漆任务。它一般由输送系统、喷涂系统、干燥系统、控制系统等组成，可以实现自动上料、自动对中、自动调节喷涂参数等功能，从而提高了喷漆效率和质量。高压空气喷漆机利用高压气体将涂料喷出，在喷涂时能够产生高速的气流，使得涂料均匀喷布在工程机械表面上，从而达到涂装的快速、均匀和一致性。喷涂机器人则是利用机器人技术进行涂装，它结合了机械、电子、控制和计算机技术，具有智能化、自动化、高精度等优势。利用喷涂机器人可以实现复杂曲面的喷漆工艺，而且可以精确控制涂布厚度和均匀度，大大提高了喷漆的质量。总的来说，涂装设备的升级将为工程机械喷漆提供更多的选择，从而提高了涂装的效率和质量，缓解了工程机械喷漆的困难。

金属喷漆生产工艺流程

金屬噴漆生产工艺流程英文回答： Metal spray painting is a manufacturing process used to apply a protective coating or decorative finish to metal surfaces. It involves several steps and techniques to ensure a high-quality and durable paint job. The first step in the process is surface preparation. This involves cleaning the metal surface to remove any dirt, grease, or rust. This can be done using solvents, sandblasting, or chemical treatments. The goal is to create a clean and smooth surface for the paint to adhere to. Once the surface is prepared, the next step is to apply a primer. The primer helps to improve adhesion and provides a base for the paint. It also helps to prevent corrosion. The primer is usually applied using a spray gun or a paintbrush.

金属常见的表面处理工艺

金属常见的表面处理工艺一、喷砂处理喷砂是一种常见的金属表面处理工艺，它通过高速喷射砂粒对金属表面进行冲击，去除表面的氧化物、油污和污渍，使金属表面变得光滑、清洁。喷砂处理能够增强金属表面的粗糙度，提高涂层的附着力，并且可以消除金属表面的应力，提高其抗腐蚀性能。二、电镀处理电镀是一种通过电解将金属离子沉积在金属表面的工艺，常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。电镀处理可以提高金属的抗腐蚀性能、硬度和光泽度，还可以改变金属表面的颜色和外观。电镀处理广泛应用于汽车、家具、电子产品等行业。三、阳极氧化处理阳极氧化是一种将金属表面形成一层氧化膜的工艺，常见的应用是铝阳极氧化。阳极氧化处理可以提高金属表面的抗腐蚀性能、硬度和耐磨性，并且可以改变金属表面的颜色和外观。阳极氧化处理广泛应用于航空航天、建筑、电子等领域。四、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。喷涂处理广泛应用于家具、建筑、

汽车等行业。五、抛光处理抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行磨光的工艺，常见的抛光方法包括机械抛光、电解抛光等。抛光处理可以使金属表面变得光滑、亮丽，提高其视觉效果和触感。抛光处理广泛应用于钟表、首饰、厨具等领域。六、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。喷涂处理广泛应用于家具、建筑、汽车等行业。七、镜面抛光处理镜面抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行精密磨光的工艺，使其表面光洁度高，反射率高。镜面抛光处理常用于光学仪器、精密仪器、汽车零部件等领域，要求金属表面完全无瑕疵，提升产品的质感和品质。总结：金属常见的表面处理工艺包括喷砂处理、电镀处理、阳极氧化处理、喷涂处理、抛光处理和镜面抛光处理等。这些处理工艺能够改善金属表面的光洁度、颜色、质感和耐腐蚀性能，满足不同行业对金属

钣金喷漆工艺流程

钣金喷漆工艺流程钣金喷漆工艺流程是指在完成钣金加工后，将金属产品进行表面喷涂处理的工艺流程。下面将为您详细介绍钣金喷漆工艺流程。第一步：准备工作在进行钣金喷漆前，需要准备相关的材料和工具，如喷漆枪、空气压缩机、油漆、稀释剂、砂纸、底漆、面漆等。同时确保工作场地清洁整洁，防止灰尘和杂质污染物体表面。第二步：表面处理在进行喷漆之前，金属产品的表面需要进行处理。首先，用砂纸对产品表面进行打磨，去除表面的污垢和不平整。然后使用清洁剂或者硅酮去除剂清洗表面，确保表面干净无尘。第三步：底漆处理底漆是喷涂过程中非常重要的一步，它能够有效地提高后期喷漆的附着力和颜色饱和度。在喷涂底漆前，需将底漆适量的稀释，使其更易于喷涂。然后，用喷漆枪均匀喷涂底漆于产品表面，注意要避免起泡和流挂。第四步：砂光处理在喷涂底漆完全干燥后，需要对其进行砂光处理，以获得平滑的表面。使用较细的砂纸对底漆表面进行轻柔的打磨，注意力度要均匀，并保持表面湿润以防止研磨痕迹。第五步：面漆处理

