湿法脱硫岗位操作规程解析
脱硫岗位操作规程
脱硫岗位操作规程
标题：脱硫岗位操作规程
引言概述：
脱硫作为环保工程中的重要环节，其操作规程的制定和执行对于保障环境质量具有重要意义。
本文将从脱硫岗位操作规程的制定、操作流程、安全注意事项、设备维护和操作技巧等方面进行详细阐述，旨在帮助相关人员正确、安全地进行脱硫操作。
一、脱硫岗位操作规程的制定
1.1 确定操作流程和标准
1.2 制定操作规程和操作手册
1.3 培训操作人员并进行考核
二、操作流程
2.1 准备工作
2.2 启动设备
2.3 进行脱硫操作
三、安全注意事项
3.1 穿戴防护装备
3.2 注意设备运行状态
3.3 防止脱硫剂泄漏
四、设备维护
4.1 定期检查设备
4.2 清洁设备表面
4.3 及时更换耗材
五、操作技巧
5.1 控制脱硫剂用量
5.2 调节操作参数
5.3 注意操作细节
结语：
脱硫岗位操作规程的制定和执行是确保脱硫工作顺利进行、环境质量得到有效保障的关键。
只有严格按照规程操作，做好安全防护和设备维护工作，才能有效地完成脱硫任务，为环境保护事业做出贡献。
希望本文所述内容能对相关人员在脱硫岗位操作中起到一定的指导作用。
湿法脱硫操作规程
湿法脱硫操作规程本规程适用于湿法脱硫工艺，旨在确保正常运行，保证生产安全和环保要求。
总体概述湿法脱硫系统是通过在燃烧过程中加入一定量的石灰石进而去除燃烧产物中的二氧化硫。
湿法脱硫操作主要包括灰化、脱硫液配制、浸润及氧化、反应吸收、清洗与脱水等环节，关键技术参数包括液固比、反应温度和气液流速等。
操作流程灰化1.将石灰石制备成粉末，将其储存至粉料仓储。
2.打开粉料仓门，借助中央控制室或操作人员的控制，将石灰石粉末分配到燃烧物料料仓中。
脱硫液配制1.准备好所需的脱硫液原料。
2.将水以流量均匀的方式注入反应器，启动搅拌机，然后加入相应的脱硫液原料到反应器中。
3.搅拌均匀一段时间后，可进行下一步操作。
浸润及氧化1.打开氧气调节阀，控制好对应的氧气流量，确保氧气与脱硫液的充分接触。
2.调整浸润与氧化的时间和温度，以确保脱硫液的吸收效果。
反应吸收1.打开底部排液系统，避免液体过高而导致反应器爆炸等危险。
2.在处理过程中要掌握好反应器内的液位控制，保证反应器的正常操作。
3.监测反应器的温度、液位、压力等值，确保操作正常。
清洗与脱水1.在完成脱硫操作后，打开底部排液系统进行液体排放。
2.关入底部排液口，并进行后续清洗和脱水处理。
常见问题水和脱硫液的配比水和脱硫液的配比需严格按照操作规程来进行配制，不得私自更改。
在操作前，应先进行反应试验，确定合适的比例。
氧气流量的控制氧气流量过大或过小，都会影响脱硫液的吸收效果。
在操作时，需根据实际情况控制氧气流量。
清洗和脱水处理在完成操作后，需对反应器进行清洗和脱水处理。
清洗时，需使用专用清洗剂，并根据一定程序进行清洗。
脱水时，需流利使用离心机等设备。
操作注意事项1.在操作前，必须进行充分的技术培训，掌握操作规程和技能，防止操作过程中出现问题。
2.严格按照湿法脱硫操作规程进行操作，不得私自更改操作流程和参数。
3.在操作中应注意设备周围的环境和设备的正常运转，确保生产安全和环保要求。
湿法脱硫操作规程1
脱硫塔操作规程二氧化硫物理性质它是一种无色、有刺激性臭味、有毒的气体，不可燃，易液化。
大气中最高允许排放浓度应≤550mg/m3一、岗位职责本工段任务是以片碱按一定浓度配成水溶液，经吸收塔将气态二氧化硫吸收下来，达到《大气污染物综合排放标准》要求。
1.脱硫岗位负责脱硫塔、加药池、沉淀池等液位调节，以及加药泵等正常运转，按时补充片碱，控制各工艺指标在正常范围内，及时处理生产中的问题，主要保证脱硫效率合格、降低消耗、提高脱硫率。
二、各项制度1.安全：二氧化硫具有毒性，在有二氧化硫之处要注意通风，工作时人要在上风处，在进入设备检查修理前要认真清洗、置换、分析，合格后方可进入，并且有人监护。
2.检查：脱硫为连续性生产，要求认真巡回检查，及时发现问题，并立即调整、解决。
一般要求每小时巡回检查一次。
3.设备维护：主要是对运转设备要按时测温、查振、加油等。
对备用泵要按时盘车，各阀门要开启省力，关闭严密。
4.交接班：认真交接上班生产状况，尤其在不正常时期，更应详细说明情况，以保证生产正常运转。
三、反应原理1.吸收：在脱硫塔内气液逆流接触，二氧化硫与溶液中碱作用，被吸收。
SO2+ 2NaOH= NaSO3 + H2O四、工艺流程气体从脱硫塔下部进入，与从塔顶淋下的脱硫液逆流接触，将二氧化硫脱除，净化后的气体从脱硫塔顶排出。
从塔顶淋下的溶液吸收二氧化硫后流入沉淀池，然后流入加药池再经泵送至脱硫塔。
五、准备工作1.技术学习：组织有关人员到类似厂家培训实习，并熟悉本装置工艺流程及设备内部构造，便于以后处理问题；认真学习有关脱硫原理及有关操作知识；制定有关规章制度，并进行分工、确定职责。
