管道焊接工艺论文
石油化工管道焊接工艺质量管理措施论文
试析石油化工管道焊接工艺与质量管理措施摘要：石油化工产业在我国经济发展中有着重要的地位，近些年来对石油化工产业的投入也在不断的提高。
石油化工产业中，管道是生产企业得以正常运转的关键，而石油化工管道问题的出现也是不可避免的，在易燃易爆的环境下，如何进行管道的焊接来减小企业损失是工程技术中的一个难题，对施工工艺质量的要求比较高，为此，本文也对这一方面内容进行了简要论述。
关键词：石油化工管道焊接工艺与质量管理措施我国社会经济的发展对石油等化工产品的使用量越来越大，而管道运输提高了化工产品运输的安全性、提高了运输速度，给生产生活提供了很大的方便，但是，随着输送管道数量的增多，长度的增大，管道之间的接口处也在不断增多，给石油化工管道的施工质量带来一定的影响。
所以，这种现实情况对石油化工管道的焊接技术提出了较高的要求。
一、石油化工管道焊接技术方法石油化工管道很多都是具有易燃、易爆性质的，所以在焊接过程中所承担的风险比较大，很容易出现质量问题。
那么通常应用的焊接工艺方法主要有以下几种方式。
1.石油化工管道焊接方法与准备工作首先，焊接方法。
“管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，可以获得良好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量”，而其中的电弧焊也成为是手工电弧焊，其利用了焊接对象与焊条之间的电弧热把金属进行融化的一种焊接方式，这种焊接方法适用范围非常广泛，无论是在室内、室外还是在横向、竖向各种位置都可以进行焊接，已经成为了压力管道焊接方式中的主要方法。
其次，准备工作。
由于焊接对象性质的特殊性，所以在进行焊接之前要做好充分的准备工作，指导书是必须要编制的，该指导书中要包括焊工的工艺、焊接工艺的评定等，在编制该指导书时，施工技术人员要根据施工的具体内容，拟定施工技术措施，制定焊接具体方案。
焊接工艺评定工作是需要在焊接工程开始之前进行的，同时，评定依据要以钢材的焊接性能为主要依据。
2.焊接工艺焊接工艺可以分为打底、盖面、中层、焊缝等焊接过程，不同的过程中焊接的工艺都是不同的。
焊接技术论文(9篇) - 其他范文
焊接技术论文(9篇) -其他范文焊接技术论文11.焊接小车焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。
焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。
它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。
行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。
送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。
而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。
焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。
在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
2.焊接轨道轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。
轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。
轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。
所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。
两种类型的轨道各自有各自的特点。
刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。
而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
3.送丝方式送丝的平稳程度直接影响焊接质量。
送丝方式可以简单分为拉丝和推丝两种方式。
拉丝时焊枪离送丝机的安装位置较近，焊接过程中焊丝离开送丝机后受到的阻力较小，因此可以保证送丝过程平稳，但送丝机和焊丝盘均须安装在焊接小车之上，增加了焊接小车的重量，给人工装拆增加了困难，重量增加还容易造成焊接小车行走不平稳。