面漆是最后一层涂层，它能够为产品提供保护，并赋予产品颜色和光泽。在喷涂面漆前，同样需要将面漆适量稀释，并搅拌均匀。然后，用喷漆枪均匀喷涂面漆，注意要保持均匀的喷涂速度和距离，避免出现浮粒和流挂。第六步：烘干处理在面漆完全干燥之前，需要将产品置于适当的烘干设备中进行烘干。烘干时间和温度根据所使用的油漆而定，通常需要在恒温的环境中进行，以加快干燥过程。第七步：修饰与抛光在产品喷漆完全干燥和烘干后，需对其进行修饰和抛光处理，以获得更加光滑、均匀和亮丽的表面。使用轻柔的抛光布和专业的修饰工具，对产品表面进行抛光处理，注意力度和速度要均匀，并保持表面湿润。总结：钣金喷漆工艺流程包括准备工作、表面处理、底漆处理、砂光处理、面漆处理、烘干处理和修饰与抛光。每一步都要注意细节和操作规范，以确保产品喷漆质量和效果。在钣金喷漆过程中，还要考虑到环境因素和个人安全，采取适当的防护措施，并严格遵守相关的安全操作规程。

喷漆工艺与技术发展及趋势

喷漆工艺与技术发展及趋势喷漆工艺是一种重要的表面装饰工艺，广泛应用于各个行业，如汽车制造、家具制作、建筑装饰等。随着科技不断进步和人们对产品美观度要求的提高，喷漆工艺也在不断发展和创新。本文将探讨喷漆工艺与技术的发展及趋势。一、传统喷漆工艺传统的喷漆工艺主要包括底漆、面漆和清漆，通常需要多次涂料施工，涉及到底漆的填充、面漆的上色和清漆的光洁。这种工艺虽然能够获得较好的效果，但其劳动密集度高，环境污染严重，且生产效率较低。二、喷漆技术的创新 1. 环保型漆料的应用随着环保意识的增强，人们对于喷漆工艺的环保要求也在不断提高。近年来，环保型漆料逐渐取代了传统的溶剂型漆料。环保型漆料具有低挥发性、低含硫量、无毒性等特点，有效减少了有害物质的排放，保护了工人的身体健康和环境的可持续发展。 2. 自动化喷涂系统的应用自动化喷涂系统的引入大大提高了喷漆工艺的生产效率和质量稳定性。通过机器人的操作，喷漆工艺可以实现高速连续喷涂，节省了人

力资源。同时，机器人喷涂的精度和一致性也更加稳定，不易产生色差和质量问题。 3. 电子喷涂技术的应用电子喷涂技术是近年来新兴的喷漆技术，其利用高压电场促使涂料颗粒带电，通过电场力来控制涂层的转移和沉积。电子喷涂技术具有喷涂速度快、涂层均匀、节省漆料等优点。同时，由于不需要溶剂，电子喷涂也更加环保。三、喷漆工艺的趋势 1. 趋向自动化随着自动化技术的不断发展，喷漆工艺将会越来越趋向自动化。自动化设备能够提高生产效率和产品质量，并减少人为操作的不确定性。 2. 趋向环保化环保成为一个全球性的趋势，喷漆工艺也不例外。未来，喷漆工艺将更加注重使用环保型漆料，减少有害物质的排放，并提倡回收利用废漆等措施。 3. 趋向智能化随着人工智能技术的发展，喷漆工艺也将朝着智能化的方向发展。智能化的喷漆系统将能够根据不同的产品要求，自动调节涂料的喷涂厚度和颜色，实现更精准的喷涂效果。四、总结

