实验二 车削加工切削力测量实验报告书110
金工实习车削实验报告
金工实习车削实验报告金工的实习工作，加强了我们理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
现在，就动笔写一下金工实习报告吧。
你是否在找正准备撰写“金工实习车削实验报告”，下面我收集了相关的素材，供大家写文参考！金工实习车削实验报告1为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。
虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。
主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。
第一项：辛苦的钳工在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。
虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。
实验二-切削力实验
实验二 切削力实验一、实验目的和要求1. 了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2. 掌握背吃刀量sp a 进给量f 和切削速度c v 对切削力的影响规律；3. 通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验及标定原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D 板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。
测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。
然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。
经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。
测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。
有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。
机械和油压测力仪比较稳定、耐用。
而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。
电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。
目前电阻式和压电式用得最多。
图1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。
设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。
在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。
如图1所示。
电阻应变片R 1和R 4在弹性张力作用下，其长度增大，截面积缩小，于是电阻增大。
R 2和R 3在弹性压力作用下，其长度缩短，截面积加大，于是电阻减小，电桥的平衡条件受到破坏。
2、4两点间产生电位差，输出应变电压。
通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。
输出应变电压与切削力的大小成正比，经过标定，可以得到输出应变电压和切削力之间的线性关系曲线（即标定曲线）。
测力时，只要知道输出应变电压，便能从标定曲线上查出切削力的数值。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
切削测试实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过切削测试，了解不同切削参数对切削过程的影响，分析切削过程中产生的切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数的变化规律，为切削工艺的优化提供理论依据。
二、实验原理切削实验是在切削过程中，通过测量切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数，分析切削过程中的各种因素对切削效果的影响。
实验原理如下：1. 切削力：切削力是切削过程中产生的阻力，与切削速度、切削深度、刀具几何参数等因素有关。
2. 切削温度：切削温度是切削过程中产生的热量，与切削速度、切削深度、刀具材料、工件材料等因素有关。
3. 切削速度：切削速度是切削过程中工件表面与刀具相对运动的速度，与切削力、切削温度、切削深度等因素有关。
4. 切削深度：切削深度是切削过程中工件表面与刀具之间的距离，与切削力、切削温度、切削速度等因素有关。
三、实验内容1. 实验材料：选用碳素结构钢（Q235）作为工件材料，高速钢（W6Mo5Cr4V2）作为刀具材料。
2. 实验设备：C620-1型车床、传感器、数据采集系统、温度计等。
3. 实验步骤：（1）将工件安装在车床上，调整刀具位置，使刀具与工件接触。
