精益生产精髓概论
精益生产概论
精益生产的历史
Father of management管理 之父
Father of motion – time study动作/时间研究之父
Father of assembly line concept装配线概念之父
Industry quality transformation工业品质控制
Market Expectation …市场期望 • Faster Time to Market更快的产品开发周期 • Faster manufacturing lead times更短的制造 周期 • Lower costs更低的成本 • Open book policies开放式的订货政策 • High Mix/low volume competency多品种/少 批量生产竞争力 • Maximum flexibility最大的灵活度 • Rapid response time快速响应时间 • Operate as one company真正像一个公司一 样运作 • Stronger relationship更加强壮的关系
2） Right First Time quality improvement by 35%产品直通率提高35%
3） The distance your products moved around the factory to be reduced by 50%产品在厂内 搬运距离减少50% 4）80% reduction in machine change over 机器换线时间减少80% 5）How much space would be created if inventory were reduced by 50%库存减少50% 6）Lead time reduction by 50%交货周期缩短50% 7）Productivity improvement by 35%生产效率提升35%
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产的精髓4.doc
精益生产的精髓4 精益生产的精髓一、精益生产介绍1．精益生产的起源2．制造业发展的三种生产方式比较3．精益生产的历史简介观看短片：丰田生产系统TPS二、典型的精益思想1．把问题暴露出来2．边做边学3．没有最好、只有更好4．消除浪费、创造价值三、精益生产系统1．精益生产的目标2．准时制3．自働化4．精益的基石四、精益生产关注的焦点1．时间2．价值vs浪费（7+3大浪费）五、精益生产的DNA1．现场改善KAIZEN2．改善团队TEAM（现场改善班组建设）观看短片：世界500强企业的改善训练营工具篇一、6S工作场所管理1．整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全2．6S推行的方法和成功的要点3．6S实例分析二、可视化管理1．可视化管理的定义和作用2．可视化管理实例分析分组游戏：5S与可视化管理场景模拟分组讨论与分享：寻找浪费三、价值流分析1．现状价值流程图2．未来价值流程图3．制定改善计划四、全员生产力维护TPM—现场设备价值最大化1．TPM 的四个阶段2．典型的六种设备损失3．设备综合效率OEE3．TPM的八大支柱和推行路线图五、均衡生产1．均衡生产指南2．平衡计划3．生产序列化案例分析：TRIMBLE仪表产品的均衡生产六、准时制JIT1．节拍TAKT2．流动FLOW（连续流、单件流）3．拉动PULL（拉动生产、KANBAN看板系统）分组游戏：纸飞机竞赛七、自働化JIDOKA1．安灯ANDON（现场品质目视管理）2．品质零缺陷的三不原则3．防错法Poka-yoke八、标准作业—改善的基础1．标准作业的三要素2．标准作业的工具九、3P生产准备流程1．七种设计和七种方法3．分级矩阵4．高尔夫计分表十、改善—快速解决问题1．解决问题的方法（PDCA、DMAIC）2．实施改善的组织形式3．改善项目管理精益生产的九大重要工具4以前，一家公司将产品装船运走前，先得用盒子把单个产品装好，然后再将这些小盒子装进一个大箱子里，接着把这些大箱子用塑料纸裹起来送进加热通道，经处理后，使之能防水防缩，最后把这些大箱子码好，放进输送台上，用叉车运到卡车或火车厢里。
精益生产管理精髓
精益生产管理精髓2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。
2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。
丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。
丰田宣布汽车降价。
在中国拉开一次价格战。
二，2004年财年。
丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。
超过100亿美圆。
在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。
本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。
首先，我们要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。
它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，我们就是瞎子。
