船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005
船体分段装配图设绘要领
1 范围
本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。
本标准适用于各类船舶的船体生产设计。
2 规范性引用文件
Q/SWS 12-001-2001 船体制图
Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定
Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式
3 设计依据
3.1 船舶建造方针
3.2 分段划分图
3.3 肋骨型线图
3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定
3.5 船体结构理论线图
3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图）
3.7 焊接规格表
3.8 金属船体制图
3.9 船体余量布置图
3.10 船体临时通道及临时工艺孔图
3.11 船体节点详图
3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式
3.13 船体强力构件开孔及补强
4 内容要点
4.1 设计要点
4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾
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装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。
4.1.2 船体分段装配图总体设计要领
4.1.2.1 内容要求
a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例；
b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸；
c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注；
d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔；
e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来；
f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号；
g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联
的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲
板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉；
垫板
参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求；
h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生
装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度；
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组合零件(T或L2-TYPE)的腹板与面板之间发生装配角度时，则在截面处标注锐角；
i) 船体所有构件上的开孔须与Q/SWS 52-012-2003《船体结构流水孔、透气孔和通焊孔
形式》保持一致，并且不能与相邻构件相碰，距离至少15mm以上。
j) 同一组立下相同的构件零件名相同。
4.1.2.2 尺寸标注
a） 除特记外，所有的标注尺寸是自理论线至理论线的尺寸；
b） 零件本身大小的尺寸与理论线无关，自该零件端部标注；
c） 倾斜或曲面部分的实长尺寸和投影尺寸（水平、垂直）均需标记；
d） 长度方向尺寸标注尽量以分段内船尾方向第一个构件的肋位为起点，往船首方向累计尺寸；
e） 宽度方向尺寸标注尽量以分段内中心线或中心线方向第一个纵骨为起点，往舷侧方向累计尺寸；
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f) 高度方向尺寸标注尽量以分段内双层底向上第一个纵骨为起点，向上累计尺寸；
g) 同一区域内尺寸标注时避免形成封闭标注，留出误差标注区；
h） 结构图应标注如:克令吊、火炬塔等重要构件的垂直度和水平度允许误差。
4.1.2.3 焊接要求
a） 船体装配图必须表示焊接方法、规格、坡口形式、缓焊要求和板厚差过渡形式；
b） 坡口焊接型式须与Q/SWS 41-003-2004《船舶结构焊接与坡口型式选用规定》保持一致；
c）坡口符号标记在板缝线的中央，板厚差及板厚差削斜标注在削斜构件上。在图纸上有几个板缝线的时候，尽可能在同一位置标记；
d） 根据建造方法和可作业性确认坡口的方向，并确认与相邻分段对接板的焊接形式与坡口形式是否一致，通焊孔尺寸是否相同；
e） 特殊焊接方式须单独表示。
4.2 设计方法
4.2.1 封面（COVER）
船体装配图封面表达了图纸的基本信息，样本见附录A——图A.1。
4.2.1.1 主要内容
a） 公司名称（中英文）；
b） 工程名称（中英文）；
c） 工程号；
d） 图名（中英文）；
e） 设计阶段（中英文）；
f） 图号；
g） 比例；
h） 图面型式；
i） 设绘、标检、校对、审核人员签名及时间，需手工填写；
j） 主办人员及联系电话；
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k） 总页数；
l） 图纸发送单位及份数；
m） 会签人员签名及时间，需手工填写；
n） 注意事项；
o） 修改纪录（包括日期、修订号、修改内容、船号、作业场所、页码、设绘、标检、校对、审核签名等）。
4.2.1.2 设计要领
a） 设绘、标检、校对、审核和会签人员及时间均须手工如实填写；
b） 工程号须手工圈出；
c） 注意事项须与船舶建造方针、焊接规格表等设计依据保持一致；
d） 图纸发送单位及份数须与公司有关规定保持一致；
e） 每一次图纸修改须在修改纪录中手工如实完整填写，发施工图同样填写。
4.2.2 组立树(BLOCK ANALYSIS)
该图标明了各组立从属情况，样本见附录A——图A.2。
4.2.2.1 主要内容
a） 组立层次；
b） 组立名；
c） 组立数量；
d） 组立阶段代码；
e） 组立所在页数。
4.2.2.2 设计要领
a） 组立树由设计人员用英文编制而成；
b） 每一层次组立应上下对齐；
c） 组立名、组立阶段名须与公司编码标准保持一致；
d） 左右分段分别列出组立树。
4.2.3 分段重量重心(WEIGHT & C.O.G.)
