大型船舶艉柱分段制作工艺

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分段造船工艺

分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。

分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。

这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。

下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。

一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。

设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。

这些设计方案将作为分段制造的依据。

2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。

计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。

分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。

3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。

这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。

材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。

4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。

制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。

每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。

5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。

装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。

装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。

6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。

试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。

试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。

二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。

同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。

2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。

每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。

同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。

球鼻艏分段制造工艺

球鼻艏分段
1工艺要求
1.1艏柱中心线误差≤3mm。

1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。

1.4装焊结束后切割外板加工余量。

1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。

1.7 分段主尺度等符合《船舶建造质量标准建造精度》。

2工艺过程
2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。

2.2 胎架形式：支柱式胎架。

3 工艺操作程序：
3.1先铺基准肋板,使肋板中心线对准胎架中心线，定位固定，随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,原则上不连续的构件先装，连续的后装，以便装配和对接(接缝要开坡口)。

3.2安装艏柱，艏柱定位好后即可进行焊接，焊接应左右对称进行，并随时检查艏柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。

3.3安装艏柱包板,包板装配好后，就可以进行包板与各平台板、肋板的焊接。

3.4安装外板，在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外板均是垂直装配,安装最后一块封板前，与它相邻的两块板的结构焊缝距最后一块板应留300-500MM的焊缝暂不焊接，以免影响最后块板的装配，其板路亦应根据样台安排的板路线对齐,外板安装中，必须经常检查分段中心线，防止
分段变形，分段装配完工后,画出分段中心线、定位水线和肋骨检验线，装焊吊环，将分段调离胎架。

球鼻艏分段制造工艺

球鼻艏分段
1工艺要求
1.1艏柱中心线误差≤3mm。

1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。

1.4装焊结束后切割外板加工余量。

1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。

1.7 分段主尺度等符合《船舶建造质量标准建造精度》。

2工艺过程
2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。

2.2 胎架形式：支柱式胎架。

3.2安装艏柱，艏柱定位好后即可进行焊接，焊接应左右对称进行，并随时检查艏柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。

3.3安装艏柱包板,包板装配好后，就可以进行包板与各平台板、肋板的焊接。

船体分段大组立制作工艺流程.doc

产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。

就是将零件和部件组成分段的生产过程。

人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。

图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。

工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm舷侧分段大组立舷侧分段工艺流程胎架或平台准备——铺舷侧板——安装肋板框和斜边舱顶板——安装肋骨——焊接——焊后整形——打磨——自检——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜4mm纵骨端平面：＜±4mm尾部分段大组立工艺流程胎架制作——尾轴管前铸钢件定位——肋板安装——尾轴管定位——尾尖舱壁板定位——焊前检查——构件焊接——尾轴管与铸钢件预热焊接——尾轴管密性——舾装——外板安装——焊接——打磨——报验装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。