2.设备验收：组成开车小组，按图核对设备及流程走向，认真验收，对存在问题提出整改意见，对遗留问题如实记录、签字。
3.清扫、水洗：进入设备内将杂物认真清扫干净，有条件可吹除，并加水清洗设备，从导淋排污，防止堵、卡设备。
4.试车：主要检验运转设备有无问题，根据具体情况确定是进行空运转还是流入水运转，即可以单体试也可以联动试。
湿法脱硫安全操作规程
湿法脱硫安全操作规程湿法脱硫工艺简介湿法脱硫是一种将烟气中的二氧化硫（SO2）通过溶解在液体中，使其达到脱除的工艺方法。
在湿法脱硫过程中，要加入脱硫剂，使烟气中的SO2与脱硫剂发生化学反应生成硫酸盐，再通过水的作用将硫酸盐溶解到水中。
湿法脱硫技术是目前应用最广泛的脱硫方法，其原理简单，处理效率高，加入脱硫剂会增加工艺复杂性，但同时也避免了烟气中的SO2再次氧化生成二氧化硫，更安全环保。
安全操作规程环保意识湿法脱硫工艺处理烟气是为了减少二氧化硫的排放量，从而保护环境。
因此，在进行湿法脱硫操作时，必须具备环保意识，保持对环境的敬畏之心，履行企业社会责任。
准备工作在进行湿法脱硫操作之前，应对相关工具设备进行检查，并应确保安装在设备中的脱硫剂符合要求。
对于不符合要求的设备和脱硫剂，不得进行湿法脱硫操作。
操作前的防范措施在进行湿法脱硫操作之前，必须先进行安全检查。
检查内容包括设备运行状态、配合电气系统、通风排气等，确保设备正常运转。
操作过程中的防范措施操作人员应穿着符合要求的工作服装，并严格按照操作规程进行湿法脱硫操作。
同时合理规划操作过程，避免过度操作，引发人员和设备安全隐患。
操作结束后的防范措施在进行湿法脱硫操作结束之后，必须严格遵守设备的停机安全要求。
关闭相关设备，切断电源，并进行设备检查，确保设备处于完好无损的状态。
结束语湿法脱硫技术的应用，可以有效地减少SO2的排放，从而保护环境，降低有害物质对人类健康造成的影响。
然而，在湿法脱硫过程中，也必须严格按照操作规程进行操作，做好安全防范，确保操作人员和设备的安全。
湿法脱硫安全操作规程
湿法脱硫安全操作规程1. 前言为了确保湿法脱硫工艺的安全操作，保障人身安全和设备安全，制定本湿法脱硫安全操作规程。
2. 操作规程2.1 操作前准备1.熟悉湿法脱硫工艺流程及设备操作方法。
2.理解化学反应本质，掌握有关化学知识及各种危险化学品的性质和危害。
3.确保操作区域内没有可燃物品和易爆物品。
4.确认设备正常运行，检查设备、管道和阀门等是否漏气、漏液、堵塞及有无损坏。
5.穿戴必要的个人防护装备，包括防毒面具、酸碱防护手套、防护眼镜等。
2.2 操作中注意事项1.严格遵守湿法脱硫操作规程和安全操作规程，按照操作流程进行操作。
2.在操作过程中，严禁喧哗，避免操作切换不当造成操作失误和设备事故。
3.保持操作区域干燥，严禁在操作过程中使用水桶冲洗操作台面和地面。
4.严禁在操作过程中吃东西或喝水，避免因饮食过量导致健康和工作问题。
5.操作期间发现异常情况应立即停止操作，及时报告上级领导和相关部门。
6.定期检查设备完好情况，做好设备的维护、保养和检修工作。
2.3 操作后清理与检查1.操作完成后，先关闭设备、管道和阀门等，再进行清理工作。
2.清理工作完成后，反复检查设备和操作区域有无遗留物品，确保操作区域干净整洁。
3.报告上级领导和相关部门，将设备操作记录及时整理归档。
3. 安全措施3.1 设备安全措施1.设备应符合国家标准，定期进行全面检修。
2.操作前设备工作状态应全部正常，如发现损坏、泄漏等不合格情况，应及时停止操作并进行维修。
3.定期进行设备运行状态检查和设备完好性检定。
4.设备配有完善的安全防护设施，严禁擅自拆卸、开启和篡改。
3.2 与人员安全有关的措施1.投入使用前，必须对工作人员进行安全教育、培训和考核，并进行安全考试合格后方可上岗。
2.工作人员应承担个人责任，不得随意改变操作程序或擅自调整操作条件，如发现操作试剂不同、压力变化等异常情况，应立即停止操作和报告相关部门。
3.将化学试剂、管道和阀门等分类存放，分别进行严格标识。
湿法脱硫岗位操作规程.
湿脱硫岗位操作规程一、岗位职责 (2)二、岗位任务 (2)三、工艺流程简述及工艺技术指标 (3)四、岗位操作程序 (5)（一）原始开车 (5)（二）化工投料 (13)（三）脱硫系统正常操作要点 (14)（四）正常停车、计划检修要点 (15)（五）临时停车 (16)（六）紧急停车 (16)五、异常现象及其处理方法 (17)六、附表与附图 (19)1、设备名称代号规格性能一览表 (19)2、仪表控制一览表 (22)七、安全技术 (23)一、岗位职责1、在甲醇班长的领导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。
2、严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作、不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。