那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。
让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。
现在这个东西中国到处都有了。
他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。
如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。
后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。
精益生产概论
七种类型的浪费
• Correction
纠正、返修
• Overproduction
过量生产
• Material Movement / 物料的移动和运输
Conveyance
• Motion
动作
• Waiting
等待
• Inventory
库存
• Processing
加工过程的浪费
COMMWIP
17
返修 • 为满足客户需求修正产品 或服务
-停止装配线 / 加工工序 -在继续之前解决问题 -在源头实施适当的措施 -现场方式
恰当的自働化帮助我们在问题的源头实施正确的纠正方法
30
多种设备操作
一人操作一台设备
多重工序操作
车削
一人操作多台不同设备
一人操作多台设备 铣削 碾磨
31
人工作业中的自働化
团队主管
停线
安灯
原材料
完成品
安灯
生产状态板
18
过量生产造成浪费…
额外库存
过量生产的浪费
书面文件过多
人员过多
操作过多 空间过多 机器过多 缺陷过多
丰田的结论是过量生产是工厂中最常发现的，最糟糕的浪费。这种浪 费源于生产超出市场的需求。
市场处于上升阶段时，这种浪费可能不会很突出。但是，如果市场需 求下降，过度生产的影响就显现出来，公司经常因不能出售货物而积压库存导 致麻烦。
3. 下游拉动 – 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
改进前
RAW MATERIALS
1
DRILL
5
4
HEAT
TREAT
6
2
LATHE LATHE 3 MILL
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产概述
02
精益生产的主要工具和方法
价值流图（Value Stream Mapping）
定义
价值流图是一种用于可视化、改进和文档 化流程的工具，它能够将产品从原材料到 成品交付给客户的所有活动和流程都描绘 出来。
3
提高产品质量
精益生产注重质量预防和持续改进，通过减少 缺陷和故障，提高产品质量和客户满意度。
电子产品制造业
高度定制化
精益生产在电子产品制造业中，强调根据客户需求进行高度定制化，实现产品多样化和个 性化。
快速迭代和升级
由于电子产品更新换代迅速，精益生产能够通过快速迭代和升级来满足市场需求，提高产 品性能和竞争力。
精益生产概述
汇报人： xx年xx月xx日
目录
• 精益生产定义和理念 • 精益生产的主要工具和方法 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施过程中的挑战和应对策略 • 精益生产的未来发展趋势 • 案例分享
01
精益生产定义和理念
精益生产的定义
01
精益生产是一种管理哲学和质量控制体系，旨在持续改进生产流程、减少浪费 和提高生产力。
成果展示
通过实施精益生产，ABC公司的生产效率提高了30%，产品质量提高了20%，交货周期缩 短了25%，员工工作效率也得到了显著提升。
XYZ公司的六西格玛项目实践
要点一
背景介绍
要点二
实施过程
XYZ公司是一家电器制造企业，为了 提高生产效率和产品质量，公司决定 引入六西格玛管理方法。
XYZ公司成立了六西格玛项目团队， 首先从关键客户和关键供应商开始， 进行数据收集和分析。然后，找出影 响产品质量和生产效率的关键因素， 制定改进措施。
精益生产资料全集
精益生产资料全集精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，如今已在全球范围内得到广泛应用。
精益生产注重对生产过程进行优化，以最小的资源投入获得最大的产出，并通过消除浪费、优化价值流动、提高质量等手段来实现业务成功。
本文将介绍精益生产的基本原理和实施方法，以及相关的资料推荐，供读者参考。
一、精益生产的基本原理1.1 价值观点：精益生产强调价值链的优化，即从供应商到客户之间的整个价值流动过程。
通过深入了解客户需求，消除浪费和不必要的环节，实现高效的价值创造。
1.2 浪费的分类：精益生产将浪费分为七种不同类型，包括超生产、等待、库存、运输、过程、不合格品和不充分发挥工人创造力的浪费。
通过分析并消除每一种浪费，以提高生产效率和质量。
1.3 持续改进：精益生产强调持续改进的重要性，倡导员工参与和推动改进工作。
通过集思广益和寻找问题根本原因，实现生产过程的不断优化和创新。
二、精益生产的实施方法2.1 5S管理：5S是精益生产实施的关键步骤之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对工作区域的组织和清理、标准化和纪律化管理，提高工作效率和质量。
2.2 价值流映射：价值流映射是分析和改进价值流程的工具，通过绘制现有过程的价值流程图，找出浪费和瓶颈，并制定改进措施来优化流程。