焊接论文总结范文
随着现代工业的飞速发展，焊接技术作为连接金属或其他材料的重要手段，其应用领域日益广泛。
本文将对近期焊接领域的几篇优秀论文进行总结，以期为焊接技术的发展提供有益的参考。
一、论文一：《钛及钛合金焊接工艺研究与应用》该论文主要研究了钛及钛合金的焊接工艺特点及操作要领。
通过对TC2薄板钛合金化学成分、组织、性能和焊接工艺规范的不断摸索，总结了钛及钛合金的焊接工艺特点及操作要领。
论文指出，钛及钛合金焊接过程中容易出现气孔、裂纹等问题，因此需要严格控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度、预热温度等。
此外，论文还简要论述了钨极氩弧焊的原理和工艺特性，以及焊件的焊后质量检测原则。
二、论文二：《全自动焊接技术管理》该论文针对管道全位置自动焊接技术进行了研究。
论文介绍了全位置自动焊接装置的组成，包括焊接小车、行走轨道、自动控制系统等。
论文重点分析了焊接小车的核心部分，如行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。
论文指出，全自动焊接技术能够提高焊接质量和劳动生产率，减轻工人的劳动强度。
此外，论文还探讨了全自动焊接技术的应用前景。
三、论文三：《焊接技术的发展趋势》该论文对焊接技术的发展趋势进行了简单阐述。
论文指出，焊接技术以高效、节能、优质为其主要特点，并呈现出以下发展趋势：1. 提高焊接生产率：通过采用自动化、智能化焊接设备，提高焊接速度，降低生产成本。
2. 提高焊接质量：通过优化焊接工艺、控制焊接参数，提高焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
3. 节能减排：研究新型焊接材料、焊接方法，降低焊接过程中的能耗和排放。
4. 智能化焊接：利用物联网、大数据、人工智能等技术，实现焊接过程的智能化管理。
四、总结通过对上述论文的总结，可以看出，焊接技术在不断发展，应用领域日益广泛。
未来，焊接技术将朝着高效、优质、节能、环保、智能化的方向发展。
为了实现这一目标，我们需要不断深入研究焊接工艺、焊接材料、焊接设备，为焊接技术的发展提供有力支持。
焊接高级技师论文-耐热钢壁管的TIG焊接工艺
山东省“金蓝领”焊工技师（或高级技师）论文耐热钢薄壁管的TIG焊接工艺作者：单位：日期：耐热钢薄壁管的TIG焊接工艺摘要：通过焊接工艺试验和实践经验，介绍了12cr1MOV耐热钢薄壁管不作焊前预热和焊后热处理，管内不充氩气保护的氩弧焊焊接工艺。
这类耐热钢焊接时的主要问题是焊接接头的热影响区或融合区容易铲射冷裂纹。
为了消除或减少冷裂纹的形成，在设计焊接结构时，要选择合理的结构形式，避免焊接时的应力集中。
要严格清理，清洗焊丝，彻底清理坡口两侧15mm内油垢、铁锈及油漆等，正确选用焊接参数。
要选择合理的焊接顺序，以减少焊接残余应力。
耐热钢薄壁管的 T I G焊接工艺概述：2003年我公司承建的金阳电厂 75T 锅炉安装工程采用了工艺，取得了一次性X射线探伤100%合格的好成绩。
提高了工效，简化了一些对施工不利的工序，改善了施工环境，操作简单方便，节约能源，节省了所有的辅助工时，降低了成本。
特别对于空间位置狭窄的施工环境作业，其优点更为突出。
手工钨极氩弧焊的焊接工艺，一般在焊接过程中，为了防止焊缝根部氧化，要在焊缝背面充注氩气保护。
另外，12Cr1MoV耐热钢在焊接过程中其热影响区具有较大的淬硬倾向，当接头内存在较大的焊接应力和金属中扩散氢含量过高时，较易产生冷裂纹。
因此，通常都采用焊前预热、焊后热处理的工艺。
且浪费极大。
特别在排列密集、空间位置狭窄、高处作业时难度更大。
因此。
我们选用了手工钨极氩弧焊管内不充氩气保护，焊前、焊后均不进行热处理作为课题进行探讨。
对12Cr1Mov薄壁管焊接进行了工艺试验及工艺评定，经检验表明：这种接头性能完全符合国家质量规范要求。
1.焊接机具及焊接材料的选用（1）焊机焊接设备根据实际需要选用150A至300A的直流氩弧焊机。
（2）焊接材料焊接材料包括：焊条、焊丝、气体（氩气纯度为99.5%）焊丝选用时考虑化学成分与母材等同的焊丝。
为减少焊缝金属淬硬倾向，并为取消焊前预热，焊后热处理创造条件，决定选用机械性能和化学成分都较接近母材的Ho8CrMoVA.焊丝熔敷金属化学成分表：表1Ho8CrMoVA熔敷金属化学成分（%）2.焊接工艺试验在制定焊接工艺规程前，对材质的裂纹敏感性Pcm进行了计算。