3、负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，并定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。
4、负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。
5、负责本岗位设备及所属的管道、阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。
6、发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。
7、按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。
二、岗位任务1、根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。
2、用脱硫液将焦炉气中的硫化物脱除至0.02g/NM3,使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
3、吸收H2S的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
三、工艺流程简述及工艺技术指标1、工艺流程简述来自焦化的焦炉煤气，压力～3KPa,温度25~40℃,经罗茨风机加压至15～30KPa后，进入脱硫塔（E61101）的下部，与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。
焦炉煤气H2S被吸收。
出塔净化焦炉煤气中的H2S含量约为0.02g/NM3,送往焦炉气压缩机。
脱硫工段职业健康安全操作规程
脱硫工段职业健康安全操作规程1. 引言本操作规程是为了保证脱硫工段职工的健康安全，规范脱硫工艺操作行为所编制的。
各种脱硫工艺的操作场所、条件不同，故按不同情况类别制定了不同的操作规程。
2. 适用范围本规程适用于以湿法脱硫为主的脱硫工段职业健康安全操作。
3. 工艺特点湿法脱硫是一种利用乳化剂将吸收二氧化硫的物质与烟道浆液混合，生成一个稳定的乳化液，再通过能使二氧化硫和乳化液发生反应的塔床中对反应进行吸收和氧化的工艺。
4. 操作规程4.1.设备操作1.注意电气安全。
设备投入运行时应先检查电气设备及操作地点的接地线，工作电压不能大于设备电压。
2.个人防护措施，如穿戴防震鞋、头盔、手套等防护用品。
3.确认原料和工具的质量。
4.操作前应仔细地了解工艺要求和步骤，并按照要求调试设备和检查设备运转情况。
5.操作过程中应及时查看仪表指示，了解设备运行状态。
6.紧急情况下应马上向值班员汇报，采取相应措施。
7.工作完毕后应及时向有关人员报告，清理现场，停止设备。
4.2.化学品操作1.化学试剂存放应分装分类存放，避免混放造成危险。
2.化学试剂使用前应查看可燃性、刺激性等危险性指标，并穿戴好防护服、手套、护目镜等安全用品。
3.新试剂在使用前，应查看标签，以确认是否碰到问题试剂。
4.加入试剂时应平稳慢倒，以避免造成反应剧烈。
5.混合试剂时应按照配比标准准确称量。
5. 安全注意事项1.操作过程中，如设备有异响、异味或者是异常震动，应及时停机进行检查和维修。
2.操作期间应遵守各项安全操作规程，如穿戴防护用品，不随意乱动试剂，不吸烟、吃东西、喝水等工作不关注的行为。
3.当发生火灾、泄漏等突发情况时，应立即脱离现场，向指定安全地点集合，等待相关负责人进行处理。
4.操作过程中应注意消除静电电荷，如电磁感应装置、接地、吵女碰撞等方法，防止静电火花引起爆炸事故。
5.注意用电安全，电气设备和电缆应符合规定，定期维护，禁止超负荷运行。
6.严格遵守各项规定，不擅自擅改工艺，不擅自私自调整设备参数。
湿法脱硫操作规程
脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。
脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。
由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。
脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。
脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。
在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。
由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。