金属表面涂料(喷漆)施工工艺方法

金属表面涂料(喷漆)施工工艺方法引言金属表面涂料是一种常见的保护措施，可以在金属表面形成一层保护膜，防止金属受到氧化、腐蚀和其他损坏。本文将介绍金属表面涂料的喷漆施工工艺方法。准备工作在开始涂料施工之前，需要进行一些准备工作，以确保涂料的附着力和持久性。准备工作包括以下几个步骤： 1. 清洁金属表面：使用适当的清洁剂和工具清洁金属表面，确保表面没有灰尘、油脂和其他污染物。 2. 磨砂处理：使用砂纸或磨砂机对金属表面进行磨砂处理，去除表面的氧化层和粗糙部分，增加涂料的附着力。 3. 填补缺陷：对于有凹坑或其他表面缺陷的金属，需要使用适当的填补材料进行修复，并进行打磨使其与表面平齐。 4. 接触面处理：对于金属之间的接触面，可以使用特殊的防锈剂或润滑剂进行处理，以确保接触面不会受到腐蚀。

涂料施工过程涂料施工是整个过程的关键步骤，涂料的选择和正确的施工方法可以保证涂层的质量和持久性。以下是涂料施工的基本过程： 1. 涂料选择：根据金属的种类、使用环境和要求选择适当的涂料。常见的涂料类型有环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸等，每种涂料有其特定的优缺点和适用场景。 2. 涂料稀释：对于需要稀释的涂料，按照涂料说明进行稀释，并严格控制稀释比例，以确保涂料的质量。 3. 喷涂施工：使用专业的喷涂设备，按照涂料供应商提供的施工参数进行操作。注意喷涂的厚度、均匀性和重叠度，确保涂层的质量。 4. 干燥和固化：让涂料自然干燥或使用烘干设备进行加速干燥。涂料根据类型和厚度不同，需要一定的时间来完全固化。根据涂料供应商的建议，确定固化时间。质量控制为了确保涂料施工的质量，可以采取以下措施进行质量控制：

金属表面喷漆施工

金属表面喷漆施工 1. 简介金属表面喷漆施工是一种常见的涂装工艺，用于保护金属材料并增加其外观美观度。本文将介绍金属表面喷漆施工的过程和注意事项。 2. 施工过程金属表面喷漆施工通常包括以下几个步骤： 2.1 清洁金属表面在施工前，必须彻底清洁金属表面，以去除杂质、尘埃和油脂。可以使用适当的清洁剂和工具进行清洁，确保金属表面干净无污染。 2.2 处理金属表面在开始喷漆施工之前，有时需要对金属表面进行处理，以提供更好的附着力和耐久性。处理方法可以包括抛光、打磨、防锈处理等。根据具体情况选择合适的处理方法。 2.3 喷涂底漆

底漆是金属表面喷漆施工的重要步骤。底漆不仅可以提供更好的附着力，还可以平整金属表面并提供更好的涂层粘结性。选择适当的底漆类型和喷涂工艺，确保底漆均匀覆盖金属表面。 2.4 喷涂面漆在底漆干燥后，可以开始喷涂面漆。面漆的选择应根据所需的颜色、光泽度和耐候性来确定。使用专业的喷涂设备，按照制造商的建议进行喷涂，确保均匀并避免出现滴漏或刷痕。 2.5 干燥和固化完成喷漆后，金属表面需要干燥和固化。根据所使用的涂料类型，遵循制造商的建议，通常需要给予足够的时间进行干燥和固化，以确保涂层的质量和持久性。 3. 注意事项在金属表面喷漆施工过程中需要注意以下事项： - 选择适当的喷涂设备和涂料类型，根据具体需求和金属材料来确定。

- 在施工前彻底清洁金属表面，确保无尘、无油脂和无其他污染物。 - 按照制造商的建议和说明进行施工，遵循正确的操作方法。 - 如果需要，进行金属表面处理以提供更好的附着力和耐久性。 - 定期保养和维护喷涂设备，确保其正常工作和喷涂效果。以上是关于金属表面喷漆施工的简要介绍和注意事项。通过正确的施工过程和合适的措施，可以达到优质的喷漆效果，提高金属材料的保护性和美观度。