焊接工艺措施论文
焊接工艺措施论文摘要：由于条件和技术的制约，我国的焊接工艺水平仍然达不到国际水准。
而且，我国的焊接工艺本身还存在着很多的问题，这些问题都会制约我国焊接工艺水平的提高。
因此，我们要努力发现焊接工艺存在的不足，做好提高焊接工艺水平措施的研究，从而更好、更全面的提高我国的焊接工艺水平，使其能够更好的服务社会、服务人民。
关键词：焊接工艺;特点;措施引言：现在的焊接工艺，在焊接材料和条件方面都有了新的突破和发展，让这种技术更好的为人们生产生活服务，有更大的利用价值和发展空间。
随着焊接工艺的不断进步，对于工艺的精确性和稳定性要求越来越高，这就需要更加专业的焊接人才的培养。
一、阐述焊接的定义及类型所谓焊接，通俗的解释就是将两个原本分开的金属通过合适的方法连接在一起，在微观层面上，焊接在一起的两个金属具有原子结合的特点，通常是通过加热和加压两种方法来实现连接的。
具体来说，从焊接原理的角度对焊接方法进行分类有：熔化焊，采用这一原理进行金属物焊接的方法有手工电弧焊、气焊以及埋弧焊等。
压力焊，采用这一原理进行焊接的方法有：点焊、超声波焊以及缝焊等。
钎焊，采用这一原理进行焊接的方法有：火焰钎焊、电阻钎焊等等。
分析焊接结构的特点，对于焊接接头来说，在几何上不具有连续性，经常会出现缺陷和尺寸的突然改变等现象，另外，焊接接头处存在焊接应力。
焊接接头主要有连接和传力两大作用，焊缝是焊接接头的重要组成部分，包括联系焊缝和承焊缝两类。
二、焊接工艺现状的问题点1、焊接操作问题现在的焊接工艺虽然有了一定的操作程序和规格，但是在实际操作过程中还是难免不能够达到非常精确和稳定的地步。
在操作过程中由于操作人员焊接过程中手法快慢控制不准确，即使是非常细小的失误和不正当操作都会带来焊接质量的问题，如焊瘤、气孔和焊缝不理想等状况出现。
还有就是操作时，技术人员对焊接电流、电压、保护气体和焊接材料的控制，如果电流或者电压控制不稳定，或者是保护气体和焊接材料用量或者用法不合理也会导致焊接质量的下降。
316_316L双标不锈钢管道焊接工艺研究
316/316L双标不锈钢管道焊接工艺研究发布时间：2022-05-17T02:08:07.403Z 来源：《科学与技术》2021年34期作者：吴海龙樊继成江楠姚贵昌[导读] 随着我国经济的飞速发展,在国家政策和企业管理方面,对钢铁行业提出了更高水平、更严格要求。
吴海龙樊继成江楠姚贵昌连云港杰瑞自动化有限公司 222000摘要：随着我国经济的飞速发展,在国家政策和企业管理方面,对钢铁行业提出了更高水平、更严格要求。
因此为了满足市场需求以及提高产品质量以达到国际间贸易壁垒等一系列措施限制进口的举措也就成为必然选择。
而316/316L双标不锈钢是国内目前应用比较广泛的不锈钢材料,其优良性能和优异韧性在钢铁行业中具有重要地位。
本论文主要研究316/316L双标不锈钢管道的焊接工艺。
通过查阅资料以及使用实验方法对此材质焊接性能以及应用于产品中的安全性、使用性进一步深入研究。
关键词：双标不锈钢、管道、焊接、工艺、研究一、绪论1.1.研究背景和意义由于现代工业技术的发展，传统的奥氏体不锈钢经常遭到晶间腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等局部腐蚀的破坏，316/316L双标不锈钢（以下简称双标钢）在上述腐蚀类型中表现出了某些优越性。
在铁基固溶体组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，但最少相的含量必须达到30%以上的钢称双相不锈钢。
奥氏体接头有良好的塑性和韧性，但是导热性能差，线膨胀系数大，焊接应力和变形都比较大；普通铁素体不锈钢导热性能和线膨胀系数都小于奥氏体不锈钢，并且有较高的强度及耐氯离子应力腐蚀性能，但是塑性较差，并存在475℃脆化和δ相析出脆化以及高温晶粒粗化脆化现象。
双相钢的开发正是集中了奥氏体和铁素体的优点并最大限度地减少了两相的缺点。
性能最好的双相钢成分是铁素体的含量在60%-40%，奥氏体的含量在40%-60%之间，任何一种机体的大幅度减少都会造成双相钢的性能减弱。
主要研究双标钢在化学成分、熔点等方面特性以及其表面性质。
油系统管道焊接技术论文
浅析油系统管道焊接技术摘要：从房屋的建筑到鸟巢的成就，从小型仪器的设计到大型机器的完成，在世界的任何角落都少不了一种无与伦比的技术——焊接。