大型船舶艉柱分段制作工艺

大型船舶艉柱分段制作工艺大型船舶是现代工业的重要代表之一，它们通常占据数百至数千的吨位，因而需要巨大的船体。

这就需要良好设计和高度精密的制造技术，才能够确保船只的安全航行。

艉柱是大型船舶的关键部件之一，它支撑着船体的尾部和推进设备，在保证船只转向的同时，也要能够承受巨大的力量。

本文将介绍大型船舶艉柱分段制作工艺。

一、艉柱的概述艉柱是大型船舶上的结构件，是连接艏船和艉船两端的重要组件，承受着大量的受力和扭转力。

当前大型船舶的艉柱多采用平型刚扭矩盒结构，制作工艺需要分段制作。

艉柱可以分为两种类型：A型和B型。

A型艉柱通常为纵向较短的小型船只使用，B型艉柱主要为横向较长、船宽较大大型船只使用。

它们的长度不同，A型艉柱上限通常为15-20米，而B型艉柱的上限则为50-70米不等。

二、艉柱的制作过程大型船舶的艉柱分段制作工艺主要分为设计、制作、连接、预测和涂装等阶段。

这个过程需要高精度的机器，高度合作的施工团队和一定的时间安排。

1. 设计最重要、最关键的阶段是设计阶段，这是确定船舶结构以及艉柱制作各个部件精度的阶段。

设计阶段需要根据船体的设计图纸制作艉柱的结构图纸，并设置整个艉柱的分段方案和制造工艺参数，包括分段长度、加工精度等信息。

2. 制作零段制造是对铁板、钢管等材料进行切割、成型、采用焊接直接连接这种方法无法完成艉柱的制作，因此使用衔接方式进行连接。

这就需要对每一个艉柱分段进行定位，精细修整，使得每一个分段都能够顺利地接入下一个分段。

3. 连接在连接不同分段的时候，工作团队需要完成所有分段的定位，然后进行全焊接，翻到下一段继续制作。

艉柱在制作过程中需要多次进行精细修整，以确保分段连接的完美偏差度。

4. 预测在完成所有分段的制作之后，艉柱将被拼接在一起，并根据需要进行平整和加固。

艉柱整体性的外形和曲线需要进行测量和矫正，保证其符合设计要求，即各分段之间的光滑过渡、方正和船体的强度等要求。

5. 涂装完成所有工作之后，艉柱将被涂装和包覆上防腐涂料，在保证其防腐和美观效果的同时，也可以起到增强艉柱的强度和稳定性。

船舶分段制造方法

船舶分段制造方法
船舶分段制造方法是指将一艘船舶按照设计图纸分成若干个部
分进行制造的方法。

这种方法可以提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，同时也方便了船舶的维护和维修。

船舶分段制造一般分为以下几个步骤：
1. 设计分段方案：根据船舶设计图纸，确定船舶分段的位置、数量和大小，制定分段方案。

2. 制作模板：按照设计图纸制作模板，用于制作船舶分段的模型。

3. 切割分段：根据模板进行切割，将船舶分段进行切割和加工，制作成符合要求的零件。

4. 焊接分段：根据设计要求，将分段进行钢结构焊接，形成船舶分段的零件。

5. 组装分段：将焊接好的分段进行组装，形成完整的船舶结构。

6. 检验和验收：对船舶分段进行质量检验和验收，确保船舶分段的质量符合要求。

船舶分段制造方法可以有效提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，也方便了船舶的维护和维修。

因此，船舶制造企业普遍采用船舶分段制造技术，以提高船舶制造的效率和质量。

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船体分段制作工艺流程

船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。

就是将零件和部件组成分段的生产过程。

人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。

图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。

工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm。

大型船舶艉柱分段制作工艺-最新资料

大型船舶艉柱分段制作工艺1 前言艉柱分段主要由轴毂、尾管和前轴承座三部分组合而成。

在现阶段大型船舶建造过程中始终存在着轴毂、尾管和前轴承座安装精度难以控制，焊接质量无法保证的问题，使得分段返工量大，制作周期较长。

随着造船行业对坞期不断缩短，分段制作的精度和质量更加显得重要。

不断优化、改进分段制作工艺，从分段制作的各个环节控制精度和质量势在必行。

2 分段制作基面及流程分段以左侧为制作基面，在模板胎架上侧造，制作流程如下：胎架制作及地面划线→轴毂部件上胎定位→安装散件→吊装尾管部件→吊装前轴承座部件→首尾端面划“十字”标记线→拉线测量、标记、调整→结构装配→结构焊接。

3 分段胎架制作工艺制作胎架是分段制作的第一步，一个良好的胎架不仅可以保证分段的顺利建造，而且在降低劳动强度、改善施工环境、控制分段精度和质量方面起到重要的作用。

本分段胎架采用专用模板胎架形式，选用槽钢和数控切割模板制作。

胎架制作前在平整的地面上划出胎架中心线、胎架模板安装地样线，并做好标记；制作时在每道模板安装地样线处设置一档槽钢支柱，支柱间用角钢连接加强固定；胎架支柱完工后根据数控模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位安装胎架模板（各检验线偏差≤2mm），并做适当的加强固定，形成一个整体的模板胎架；同时在首尾两端立标杆（垂直度偏差≤20mm），并开拉线孔；最后对胎架做精度检验，完成胎架制作。

见图1。

4 结构装配及精度控制工艺艉柱分段的装配难点是控制轴毂、尾管和前轴承座这三个部件的装配精度，即此三个部件的轴中心线重合和分段总长。

4.1 三轴中心线重合工艺（1）三个部件吊装后，在轴毂尾端面和前轴承座首端面以拉粉线测量的方式标记出水平方向和垂直方向的“十字”标记线，检查确认后打好洋冲标记。

见图2。

（2）从轴毂经尾管、前轴承座拉一条钢丝线（见图3），以钢丝线为基准，测量各个部件首尾端面，即A点、B点、C点、D点、E点、F点端面内壁至钢丝线的距离L1、L2、L3、L4（见图3），使用拉码、千斤顶调整轴毂、尾管和前轴承座的相对位置，使L1=L2=L3=L4（L1、L2、L3、L4最大相差≤2mm），即可判断轴毂、尾管和前轴承座轴中心线重合，同时与钢丝线重合。