再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。
分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。
脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。
同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。
脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。
由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。
由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。
然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。
2、岗位职责和任务2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。
2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。
2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
2.4 控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度；根据生产需要稳定循环量，控制好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。
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湿脱硫岗位操作规程一、岗位职责 (2)二、岗位任务 (2)三、工艺流程简述及工艺技术指标 (3)四、岗位操作程序 (5)（一）原始开车 (5)（二）化工投料 (13)（三）脱硫系统正常操作要点 (14)（四）正常停车、计划检修要点 (15)（五）临时停车 (16)（六）紧急停车 (16)五、异常现象及其处理方法 (17)六、附表与附图 (19)1、设备名称代号规格性能一览表 (19)2、仪表控制一览表 (22)七、安全技术 (23)一、岗位职责1、在甲醇班长的领导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。
2、严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作、不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。
3、负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，并定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。
4、负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。
5、负责本岗位设备及所属的管道、阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。
6、发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。
7、按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。
二、岗位任务1、根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。
2、用脱硫液将焦炉气中的硫化物脱除至0.02g/NM3,使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
3、吸收H2S的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
三、工艺流程简述及工艺技术指标1、工艺流程简述来自焦化的焦炉煤气，压力～3KPa,温度25~40℃,经罗茨风机加压至15～30KPa后，进入脱硫塔（E61101）的下部，与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。
焦炉煤气H2S被吸收。
出塔净化焦炉煤气中的H2S含量约为0.02g/NM3,送往焦炉气压缩机。
从脱硫塔顶进入的脱硫贫液吸收了焦炉气中的H2S后，富液从脱硫塔底部出来，经脱硫塔液封槽(F61109)溢流进入富液槽(F61102)，经富液泵(J61102)打入喷射氧化再生槽(F61103)顶部吸液口，与自吸空气在喷射器混合，形成一股射流，进行强化氧化反应，然后进入喷射氧化再生槽，这时，硫泡沫及溶液从喷射氧化再生槽迅速返上。