焊接是当代社会不可或缺的一项现代性工业技术，在各种工业建造与维修中都会用到，油系统管道焊接便是焊接的一个重要应用。
关键词：焊接；安全；质量中图分类号：f253.3 文献标识码：a 文章编号：1、油系统管道焊接概况1.1 焊接器材在油系统管道焊接施工中必须由通过《焊工技术考核规程》中规定经相应类别材料考试合格并取得相应合格证的焊工承担；且要质量意识强、有丰富实践经验的焊工承担该项目工作，并应取得队级施工技术负责人确认。
同时选用zx7-400型逆变弧焊机，并配备远控调节装置；焊机二次出线必须用快速接头引出;钨极氩弧焊用的电极选用铈钨极，型号wce—20、规格为φ2.5mm；所选用的氩气纯度不低于99.95%。
还要有焊工配备全套氩弧焊、电焊工具，并随身携带郎头、钢丝刷、毛刷、电筒等清渣、检查工具。
1.2 焊接程序与材料油系统管道焊接所有焊口均采用ｗｓ/ｄs(钨极氩弧焊打底/手工电弧焊盖面) ｗｓ(全氩弧焊)的方法进行焊接。
在水平固定、垂直固定及斜向固定管处焊接。
焊前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定适合的焊接工艺。
另外焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气）的质量应符合国家标准或有关标准。
同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，应符合焊缝金属性能和化学成分与母材相当，工艺性能良好的要求。
异种钢材焊接时，即当两侧钢材均非奥氏体不锈钢的异种钢焊接时,可选用成分介于二者之间或合金含量较低的一侧相配的焊条(焊丝)；当两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
同时坡口形式应按设计图纸规定加工。
如无规定时，坡口的形式和尺寸按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤等要求选用，管口对接按图1 a所示要求。
P91焊接论文
P91焊接论文提高SA335-P91主蒸汽管焊缝质量蔡连元李慧中马晓东张成（兰州西固热电有限责任公司兰州市 730060）摘要本文通过兰西公司9号机大修焊口返修，论述了通过合理的焊接工艺得到无裂纹、硬度合适，组织细小的板条状马氏体。
关键词 9号机焊接工艺板条状马氏体1．任务来源兰西公司两台双抽汽轮机组发电机锅炉系俄罗斯产品，蒸汽参数：P=13.7MP T= 560℃，西北电力设计院设计时选用法国瓦鲁瑞克公司生产的SA335-P91钢管，设计规格：φ323.9×28.6mm 。
为了便于热力系统灵活运做，采用切换母管制。
即#9机组大修设备是#9机、#11炉、#12炉。
由于我公司主蒸汽管采用P91钢管时间是95年，当时国内对其焊接性能了解较少，焊接接头中存在许多焊缝缺陷，留下了安全隐患。
兰西公司机组运行5年多来，主蒸汽管道焊口发现有大量的宏观裂纹和微观裂纹，这些裂纹还在继续延伸。
因此2002年我们从锅炉#11炉、#12炉割除R129、R131两只安装焊口，委托西安热工研究院对焊缝做一些必要的材料性能实验工作，并对焊口进行安全性评价。
西安热工研究院在2003年对《甘肃兰西热电有限责任公司#9机组主蒸汽管道焊缝超标缺陷的安全性评价技术总结报告》建议：a.对#9机组主蒸汽管道焊缝进行100%的硬度检测，主要检测焊缝部位的硬度，以硬度HB≥250为判据筛远出脆性焊缝和韧性焊缝。
当发现有裂纹时，应予处理。
b.对#9机组主蒸汽管道焊缝进行100%的无损探伤，对不容许存在的缺陷，则予以处理。
我们对#9机组所有焊口进行普查，根据《焊缝超标缺陷的失稳断裂》评定方法查出共22个焊口为不允许继续使用焊口。
1.1调查结果：22个焊口100%有裂纹焊口硬度HB≥250的百分比100%。
全部是脆性焊口。
1．2 结论：兰西主蒸汽管存在安全隐患，必须返修以提高焊缝质量。
1．3目标设定：根据《焊缝超标缺陷的失稳断裂》评定方法和《电力建设施工及验收技术规范管道接头超声波检验篇T5048-95》目标设定：a.裂纹率：0％b.硬度HB〈250。
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管道焊接工艺论文
摘要：管道焊接的施工现场情况复杂，焊缝数量较多，各种不可预期因素都在影响着焊接的质量，这都对管道焊接技术提出了更高的要求。