船舶艉轴管分段与导流罩总装技术

船舶艉轴管分段与导流罩总装技术摘要：目前，受国际金融危机的影响，国际航运市场萧条。

如何通过改变船舶建造过程中的工艺方法，最大程度地降低船舶建造成本，成为各大船企降本增效的有效措施。

本文介绍通过改变船舶导流罩的传统搭载方式，降低建造成本，提高工作效率。

关键词：轴舵系统、导流罩、降本增效1.引言在船舶的建造过程中，轴舵系的安装精度，是检验船舶性能的一个重要指标。

导流罩的安装，是轴舵系安装精度控制的重要环节。

导流罩的常规搭载方式，首先对艉轴管分段进行精确搭载定位。

根据艉轴管搭载情况，利用线架及地样线，再对导流罩进行精确搭载定位。

在导流罩搭载的过程中，由于受到船舶线型的影响，导流罩无法直接吊装，只能利用临时工装，如：通过改装下水小车，将导流罩推至理论位置，然后利用葫芦，对导流罩进行精确定位，搭载。

导流罩常规搭载方式，存在搭载成本高、安全性差等缺点。

通过改变导流罩传统搭载方式，将导流罩与艉轴管分段划分到同一分段上，整体吊装，可以杜绝上述所存在的缺点，降低搭载成本，提高搭载安全性。

2.分段制作阶段的工艺策划2.1 分段划分船舶建造前期策划中，将导流罩搭载方式包含在分段划分的考虑因素当中。

根据公司的施工场地、建造设施，制定合理的分段划分方法，将导流罩与艉轴管划分到同一分段当中，方便后续导流罩及艉轴管的精确定位。

在当前建造环节中，重点在于控制分段的外形尺寸及重量、重心位置，防止超出公司的施工能力，造成后期分段无法搭载的现象；同时，由于艉轴管及导流罩的安装精度，涉及到后期船舶轴舵系安装精度要求，在综合考虑船舶结构特征及公司施工能力的情况下，最大化地将影响到导流罩、艉轴管安装精度的相关结构，统一划分到同一分段当中，减少后期轴舵系相关结构搭载的精度控制工作。

2.2分段建造分段建造阶段，依据CSQS（中国造船质量标准）及相应船级社规范进行分段建造。

分段建造策划时，将艉轴管（通常为外购成品）、导流罩作为组立，独立预制。

其余结构在胎架上建造完毕，精度检测合格。

大型船舶艉柱分段制作工艺

１前言
胎架中心线、胎架模板安装地样线，并做好标记；制
艉柱分段主要由轴毂、尾管和前轴承座三部分组作时在每道模板安装地样线处设置一档槽钢支柱，支合而成。在现阶段大型船舶建造过程中始终存在着轴柱间用角钢连接加强固定；胎架支柱完工后根据数控毂、尾管和前轴承座安装精度难以控制，焊接质量无模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位安装各检验线偏差 ≤２ｍｍ），并做适当的加强法保证的问题，使得分段返工量大，制作周期较长。随胎架模板（着造船行业对坞期不断缩短，分段制作的精度和质量更加显得重要。不断优化、改进分段制作工艺，从分段制作的各个环节控制精度和质量势在必行。固定，形成一个整体的模板胎架；同时在首尾两端立标杆（垂直度偏差￣＜２０ｍｍ），并开拉线孔；最后对胎架做精度检验，完成胎架制作。见图１。
ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｆｏｒｌａｒｇｅｓｈｉｐａｎｄａｄｖａｎｃｅｓｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｍｅａｎｓｕｒｅｓｏｒｆｉｔ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｌａｒｇｅｓｈｉｐ；Ｐｒｏｐｅｌｌｅｒｂｏｓｓ；Ｓｔｅｕｒｔｕｒｅ；Ｆｏｒｅｂｅａｒｉｎｇｓｅａｔ；Ａｃｃｕｒａｃｙｃｏｎｔｒｏｌ；Ｗｅｌｄｉｎｇ
重合和分段总长。
论长度＋粗加工余量＋４ｍｍ焊接收缩补偿量（总长ＡＣ公