在喷射氧化再生槽顶部，氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽(F61105)，由硫泡沫泵(J61103)，加压送入熔硫釜(L61101)连续熔硫，生产的硫磺外售。
熔硫釜排出的清液进入溶液缓冲槽(F61106)降温后返回贫液槽（F61101）.从喷射氧化再生槽分离出来的清液经液位调节器(F61108)进入贫液槽，经贫液泵(J61101)加压后分别送入脱硫塔循环喷淋脱硫。
各排出点排出的溶液收集与低位槽(F61107).2、脱硫的原理湿法脱硫的方法很多，根据脱硫过程可以分为化学吸收法、物理吸收法、和物理—化学综合吸收法三类。
化学吸收法是使用碱性溶液吸收酸性气体H2S。
为使脱出的H2S变为有用的硫，可以选择适当的氧化催化剂，将溶液中吸收的H2S氧化为单体硫，同时使脱硫溶液得到再生，并副产硫磺。
本工段采用的是栲胶脱硫，喷射氧化再生工艺。
其主要反应如下：（1）脱硫塔中的反应以PH=8.0~9.0的稀碱液吸收H2S生成硫氢化物。
Na2CO3+H2S—→NaHS+NaHCO3硫氢化物与偏钒酸盐反应转化成元素硫。
2NaHS＋4NaVO3+H2O—→Na2V4O9+4NaOH+2S氧化态栲胶反复氧化焦性偏钒酸钠。
Na2V4O9+2栲胶（氧化态）+2 NaOH+ H2O—→4NaVO3+2栲胶（还原态）（2）喷射氧化再生塔中的反应还原态栲胶被空气中的氧氧化恢复为氧化态，其后溶液循环使用。
2栲胶（还原态）+O2—→2栲胶（氧化态）+2H2O（3）副反应气体中若有氧则要发生过氧化反应2NaHS+2O2—→Na2S2O3+H2O当气体中有二氧化碳和氰化氢存在时，还有下列副反应Na2CO3+CO2+H2O—→2NaHCO3Na2CO3+2HCN—→2NaCN+H2O+CO2NaCN+S—→NaCNS2NaCNS+5O2—→Na2SO4+2CO2+SO2+N2为防止副反应的大量发生，要严格控制生产中的反应条件。
3、工艺控制指标（1）压力（表压）罗茨风机进口气体压力：≥1 kPa罗茨风机出口气体压力：≤39kPa蒸汽压力：0.4～0.5MPa熔硫釜内压（壳程）﹤0.5MPa熔硫釜外压（夹套）﹤0.5MPa（2）温度罗茨风机进口气体温度：<35℃罗茨风机出口气体温度：<60℃吸收温度：30~40℃再生温度：35~45℃熔硫釜熔硫温度130～140℃：（3）成分焦炉气中O2含量：≤0.5%; 0.8减量生产； 1.0％停车处理脱硫后焦炉气中H2S含量: <0.02g/NM3总碱度：0.4N~0.6NPH值：8.0～9.0栲胶含量：1～2g/LNaVO3含量：1～1.5g/L悬浮硫含量：<0.5g/L（4）液位（液位计高度）气柜高度：3000～7500NM3罗茨风机油箱油位：1／2～2／3贫液槽液位：1／2～2／3富液槽液位：1／2～2／3硫泡沫槽液位：1／2～2／3四、岗位操作程序（一）原始开车1、原始开车前的准备工作（1）检查系统中所有设备、管道、应安装完毕，各衔接管均已接通。
（2）检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。
（3）符合化工部安全投料试车的规定，电器、仪表经调试灵敏、准确、好用，具备投用条件。
（4）检查试车的技术文件，包括操作规程，原始试车规程，图表等应齐全。
（5）微机自控系统安装调试完毕，灵敏好用，处于备用状态。
（6）培训现场操作人员，学习操作要领及试车方案。
（7）电源、照明线路工作正常。
（8）整理现场，无影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。
（9）试车领导机构健全。
2、系统吹除与清洗（1）系统的吹洗A、在原料入装置前，全部管道和工艺设备必须吹除与清洗（简称吹洗，以下同）。
B、吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时应予以加固。
C、吹洗前管道、设备内所有浮阀塔板、防爆板、填料、过滤网、除沫网、节流孔板、止回阀阀芯等易损件应拆下，待吹除工作结束后方可复位，高压的减压阀、止回阀、和调节阀可更换成短管替代，以防止吹除过程中损坏。
D、吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管道。
E、吹洗工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹洗方法应以分段吹净方式进行，管线上凡遇有孔板，流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后在装上，方可以进行下一段管线的吹洗工作，凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再安装上。