（2）启动数据采集系统，记录切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数。
（3）改变切削速度、切削深度、刀具几何参数等参数，重复步骤（2）。
（4）分析实验数据，总结切削过程中的变化规律。
四、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：实验结果表明，切削力随切削速度的增加而增大。
这是因为在高速切削过程中，切削刃的磨损加剧，导致切削力增大。
2. 切削力与切削深度的关系：实验结果表明，切削力随切削深度的增加而增大。
这是因为切削深度越大，切削刃所承受的切削阻力越大，从而导致切削力增大。
3. 切削温度与切削速度的关系：实验结果表明，切削温度随切削速度的增加而增大。
这是因为切削速度越高，切削过程中的热量越多，导致切削温度升高。
4. 切削温度与切削深度的关系：实验结果表明，切削温度随切削深度的增加而增大。
车削实习报告
本次车削实习旨在通过实际操作，加深对车削加工原理、操作技能以及安全规范的理解。
通过实习，培养学生独立操作车床的能力，提高机械加工实践技能，为将来从事相关领域工作打下坚实基础。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XXX大学机械工程学院实习车间四、实习内容1. 车削加工原理与设备在实习初期，我们学习了车削加工的基本原理，包括工件旋转、刀具进给、切削力、切削温度等。
同时，了解了车床的结构、功能以及各部分的作用。
2. 车削加工工艺实习过程中，我们按照图纸要求，对指定的零件进行车削加工。
主要内容包括：- 车削外圆：掌握外圆车削的操作要领，确保加工精度和表面质量。
- 车削端面：学习端面车削的操作技巧，保证端面平整度。
- 车削台阶：熟悉台阶轴的车削方法，掌握刀具选择和加工参数调整。
- 车削槽：练习槽车削的操作，确保槽的尺寸和位置精度。
- 钻中心孔：掌握中心孔钻削的操作要领，确保中心孔的位置和尺寸准确。
3. 刀具选用与刃磨了解各种刀具的用途、性能和选用原则，掌握刀具刃磨的基本方法。
在实习过程中，根据加工需要选择合适的刀具，并进行刃磨。
4. 安全操作与文明生产严格遵守车削加工安全操作规程，确保人身和设备安全。
同时，养成良好的文明生产习惯，保持车间整洁。
1. 理论学习在实习前，我们系统地学习了车削加工的基本理论，包括车削原理、车床结构、刀具选用、加工工艺等。
2. 实践操作在老师的指导下，我们按照图纸要求，对指定的零件进行车削加工。
在操作过程中，不断总结经验，提高加工技能。
3. 交流与讨论实习过程中，我们与同学和老师进行交流，分享经验，共同探讨解决加工过程中遇到的问题。
六、实习收获1. 技能提升通过实习，我们掌握了车削加工的基本操作技能，提高了加工精度和表面质量。
2. 理论联系实际将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对车削加工原理和工艺的理解。
3. 安全意识严格遵守安全操作规程，提高了安全意识，为今后从事相关工作奠定了基础。
车削加工实训报告步骤
一、实训目的通过本次车削加工实训，使学生掌握车削加工的基本知识、操作技能和安全生产知识，提高学生的动手能力和实际操作能力。
二、实训内容1. 车削加工基本知识2. 车床结构及操作3. 常用车刀的种类、结构、刀具材料及使用方法4. 车削加工方法、特点和工、夹、量具的使用5. 切削运动、切削用量及其选择原则6. 常用车床附件的结构及其应用7. 轴类、盘类零件的装夹方法8. 车削端面、车削外圆与台阶、车削圆锥面、切槽、滚花等操作技能三、实训步骤1. 实训准备（1）了解实训目的、内容和要求；（2）检查实训场地、设备、工具和材料；（3）熟悉实训操作规程和安全注意事项。
2. 车削加工基本知识学习（1）了解车削加工的定义、分类、特点和应用；（2）学习车床的组成、结构、传动系统和控制方式；（3）掌握车削加工的基本术语，如切削速度、进给量、背吃刀量等。
3. 车床结构及操作学习（1）认识车床各部件的名称、作用和操作方法；（2）学习车床的启动、停止、调速、换向等基本操作；（3）掌握车床的润滑、保养和故障排除方法。
4. 常用车刀的种类、结构、刀具材料及使用方法学习（1）了解车刀的分类、结构、材料及特点；（2）掌握车刀的刃磨、安装和调整方法；（3）学习不同车刀的应用场合和加工方法。
5. 车削加工方法、特点和工、夹、量具的使用学习（1）学习车削加工的方法、步骤和注意事项；（2）了解工件的装夹、定位和加工方法；（3）掌握工、夹、量具的使用方法和精度要求。
6. 切削运动、切削用量及其选择原则学习（1）了解切削运动的概念、类型和作用；（2）掌握切削用量的选择原则和方法；（3）学习切削用量的计算公式和计算方法。
7. 常用车床附件的结构及其应用学习（1）了解常用车床附件的名称、作用和结构；（2）掌握车床附件的安装、调整和使用方法；（3）学习车床附件在车削加工中的应用。
8. 轴类、盘类零件的装夹方法学习（1）了解轴类、盘类零件的装夹方法和注意事项；（2）掌握不同装夹方式的特点和适用范围；（3）学习装夹工件的定位、夹紧和调整方法。
车削实训报告总结
一、实训背景为了提高学生的实际操作能力和专业技能，增强学生对机械加工工艺的认识，我参加了为期一个月的车削实训。