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该图标明了分段及各组立的重量及重心位置，样本见附录A——图A.3。
4.2.3.1 主要内容
a） 分段名、组立名；
b） 分段、组立对应的重量；
c） 分段、组立的重心位置；
d） 分段、组立面积。
4.2.3.2 设计要领
a） 此图是分段建模完成之后，由设计系统自动生成；
b） 每一层次组立应上下对齐；
c） 所有数据小数点后取三位有效数字；
d） 各组立面积用括号内数据表示；
e） 重量单位“吨”，重心单位“米”，面积单位“平方米”；
f） 重心位置以在X轴、Y轴、Z轴的绝对坐标值来表示；
g） 左右分段分别列出。
4.2.4 分段组立顺序图(BLOCK DETAILED ASSEMBLY PROCEDURE)
该图用立体图的形式标明了分段建造的主要顺序，样本见附录A——图A.4。
4.2.4.1 主要内容
a） 主要小组立结构形式及外形尺寸；
b） 主要中组立建造方式及外形尺寸；
c） 大组立建造方式及外形尺寸；
d） 组立流向；
e） 主要板架拼板方式；
f） 简要建造说明。
4.2.4.2 设计要领
a） 该图仅表示主要组立及典型组立的建造顺序，非所有组立；
b） 小、中、大组立从上至下按顺序进行排列；
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c） 主要板架须表示拼板信息及焊接坡口型式。
4.2.5 安装材料及预舾装品目录(PRE-OUTFITTING)
该图标明了本分段内船体舾装件的基本情况，由相关专业提供。样本见附录A——图A.5。
4.2.
5.1 主要内容
a） 设绘人员；
b） 材料的图内代号；
c） 材料编号；
d） 材料描述；
e） 材料单位；
f） 材料数量；
g） 单件重量；
h） 所在位置。
4.2.
5.2 设计要领
a） 材料描述中除标明材料名称之外，还须标明材料规格；
b） 重量单位为“千克”；
c） 左右分段须分开描述。
4.2.6 预舾装件详图(PRE-OUTFITTING DETAIL)
该图对需要标准安装的标准预舾装件（例如放水塞、锌块等）进行了详细的描述，由相关专业提供。样本见附录A——图A.6和图A.7。
4.2.6.1 主要内容
a） 详细定位尺寸；
b） 三视详图；
c） 节点详图；
d） 施工简要说明。
4.2.6.2 设计要领
a） 尽量以船体结构作为定位尺寸的依据；
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b） 标明板厚方向；
c） 详图中标明方位；
d） 材料代号须与“安装材料及预舾装品目录”保持一致。
4.2.7 支柱胎架图(PIN JIG DWG)
该图标明了以曲型板架作为装配基面时，每一根支柱胎架的情况,样本见附录A——图
A.8。
4.2.7.1 主要内容
a） 图号；
b） 修改编码；
c） 胎架与正态相比的横倾角及纵倾角；
d） 曲型板架的组立名；
e） 胎架间距；
f） 每一根胎架支柱的位置编号及高度尺寸；
g） 曲型板架的定位尺寸及边缘尺寸；
h） 曲型板架各拼板的零件名、板厚及材质；
i） 曲型板架板缝线编号。
4.2.7.2 设计要领
a） 胎架支柱高度单位为“毫米”；
b） 该图是曲型板架建模完成之后，由设计软件系统自动生成。
4.2.8 胎架二次划线图(REMARKING)
该图标明了以曲型板架作为装配基面时，曲型板架上胎架后各构件的划线尺寸，样本见附录A——图A.9和图A.10。
4.2.8.1 主要内容
a） 图号；
b） 页数；
c） 修改编码；
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d） 曲型板架组立名；