喷漆施工工艺

施工工艺 1.一次表面处理工艺一次表面处理有抛丸作业、喷丸作业两种。本厂钢材选用作业钢板预处理生产线处理钢板及型材。 1.1刚才处理前，应检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求： 1.2抛丸磨料的规格符合ISO11124（1-4）,并无油污、杂物、灰尘,且干燥，其含盐量应低于250us,钢丸颗粒直径以1.0-1.2mm为宜。铁矿砂的颗粒为中粗为宜. 1.3钢材表面应除去油污、杂物和水分,并预热达到干燥程度。 1.4钢材表面经抛丸处理后,应达到ISO8501-1988标准中的Sa2。5级，其文字描述：不放大的情况下进行观察。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 1。5钢材表面经抛丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40—70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 1。6除锈达到标准后，必须立即喷涂两度车间底漆:H53—01环氧富锌防锈底漆（单罐装）干膜厚度70μm+_5μm。 2 二次表面处理二次表面处理主要有喷砂（铜矿砂）和动力工具打磨，物件的外表面喷砂，箱体内锈蚀部位打磨除锈，车间底漆完好部位用动力进行拉毛处理。 2.1喷砂作业工艺 2。1.1排去储气罐和空气过滤器内的积水和油污. 2。1。2磨料应无油污、杂物、盐分（应低于250μm）且干燥. 2.1。3清除钢材表面的油污、杂物和水分,并纺织在安全的输送架上，确保构件的安全平稳。2。1。4检查喷砂设备及个人劳动保护是否完好。 2。1。5所有因焊接、切割、火工烧伤或机械损伤的部位、锈蚀处及钢板不进行表面预处理及喷涂车间底漆处应采用喷砂清洁处理至Sa2。5级（SIS05 5900或IS08501—1988)并达到规定表面粗糙度。 2。1。6检查喷砂胶管及喷沙嘴是否完好并连接牢固，建议胶管直径为25—32mm和喷嘴直径9—10mm为宜。 2.1.7喷砂时一定要使用低压照明灯。 2。1.8喷砂作业应先下而上，先难后易。喷嘴应与钢材表面形成70-80度夹角，距离以200—400mm为宜。 2.1.9喷钢丸时的压缩空气应在6Kg/平方以上。 2。1.10喷砂结束后应吹净或排除积存在钢材表面的砂粒或灰尘,并做质量检验，是否达到标准。对局部未达到标准的应进行补喷处理，达到IS08501-1988的Sa2。5级。 2。1。11对钢材表面的结构毛病，如需补焊的应用胶纸贴好，如可用打磨方式的应立即进行。对于还需要焊接的接口要用胶纸贴好。 2.2动力工具打磨工艺 2。2。1清除箱体内的积水及杂物。 2。2.2检查劳动保护用品及打磨工具是否完好。 2。2.3打磨时应选用低压照明。 2。2。4对损坏锈蚀部分（焊接处、切割边、预装机械碰撞、矫正及周围30—50mm范围等）应打磨至IS08501—1988标准的St3级。其文字描述为：在不方法的情况下进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的、铁锈、油漆图层和异物，表面应具有金属底材的光泽.对车间底漆完好部位赢你进行拉毛或烧砂处理。

喷漆工艺

喷漆工艺喷漆是对经检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。喷漆起到防锈、防腐、美观并具有标志的作用，在喷漆前必须进行前处理，此时要对进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。 1、前处理工艺流程简图预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子→除粉尘2、前处理工艺规范及操作规程 2.1 除锈 2.1.1 除锈是根据具体生产现物得条件及被处理工件表面状况的不同而采取必要的物理手段，消除影响喷漆质量的不利因素，如：对于产品表面的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及氧化安进行人口擦洗和去除（主要采取因钢经刷、纱布或角磨机等手动工具），处理后要用压缩空气清除锈尘。 2.1.2 除锈的质量检验标准为木视，除锈后的工件应对无锈迹或氧化皮残留，车见表面为均匀银灰色金属基件即可。 2.2除油 2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充分稀释的除油清洗剂）进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如：汽油、香蕉水等），以避免工件表面形成有机溶剂固件保护膜影响除油质量）。 2.2.2使用除油清洗剂是，应在常温情况下是工件浸渍10分钟，去除