2.3 单元化生产：单元化生产将生产过程分为小组或小单元，每个单元具有完整的生产能力。
这样可以减少传统大批量生产带来的库存和等待时间，提高生产效率和灵活性。
2.4 按需生产：精益生产倡导进行按需生产，即根据客户需求进行生产，避免超生产和过度库存的产生。
三、精益生产资料推荐3.1 《精益生产入门》：作者詹姆斯·P.沃默克（James P. Womack），这本书详细介绍了精益生产的基本概念、原则和实施方法。
3.2 《精益思维》：作者丹尼尔·T.琼斯（Daniel T. Jones），该书从思维方式的角度阐释了精益生产的精髓和核心要素。
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维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
精益生产推进给企业创造的价值
直接成效 树立新的价值观 培养和发掘企业未来所需的
人才
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
生产同步化
Байду номын сангаас
工业工程
化
生产均衡化
自动化
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
上海某摩托车公司的成功实践
2007年，公司取得以下效果： 1.生产过程在制品资金周转天数加快31.4%； 2.产量比06年增加30％； 3.原有铲车、电瓶车41辆，运输人员48人，现有车辆减至30
辆，人员减至32人； 4.精简维修、管理人员24人（为原来的42％）； 5.公司月平均库存资金下降161万元，周转天数缩短5天； 6.壳体车间现场在制品从原先的5000件，减少至500件； 7.原来排气管生产组有90只工位器具用来工位之间传递和堆
头等大事！！！
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
分析。
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员 和设备的动作。
生产不良品的浪费
为了满足顾客的要 求而对产品或服务 进行较验和返工。
扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法
丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
四、增值和浪费的概念
站在客户的立场上，有四种增值的工作： - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方 法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益思想告诉我们
如何增加经营利润
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。
精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益生
产模式成为企业竞争的有力武器。
大面积的传播开始于1990年 《改变世界的机器》的出版。 1985年，美国麻省工学院组 织了53位专家学者用5年的时 间对14个国家的近90个汽车 装配厂进行了实地考察，写 成这本书，书中第一次将丰 田方式命名为精益生产。
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1.所需人力资源——减至1/2； 2.新产品开发周期——减至1/2 或2/3； 3.生产过程的在制品库存——减至1/10 ； 4.工厂占用空间——减至1/2； 5.成品库存——减至1/4； 6.产品质量——提高3倍。
精益生产中的重要理念
精益思想告诉我们
以客户的需求为中心 把下道工序当作我们的客户 质量的标准就是零缺陷 工作在现场 态度决定一切
精益思想告诉我们
精益思想的六大意识 问题意识 效率意识 成本意识 质量意识 改善意识 创新意识
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄，不 要做精益生产的烈士！
精益生产精髓
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线
第一章 认识浪费与价值流
一、企业的运营目的
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
库存浪费
任何超过生产 必须的物料供应
库存是百害之首
库存的危害 • 增加利息负担 • 占用场地厂房 • 管理人员增加 • 入出库的搬运 • 除锈等工作浪费 • 长时间失效的浪费
最大的问 题：完全 掩盖了工 厂里的问 题。
湖水岩石
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
放半成品、成品，现在只需22只工位器具； 8.焊接车间通过动作分析，劳动生产率提高30％。
第三章 精益生产的两大支柱
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
什么是浪费？
除了使产品增值所需的材料、设备和 人力资源之绝对最小量以外的一切东 西。
任何非必需的东西！
五、工厂中的七大浪费
1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费