本次实训由学校组织，在机械加工实习基地进行。
通过本次实训，我深入了解了车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训目的1. 掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程；2. 熟悉车床的结构、性能和操作方法；3. 培养学生的动手能力和实践技能；4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
三、实训内容1. 车削加工基本原理及操作方法在实训过程中，我学习了车削加工的基本原理和操作方法。
车削加工是利用车床和刀具对工件进行旋转切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
我了解了车削加工的切削力、切削速度、进给量等参数对加工质量的影响，并掌握了车削加工的基本操作步骤。
2. 车床的结构、性能和操作方法实训期间，我熟悉了车床的结构、性能和操作方法。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等部分组成。
我了解了各部分的功能和作用，掌握了车床的操作方法，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等。
3. 工艺流程在实训过程中，我了解了车削加工的工艺流程。
首先，根据零件图纸和工艺要求，确定加工方案；然后，进行工件装夹、刀具调整、切削参数设置等准备工作；接着，进行切削加工，完成零件的加工；最后，对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和表面质量符合要求。
4. 实训项目实训期间，我完成了以下实训项目：（1）加工外圆、内孔、端面、螺纹等基本形状的零件；（2）加工复杂形状的零件，如轴类、盘类、套类等；（3）进行刀具刃磨和保养。
四、实训成果1. 理论知识方面：通过本次实训，我对车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践技能方面：通过实际操作，我掌握了车削加工的基本技能，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等，提高了自己的动手能力。
3. 团队协作和沟通能力：在实训过程中，我与同学们相互协作、共同解决问题，提高了自己的团队协作和沟通能力。
机械制造工程学实验报告-切削力
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60
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车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名傅亥杰
小组11
时间2015年12月17日
成绩
上海大学生产工程实验中心
2015-11
一．实验概述
切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二．实验目的与要求
1.掌握车削用量υ、f、a，对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三．实验系统组成
实验系统由下列设备仪器组成
1、微型数控车床KC0628S
2、车床测力刀架系统（图1），包括
（1）车削测力刀架
（2）动态应变仪
（3）USB数据采集卡
（4）台式计算机
图1
四、实验数据记录与数据处理
1. 切削力测量记录表1
整理采集点并运用MATLAB对数据处理如下：
2. 请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
答：对已有数据运用最小二乘法进行拟合，得出主（背）切削力关于进给量的双对数y=ax+b曲线及参数,其中1、2为主切削力，3、4为背向力：k1= b1=
k2= b2=
k3= b3=
k4= b4=
对已有数据运用最小二乘法进行拟合（由于只有两个数据，故直接取直线求解），得出主（背）切削力关于切削深度的双对数y=ax+b的参数，其中1、2为主切削力，3、4为背向力：
k1= b1=
k2= b2=
k3= b3=
k4= b4=
经上述数据可以计算得,其中1为主切削力，2为背向力：
X Fc1 =
Y Fc1 =
X Fc2=
Y Fc2 =
C ap1=
C ap2=
C f 1=
C f 2=
C fc1y= C f1/ a p0 X Fc1=^=
C fz2y= C ap1/ f0 Y Fc1=^=
C fcy=（C fc1y+ C fc2y）/2=+/2=
F cy= C fcy*a p ^ X Fc1*f ^ Y Fc1=**f
C fc1x= C f2/ a p0 X Fc2=^=
C fz2x= C ap2/ f0 Y Fc2=^=
C fcy=（C fc1y+ C fc2x）/2=+/2=
所以：F cx= C fcx*a p ^ X Fc2*f ^ Y Fc2=**f
综上所述,整理得主切削力与背向力的经验公式分别为：
F cy=**f
F cx= **f。