e） 曲型板架各拼板的零件名、板厚及材质；
f） 曲型板架板缝线编号及定位尺寸；
g） 曲型板架的定位尺寸；
h） 曲型板架各构件的板厚方向及划线尺寸（尽量采用相对尺寸）；
i） 曲型板架各纵骨在每档肋位上的装配角度及参考详图。
4.2.8.2 设计要领
a） 须标明曲型板架所有构件的划线尺寸；
b） 各主要构件须标明板厚方向，应与船体结构理论线图保持一致；
c） 同一方向多次尺寸标注，尽量采用同一基点，以减少误差；
d） 纵骨装配参考图须采用立体图形式，角度大小取小数点后两位有效数字。
4.2.9 分段外板展开图(BLOCK SHELL EXPANSION)
该图标明了分段外板近似展开之后外板及相连构件的型式及尺寸，样本见附录A——图
A.11。
4.2.9.1 主要内容
a） 分段外板展开视图；
b） 分段外板板架定位尺寸；
c） 分段外板各拼板尺寸、板厚、材质及零件名；
d） 分段外板板架组立名；
e） 分段外板板缝坡口焊接型式及板缝间距；
f） 各种构件零件号、板厚方向及与板缝的相对尺寸；
g） 分段范围内肋位号及纵骨顺序号；
h） 肋位间距及纵骨间距；
i） 补板位置及编号；
j） 相邻分段的分段名、板厚及材质；
k） 分段余量、补偿量；
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l） 待焊区标记。
4.2.9.2 设计要领
a） 由于船体形状和外板的排列通常对称于中线面，故外板展开图一般表示展开图形的一半，习惯上是从右向左舷看，展开视图；
b） 分段外板展开图采用近似的展开方法，即只展开船体表面的横向曲度，而纵向曲度不展开。图中外板的横向尺寸是展开后的尺寸，为实长，纵向尺寸为投影尺寸；
c） 根据具体要求，分段外板展开图上应表示外板上的开口及加强板的位置及大小尺寸；
d） 主要构件的位置尺寸标注，尽量采用与板缝的相对尺寸表示；
e） 钢材材质用引号引出表示；
f） 分段外板展开图须与整船外板展开图该分段区域部分保持一致；
g） 不属于本分段内的结构均用阴影线表示。
4.2.10 分段甲板（舱底）平面图（DECK/BOTTOM PLAN）
该图是用剖切面沿甲板（底部构架）表面剖切船体而得的剖面图。它除了表示甲板（舱底）的各种构件之外，还对各种工艺信息及施工信息进行了表述。样本见附录A——图A.12。
4.2.10.1 主要内容
a）分段甲板（舱底）平面剖切视图；
b）分段甲板（舱底）板架组立名；
c）分段甲板（舱底）板架定位尺寸；
d）分段甲板（舱底）各拼板尺寸、板厚、材质及零件名；
e）分段甲板（舱底）板缝线焊接坡口型式及板缝间距；
f）各种构件零件号、板厚方向及与板缝的相对尺寸；
g）肋骨间距及纵骨间距；
h）分段范围内的肋位号及纵骨顺序号；
i）相邻分段的分段号、板厚及材质；
j）补板位置及编号；
k）分段余量、补偿量；
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l）舱室名称须标记；
m）甲板图须提供梁拱和舷弧表（见附录A——图A.13）；
n）待焊区标记。
4.2.10.2 设计要领
a）分段甲板（舱底）平面图须与基本结构图等结构图保持一致；
b）该图剖视方式采用俯视图方式；
c）主要构件的位置尺寸标注，尽量采用与板缝的相对尺寸表示；
d）梁拱和舷弧表应标明角度、实长度及水平尺寸；
e）不属于本分段的部分用阴影线表示。
4.2.11 分段水平桁（平台）平面图(STR. PLAN)
用剖切面沿水平桁（平台）表面剖切船体而得的剖面图。它除了表示水平桁（平台）的各种构件之外，还对各种工艺信息及施工信息进行了表述。其主要设计内容与设计要领除梁拱和舷弧表之外，与甲板（舱底）平面图一致。
4.2.12 分段纵剖面图(LONG. ELEV.)