重油污时间要长，除油质量的检验方法是：（用水冲洗工件表面水膜连续，即油除干净）。 3、前处理操作中的关键环节 3.1工件吊装车架等较大重的零部件经过预处理时，必须要有合理的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴 3.2干燥 3.2.1工件若经过擦洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可用压缩空气吹干），特别是易聚集溶液的地方，车吹干前可先倾斜工件，多余的容易，然后吹干。 3.2.2喷漆前要用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用无空气吹掉灰尘，严禁未经过擦拭或吹掉灰尘进行喷漆。 3.3喷漆前注意事项 3.3.1前处理后的工件，车涂装前应有必要的应防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。 3.3.2前处理后的工件必须在两天内完成喷化擦件，严禁超过两天或久置，如需久置后喷涂，应该重新进行前处理。 4、腻子层和洗面打磨对于被喷漆产品存在的不平整部分，可用刮腻子打平的手段进行补救，打腻子与喷漆工艺中的作用矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的，因而要因件、因部位而异，并应尽量避免该补救手段的使用。

喷漆工艺(风机、管道)

喷漆工艺预处理→除油→水洗→除锈→水洗→磷化→干燥喷漆工艺 1、喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖,起到防锈、防腐,漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理,在前处理作必要的整体检查,并按工艺作局部修整。本工艺按GB11373-89、JB/Z146-79、JB4328.9-86并根据我厂实际制定。一、前处理工艺流程简图操作顺序按数字大小从小到大进行。 2.2、预处理: 2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同,而采取的物理手段,其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素,维护化学制剂的使用寿命。如:对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除(主要采用钢丝刷和砂布),处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗,避免工件过处理造成的损耗,缩短化学处理周期,提高处理液的使用寿命。 2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗,严禁使用有机溶剂(如汽油、香蕉水),以避免污染除油槽液及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量。 2.3.除油

在常温情况下浸渍25分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度,可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是:用水冲洗,工件表面水膜连续,即除油干净。 2.4、除锈: 一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟,重锈及氧化皮的去除时间应适当延长,直至全部去除。为加快除锈速度,可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长,以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留,表面为均匀的银灰色金属基体即可。 2.5、磷化: 磷化时间为25分钟。磷化时应使工件保持静止状态,磷化后提出工件,并在槽子上空静置30~60秒钟,尽量使磷化液滴干流入槽中。 2.6、水洗: 在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗,时间为90~120秒,将工件上下振动8~10次。由于工件形状复杂,夹缝较多,工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。三、前处理操作中的关键环节 3.1、工件吊装经过预处理的工件,必须要有合理的吊装,对于散装板件,应避免工件之间堆叠、紧贴,保证有一定间隙,使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件,进入磷化槽时应侧置,使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置,否则因空气聚集内腔而影响处理质量。

产品油漆及表面处理工艺要求

产品油漆及表面处理工艺要求 1、产品喷漆前的准备及涂装工艺 1.1产品所有检验项目必需检验合格，标记移植完成后，才能进行表面处理和产品喷漆。 1.2产品油漆前的表面处理 1.2.1出口产品喷漆前，必须对产品表面进行预处理（表面除油、除锈、除尘处理）。 1.2.2产品在喷砂除锈前应进行必要的结构预处理，包括： a)粗糙焊缝打磨光顺，焊接飞溅物用刮刀或砂轮除去。焊缝上深为0.8mm以上或宽度小于深度的凹坑应补焊处理，并打磨光顺； b)锐边用砂轮打磨成圆角； c)切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下； d)表面叠层、裂缝、夹杂物，需打磨处理，必要时补焊。 1.2.2.1除油表面油污应采用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用淡水枪冲洗掉所有残余物；或采用碱液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗。 1.2.2.2除锈 1.2.2.2.1磨料要求 a)喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的要求； b)根据表面粗糙度的要求，选用适合粒度的磨料。

1.2.2.2.2除锈等级为： a)无机富锌底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa21/2级； b)环氧富锌底漆和环氧酯底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa2.5级；不便于喷射除锈的部位，手工和动力工具除锈至GB/T8923规定的St3级。 1.2.2.2.3表面粗糙度为： a)喷涂无机富锌底漆，钢材表面粗糙度为Rz50μm~80μm; b)喷涂其他防护涂层，钢材表面粗糙度为Rz30μm~75μm. 1.2.2.3除尘喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表层灰尘。清洁后的喷砂表面灰尘清洁度要求不大于GB/T18570.3的规定的3级。 1.2.2.4表面处理后涂装的时间限定一般情况下，涂料层最好在表面处理完成后的4h之内施工与准备涂装的表面上；当所处环境的相对湿度不大于60%时，可以适当延时，但最长不应超过12h；不管停留多长时间，只要表面出现返锈现象，应重新除锈。 1.3涂装要求 1.3.1涂装环境要求参照GB6514、GB7692标准进行施工环境温度5°C~38°C，空气相对湿度不大于85%，并且钢材表面温度大于露点3°C；在有雨、雾、雪、施工环境温度-5°C~5°C，应采用低温固化产品或采用其他措施。