我们只有不断地深入研究焊接技术，创新焊接方法，才能更好的保证管道的焊接质量，从而保证其经济利益和社会效益。
前言
在日常工作中，焊接的管道基本都是固定水平的，因此管道焊接的施工也都是全部位置的进行焊接操作。
这样就对管线焊接技术的质量、操作水平以及焊接的材料等提出了更高的技术要求，同时也需要焊接的工作人员有更精细的焊接技术耐心和更高的技术水平。
1钢制管道焊接的技术材料要求
1.1碳钢、不锈钢管道焊接的焊工，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。
1.2设施要求：在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。
1.3 材料要求：
1.3.1焊接施工中所用的母材和各种焊材及其辅助材料，均应具有材质合格证。
1.3.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99.99%以上，钨极采用铈钨型。
1.4材料存放环境要求
1.4.1焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。
严格遵守焊
材的保管、烘干和发放制度。
1.4.2 施工现场应有防风、防雨等措施。
2操作步骤
图一所示为管道焊接步骤
3焊前准备
3.1检查工作
3.1.1焊工是否有与施焊项目相应的国内项目合格证及焊工上岗证。
3.1.2 焊接设备是否合格。
3.1.2 焊接材料是否有合格证。
3.1.3 环境是否符合要求。
3.1.3.1焊材的存放、烘干及发放应按国家及设计有关规定执行。
3.1.3.2在施工现场使用焊条时，应先放入焊条保温筒内，随用随取。
焊条在保温筒内存放的时间不得超过6小时。
4管道坡口准备
管道坡口加工：碳钢采用机械切削或氧-乙炔火焰切割，不锈钢采用机械切削或等离子弧的加工方法，但热加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
对接焊缝的坡口型式和组对尺寸统一规定如下：加工成V型坡口，坡口角度α=60～65о、钝边р=0～3mm、组对间隙с=2～4mm。
焊口组对前，应检查坡口质量，其表面不得有裂纹、分层等缺陷，在坡口表面及边缘不小于15mm范围内的油污、毛刺、泥土等应清除干净。
不锈钢钢管组对时，应与碳钢、合金钢管道分开。
5点焊要求
5.1点固焊点应由焊接同一管道的焊工进行。
点固焊用的焊条，焊材与正式焊缝所用的焊条、焊丝相同；
5.2 点固焊工艺条件与正式焊缝工艺条件相同，必须焊透；点固焊位置及点数：
5.2.1当管道公称直径DN≤100mm时，3点均布。
5.2.2当管道公称直径DN≥100mm时，4点以上均布为宜。
5.2.3点固焊点长度为5 ～ 10mm，高度不超过管壁厚的2/3，点固焊点应避开交叉点。
5.2.4点固焊的焊点内如有裂纹等缺陷，应及时处理
6焊接工艺要求
6.1.所有的管材和焊材都必须有制造厂家的质量证明证书，且应逐项核对，做到物证相符。
6.2管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。
6.3管子在切割前应按照单线图、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料。
6.4 焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接。
6.5 焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。
6.6 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等
缺陷。
6.7采用焊条电弧焊的不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内，应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。
6.8 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。
6.9除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。
两个相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不得小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