用纵向平面剖切该分段船体而得的剖面图。它除了表示剖切平面处分段的各种构件之外，还对各种工艺信息及施工信息进行了表述。样本见见附录A——图A.14。
4.2.12.1 主要内容
a）纵剖面视图、位置名称；
b）主要构件的组立名及定位尺寸；
c）视图上该分段所有构件的零件名、板厚及材质；
d）纵桁各拼板尺寸、板厚、材质及零件名；
e）纵桁板缝坡口焊接型式及尺寸；
f）分段端部构件坡口焊接型式；
g）视图上人孔、减轻孔、流水孔、透气孔、止流孔、过焊孔位置及大小；
h）分段构件余量、补偿量位置及大小；
i）构件连续或间断信息；
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j）构件板厚方向；
k）待焊区标记；
l）相邻分段构件简要情况；
m）特殊焊接方式（如深熔焊）标记及焊脚高度。
4.2.12.2 设计要领
a）纵剖面从右向左舷看；
b）纵剖面图结构须与基本结构图等结构图保持一致；
c）注明左舷或右舷；
d）剖面顺序为典型纵剖面、左右舷组立相同的纵剖面、左舷纵剖面、右舷纵剖面；
e）一般而言，组立范围内所有零件组立名均相同；如属别的组立，须标明；
f）所有尺寸均为理论线至理论线的尺寸，流水孔、透气孔、止流孔、过焊孔等取孔的中心进行标注；
g）对不能划线的反面构件标明安装尺寸；
h）零件特殊尺寸（如圆弧）须标明；
i）典型尺寸标明“TYP.”之后，其它剖面可不再标注；
j）相邻分段视图分别只取400MM长，用阴影线表示。
4.2.13 分段横剖面图（TRANS. PLAN）
用横向平面剖切该分段船体而得的剖面图。它除了表示剖切平面处分段的各种构件之外，还对各种工艺信息及施工信息进行了表述。样本见附录A——图A.15。
4.2.13.1 主要内容
a）横剖面视图及位置名称；
b）主要构件的组立名及定位尺寸；
c）视图上该分段所有构件的零件名、板厚及材质；
d）肋板各拼板尺寸、板厚、材质及零件名；
e）各拼板板缝坡口焊接型式及尺寸；
f）分段端部构件坡口焊接型式；
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g）视图上人孔、减轻孔、流水孔、透气孔、止流孔、过焊孔位置及大小；
h）分段构件余量、补偿量位置及大小；
i）构件连续或间断信息；
j）构件板厚方向；
k）待焊区标记；
l）特殊焊接方式（如深熔焊）标记及焊脚高度；
m）相邻分段构件简要情况。
4.2.13.2 设计要领
a）横剖面从尾向首看；
b）横剖面图结构须与基本结构图、中横剖面图等结构图保持一致；
c）注明左舷或右舷；
d）一般而言，组立范围内所有零件组立名均相同；如属别的组立，须标明；
e）所有尺寸均为理论线至理论线的尺寸，流水孔、透气孔、止流孔、过焊孔等取孔的中心进行标注；
f）对不能划线的反面构件标明安装尺寸；
g）零件特殊尺寸（如圆弧）须标明；
h）典型尺寸标明“TYP.”之后，其它剖面可不再标注；
j）剖面顺序从尾向首，先左后右；
k）相邻分段视图分别只取400MM长，用阴影线表示。
4.2.14 分段局部剖面图（SECTION）
船体装配图在反映分段结构时，除主视图外，还可以对于结构进行局部剖切，以更详细标明结构信息、工艺信息及施工信息。样本见附录A——图A.16。该图除用波折线标明本分段内需要标明的结构边界之外，设计内容和设计要领与纵剖面、横剖面一致。
4.2.15 分段节点详图（DETAIL）
表示节点处结构情况的局部放大图。样图见附录A——图A.15，节点“W”即为节点详图。节点详图的标注方法是：在主视图或剖面图中，把要绘制详图的节点用粗虚线圆圈出，圆的
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直径视节点图形大小而定，并在圆旁用带引号的英文大写字母标明节点详图顺序号。然后在图面上空白处绘制节点详图，标明放大的比例。
分段节点详图应与船体节点详图保持一致。
5 图面要求
a） 图面设计（包括线条、箭头、字体等）按照Q/SWS 12-001-2001《船体制图》规定执行；
b） 船体分段装配图采用A3图面大小，各类视图或剖面图须放置图纸中央；
c） 图面必须有序、整洁，各类数字、字母、尺寸线等标注信息不能重叠，尽可能避免交叉；
d） 船体分段装配图所有图面标识须与设计依据的要求保持一致。
6 校审要点
6.1封面校审
a）图名、图号、船号、船名等信息是否正确；
b）焊脚高度是否符合要求；
c）选用标准图框，页码标注正确；