探讨金属件涂装线油性漆切换水性漆技术改造

探讨金属件涂装线油性漆切换水性漆技术改造摘要：随着国家环保的不断深入，工业企业在生产中要减少污染，其中三废需要在处理达标后才能排放。在金属涂装过程中，人们普遍使用油性漆。究其原因，在于油性漆成本较低，但它会产生多种有害物质。水性漆虽然价格稍高，但是具有环保、无害的特点，逐渐被生产企业和消费者所认可。在此背景下，金属件涂装线逐渐使用水性漆代替油性漆，因此需对生产工序和系统设施进行改造。关键词：金属件；涂装线；油性漆；水性漆；技术改造引言面漆涂装是汽车涂装的最终工艺，不仅给予车身色彩，还大幅度提高其外观装饰性。近十几年来，随着我国汽车工业的发展，市场对涂层的光泽、丰满度和鲜映性等质量性能也提出了更高的要求。在光亮的表面，涂膜的任何缺陷都会对这些性能产生不利影响，同时增加工人的劳动强度和生产成本。金属闪光漆为例，就车身涂装过程中的灰粒、打磨缺陷、颜色缺陷等涂膜缺陷，从现场施工角度分析了其产生原因及解决措施，以便使其危害降到最低，达到提高表面质量、降低返修率、节约成本的目的。 1金属件涂装线油性漆切换水性漆的工艺比较以某制造企业为例，在金属件涂装线上，一直采用油性漆喷涂工艺。挥发性有机化合物未经深度处理，不符合环保要求。如果加装深度净化处理装置，不仅成本高，而且技术难度大。随着生产技术的改进，市场上水性漆的价格有所降低，且产生的挥发性有机化合物明显减少，既能满足生产质量要求，又能达到环保要求，是一种可行的技术方案。

油性漆和水性漆的工艺比较情况，实际改造时，需要考虑如下问题。第一，油性漆和水性漆的性质不同，工艺上差异明显，需制定新型工艺方案和标准。第二，受现有生产线的影响，技术改造时对设计方案的影响大，需结合实际情况。第三，系统改造部位较多，存在交叉作业，安全管理是一个重点。第四，合理控制施工时间，不要影响企业的生产计划，确保经济效益。 2金属零件涂装前表面处理工艺在零件涂装前需对被涂装零件表面进行处理的方法称为前处理工艺。零件涂装前处理工艺流程：零件表面机械处理—表面清洗—表面特殊处理—干燥—转涂装。 2.1机械处理零件表面经过机械处理，可以消除被涂装零件表面的各种缺陷，常用的方法及各自处理的主要目的如下：磨光处理。借助粘有磨料的特制磨光轮的旋转，使零件与磨轮接触时，磨削零件表面的机械处理方法称为磨光处理。其主要目的是：将零件基体表面的宏观缺陷（划伤、毛刺、气孔、腐蚀斑点、砂眼、厚氧化皮等）去除掉，使零件表面基体平整光滑，减少涂装时刮腻子、打磨的工作量，提高了产品外观质量和生产效率。喷砂（丸）处理。用净化的压缩空气将干石英砂（丸）喷到零件表面，从而去除表面缺陷，呈现出均匀一致无光砂面的一种操作方法称为喷砂（丸）处理。其主要目的是：一是去除零件基体表面的锈蚀、毛刺、积炭焊渣、旧漆层及其他干燥的油类物质。二是去除铸件上的型砂、锻件或热处理后零件上的厚氧化皮。三是提高零件表面的粗糙度，从而提高零件涂装时涂层与基体的附着力。刷光处理。刷光操作类似磨光，不过要用特制刷光轮。其主要目的是：一是去除零件基体表面的锈蚀、毛刺、积炭焊渣、旧漆层及其他干燥的油类物质。二是去除铸件上的型砂、锻件或热处理后零件上的厚氧化皮。振动研磨处理。将零件放入盛有磨料和化学溶液的振动容器中借助振动使零件与磨料、零件与零件相互摩擦，以达到清理零件并抛光的过程。 2.2除油处理