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大型船舶艉柱分段制作工艺
作者：范剑
来源：《广东造船》2013年第02期
摘要：本文主要介绍大型船舶艉柱分段在制作过程中存在的一些问题，并提出了优化改进措施。

关键词：大型船舶；轴毂；尾管；前轴承座；精度控制；焊接
1 前言
艉柱分段主要由轴毂、尾管和前轴承座三部分组合而成。

在现阶段大型船舶建造过程中始终存在着轴毂、尾管和前轴承座安装精度难以控制，焊接质量无法保证的问题，使得分段返工量大，制作周期较长。

随着造船行业对坞期不断缩短，分段制作的精度和质量更加显得重要。

不断优化、改进分段制作工艺，从分段制作的各个环节控制精度和质量势在必行。

2 分段制作基面及流程
分段以左侧为制作基面，在模板胎架上侧造，制作流程如下：
胎架制作及地面划线→轴毂部件上胎定位→安装散件→吊装尾管部件→吊装前轴承座部件→首尾端面划“十字”标记线→拉线测量、标记、调整→结构装配→结构焊接。

3 分段胎架制作工艺
制作胎架是分段制作的第一步，一个良好的胎架不仅可以保证分段的顺利建造，而且在降低劳动强度、改善施工环境、控制分段精度和质量方面起到重要的作用。

本分段胎架采用专用模板胎架形式，选用槽钢和数控切割模板制作。

见图1。

4 结构装配及精度控制工艺
艉柱分段的装配难点是控制轴毂、尾管和前轴承座这三个部件的装配精度，即此三个部件的轴中心线重合和分段总长。

4.1 三轴中心线重合工艺
（1）三个部件吊装后，在轴毂尾端面和前轴承座首端面以拉粉线测量的方式标记出水平方向和垂直方向的“十字”标记线，检查确认后打好洋冲标记。

见图2。

4.2 分段总长控制工艺
分段的长度由分段理论长度、粗加工余量以及焊接收缩补偿量三部分组成。

（1）对于分段理论长度和轴毂、前轴承座铸件的粗加工余量（分段制作阶段保留）直接在相关图纸上查明；焊接收缩补偿量则根据大量收集、统计及实验的相关数据和以往制作此分段的经验，定为4 mm。

（2）待完成4.1步骤后，测量分段首尾端面中心处A点、F点间的距离，微调各部件，使得AF=分段理论长度+粗加工余量+4 mm焊接收缩补偿量（总长AC公差-2～+4 mm）。

5 分段焊接工艺
5.1 焊前注意事项
焊前检查坡口清洁、定位焊质量，坡口两边30 mm范围内除去铁锈、垃圾等污物。

此外，由于艉柱分段的特殊性，轴毂和前轴承座材质为铸钢，尾管材质为船用钢，因此必须在焊前对焊接区域周边约150 mm范围内进行预热，预热温度控制在100℃～150℃。

此项工序是保证焊接质量的关键，见图4。

实际操作中，为使预热区域受热均匀，通常采用在坡口两侧铺上红外线陶瓷片的方式加热，并用温度测量仪全程监控预热区域，保证预热温度在100℃～150℃之间。

5.2 焊接参数与顺序
焊接采用CO2气体保护焊的焊接方式，焊接参数见表1。

5.3 焊接变形监控
在整个焊接过程中需安排专人每隔10分钟对图3中所示的A点、B点、C点、D点、E 点、F点端面内壁至钢丝线的距离L1、L2、L3、L4做测量并与装配时的测量数据做对比，当出现某个数值相差大于±2 mm时，测量人员应立即通知焊工采取措施，调整四段环缝的焊接顺序，及时将焊接变形控制在最小的程度，尤其在2～3层焊接时，需特别注意。

焊接结束后，盖上岩布或玻璃布缓冷。

6 结束语
上述方法注重对分段制作过程的控制，在每一个制作环节上及时的预防和消除问题，提高了分段精度和质量，减少了返工量，缩短了制作周期，在生产实践中产生了很好的效果。

精度和质量是精益化造船模式中两个重要的环节，对其要求也一直在提高。

事实证明，不断优化、改进工艺方法，是提高精度和质量的有效途径。

参考文献
[1] 《精益造船模式研究》，张明华，中国经济出版社， 2005
[2] 《中国造船质量标准》，中华人民共和国行业标准， CB/T40002005. 2005。