管道内的赃物不得进入设备（必要时设备进口上盲板）。
F、因吹洗需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹除完毕后拆除。
G、DN600以上的大口径管道可用人工清洗，小管线可用移动式压缩机作气源进行吹除。
对未能吹洗或吹洗后可能留存赃物的管道、设备，应用其它方法补充清理。
H、吹除时，管道气体流速以60m/s为宜，一般不小与20m/s。
可用反复升压、卸压办法进行。
I、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小与1.5m/s的流速进行，冲洗流向尽量由高处往低处冲水。
（2）吹洗的介质A、工艺管线可用空气或N2吹除。
B、蒸汽外管用蒸汽吹除，厂房内蒸汽管线视情况可用蒸汽吹除，也可以接临时固定管线，用压缩空气吹除。
C、仪表空气管线必须用仪表空气吹除。
D、冷却水管道通水清洗。
（3）系统吹洗压力规定管道吹洗应有足够的流量，吹除压力一般不超过设计压力。
吹除时各段可采用如下压力：A、高压管线2.0～3.0MPa（表压）B、中压管线1.0～1.5MPa（表压）C、低压管线0.15～0.2MPa（表压）D、中压蒸汽管线0.5～0.8MPa（表压）E、低压蒸汽管线0.2～0.3MPa（表压）F、仪表管线0.5～0.6MPa（表压）（4）系统吹洗合格标准A、每段管线吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查，经确认后才能进行下一段的吹洗。
B、空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其他赃物即为合格。
C、蒸汽吹除时，应以检查装于排气管的铝靶板为准。
靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8％，长度等于管子内径。
连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1毫米，即可认为合格。
也可以用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、赃物。
D、水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致为合格。
（5）吹洗注意事项A、吹洗时应有吹洗流程图，并在图上作好记录。
B、参加吹洗人员应配备必要的劳保用品和工器具，防止人身伤害事故。
C、用蒸汽介质吹除前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象。
D、蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加以明显标志；管口应朝上斜放，保证安全排放。
排气管应具有牢固地支撑以承受其排空的反作用力。
排气管直径不小于被吹除管的直径。
E、冬季吹洗系统，注意防冻工作。
冲洗后应将水排尽，需要时，可用压缩空气吹干。
F、吹洗过程中，拆下的仪表元件、设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复位。
3、一次严密性试验（1）严密性试验的准备工作A、检查所有工艺管道、设备、及阀门之间的联接是否严密，为联动试车、化工试车作好准备。
B、严密性试验必须在水压试验及吹除合格后进行。
C、系统各设备内的塔板、填料、除沫网、零部件以及各连接管、阀门、仪表等必须按设备要求安装好。
D、除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。
E、系统各处积水必须排尽。
F、试验所用的压力表、温度计必须校验合格，所选用的压力表精度应为0.5或1级表。
G、查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。
H、根据现场实际情况编制严密性试验流程及说明。
（2）严密性试验A、严密性试验压力为0.2MPa。
B、严密性试验的气源可以用空气或氮气。
C、严密性试验压力必须缓慢上升，每次增加规定压力的1/4，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查。
如无问题后，方可继续升压。
D、做好系统查漏工作，采用肥皂水检查。
检查到的漏点必须全部处理好，然后再提压至试验压力。
稳压10分钟并经安装、生产人员共同认可后，开始计算保压时间。
做好系统的压力和温度纪录。
有条件时，可将中控室的自动记录仪表投入运行。
E、系统在规定压力下保持24小时，系统内气体泄漏率每小时平均不超过0.5％即认为合格。