7管道焊缝检验
7.1外观检验
100%RT的管线焊缝表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺陷，焊缝余高≤ 1+0.10b；角焊缝厚度满足要求，焊角应对称。
100%进行RT的管线焊缝表面不得有裂纹、每50mm焊缝允许直径≤ 0.3 b的气孔两个、咬边深度≤ 0.05 b 且≤ 0.5mm连续长度≤ 100mm，焊缝余高≤ 1+ 0.20 b且最大为5mm。
7.2无损检验：
7.2.1管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按设计或规范规定的比例进行抽查，检验位置由有关单位的专职焊接检查员确定，不能由焊工本人指定。
7.2.2当射线检验发现焊缝不合格时，应予以返修，返修后再行检验。
每出现一道不合格焊缝，除返修原焊缝外，还应再检验两道该
焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，同时对该焊工进行重新培训考试。
8焊接工艺参数项目焊接工艺评定要求执行
8.1为便于组对焊接并谨防渗碳，管道预制厂及施工现场应使用不锈钢质的滚轮或垫板。
8.2焊接时，应采用小电流，高速焊，窄焊道焊接，以限制焊缝的热输入。
8.3 多层焊接时，应注意控制层间温度。
8.4起弧采用后退引弧法，收弧应将弧坑填满，若发现缺陷，就及时予以清除。
8.5焊缝外观检查及无损探伤合格后，应对焊缝进行酸洗钝化。
9注意事项
9.1焊接对环境的要求十分严格，在遇到恶劣环境时，要根据具体情况调整焊接措施：
9.1.1在下雨、下雪、刮风，尤其是尘土飞扬的大风沙情况下，应搭设三防棚，温度较低时在三防棚内要采取取暖措施，否则禁止施焊。
9.1.2 如果坡口表面覆盖着水、冰等，要用火焰或其他加热设施
将接缝烘干后才能焊接。
9.1.3大气相对湿度高于90%时，禁止施工焊接。
环境温度低于0℃，对施焊100mm范围内需预热至15℃以上才能施焊。
氩弧焊时，应避免对焊接不利的通风，无防护设施时，限制风速< 2m/s。
9.2由于低碳钢的含碳量及合金元素低，具有优良的焊接工艺性能，不需要采取特殊的工艺措施即可获得优质焊接接头。
9.2.1禁止在母材上引弧、试验电流，引弧必须在坡口内或采用后退引弧法。
9.2.2不锈钢焊接时焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。
9.2.3焊接时应注意起、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，氩弧焊时应滞后停气直至熔池凝固。
9.2.4定位焊与正式焊工艺相同，点焊时要保证有正确的间隙、钝边，避免强力组对。
9.2.5打底焊时，必须将根部点焊点磨削成易于焊接的形状，以便能完全熔合。
所有对接焊缝及支管连接的角焊缝，根部必须完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每边超过坡口边缘1～2mm为宜。
9.2.6每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。
9.2.7管道壁厚δ≤4mm的对接焊口采用全氩弧焊接方法，管道壁厚δ>4mm的对接焊口采用氩电联焊的焊接方法，角接焊口则采用焊条电弧焊的方法。
焊缝焊接完毕，应在焊缝旁边标上焊工代号，对
于碳钢可打钢印，不锈钢用油漆或记号笔标明，同时还应在单线图上注明。
9.2.8所有管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大于2mm。
对于不等厚焊件的对接组对要求如下：壁厚差大于2mm时，应按下图规定削薄边缘
10结语
管道焊接的施工现场情况复杂，焊缝数量较多，各种不可预期因素都在影响着焊接的质量，这都对管道焊接技术提出了更高的要求。
我们只有不断地深入研究焊接技术，创新焊接方法，才能更好的保证管道的焊接质量，从而保证其经济利益和社会效益。
参考文献：
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[4]GB50184-93工业金属管道的检查及评定标准[S]
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