d）设绘人员是否签署姓名和日期。
6.2 组立树校审
a）组立树格式是否符合要求；
b）是否添加组立所在页码；
c）左右分段是否分开表达，完全对称分段不分开表达。
6.3 分段重量、重心校审
a）格式是否符合要求；
b）左右分段是否分开表达。
6.4 分段组立顺序图校审
a）格式是否符合要求；
b）分段组立顺序能否通过立体图清晰表达；
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c）小、中、大组立是否具有典型性，组立名是否标明，组立流向是否标明；
d）主板架拼板图是否标明板厚、材质、坡口等信息；
e）建造说明是否正确。
6.5 安装材料及预舾装品目录校审
a）格式是否符合要求；
b）左右分段是否分开表达；
c）材料名称、规格、数量、位置是否清晰表达；
d）计量单位是否标注。
6.6 预舾装件详图校审
a）预舾装件是否与目录一致；
b）定位尺寸是否表达清楚，是否以船体结构作为标注基准；
c）详图尺寸是否表达清楚，图面布置是否合理；
d）施工简要要求是否正确。
6.7 支柱胎架图校审
a）格式是否符合要求；
b）信息表达是否完整和正确，包括曲面板架组立名、定位尺寸、胎架支柱的编号和高度尺寸、曲面板架的各项信息等。
6.8 胎架二次划线图校审
a）格式是否符合要求；
b）信息表达是否完整和正确，包括曲面板架组立名、定位尺寸、曲面板架的各项信息、各构件的板厚方向及划线尺寸等；
c）各纵骨的装配角度是否正确，表达是否清楚。
6.9 分段外板展开图及各类剖面图校审
6.9.1 图面组织校审
a）剖面顺序是否合理；合理的剖面顺序应为分段外板展开图、俯视图（从上向下）、纵向剖面（从中间向两边）、横向剖面（从尾向首）、局部剖面、典型节点；
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b）图面布置是否合理，比例是否适中；图面布置不宜太满，也不宜留出太多空白；
c）图面表达是否合理，线条、箭头运用是否符合要求，字体及文字大小、粗细是否符合要求；
d）分段结构是否表述完整，有无遗漏剖面及结构；
e）相邻分段结构及基本信息是否表达清楚。
6.9.2 结构信息校审
a）参照结构详细设计退审图，确保装配图所有构件位置、规格、尺寸、肋骨间距和纵骨间距等结构信息表达准确；
b）结构加强构件的位置、规格和尺寸表达是否准确；
c）参照结构详细设计退审图，确保各种节点详图表达统一、准确；
d）检查结构是否合理，包括是否存在装配、焊接死角，是否存在与规范不符的结构等；
e）结构开孔是否与详细设计退审图、船体临时通道及临时工艺孔图是否一致；
f）流水孔、透气孔和通焊孔是否与详细设计退审图一致；
g）通过模型检查装配图所示是否与模型一致，尤其要对所有构件规格进行校审。
6.9.3 工艺信息校审
a）与组立树对照，分段组立是否全部表达正确；
b）所有零件是否都有归属组立，是否都有编号，定位尺寸是否准确；
c）分段所有构件的理论线是否与船体结构理论线图一致；
d）板缝是否清晰标注，板缝间距是否明确表达，坡口型式、焊脚高度是否与船舶结构焊接与坡口型式选用规定、焊接规格表一致，待焊区是否表达清楚；
e）分段和构件的余量、补偿量是否与全船精度布置图保持一致，是否考虑到坡口因素。
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附件A
（规范性附件）
标准格式
本标准的格式有封面、组立树、分段重量重心、分段组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、预舾装件详图、支柱胎架图、胎架二次划线图、分段外板展开图、分段甲板（舱底）平面图、梁拱和舷弧表、分段纵剖面图、分段横剖面图、分段局部剖面图等十六种。格式见图A.1～A.16。
图A.1 封面格式
图A.2 组立树格式
图A.3 分段重量重心格式
图A.4 分段组立顺序图格式
图A.5 安装材料及预舾装品目录格式
图A.6 预舾装件详图格式
图A.7 预舾装件详图格式
图A.8 支柱胎架图格式
图A.9 胎架二次划线图格式
图A.10 胎架二次划线图格式
图A.11 分段外板展开图格式
图A.12 分段甲板（舱底）平面图格式
图A.13 梁拱和舷弧表格式
图A.14 分段纵剖面图格式
图A.15 分段横剖面图格式
图A.16 分段局部剖面图格式
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图A.1 18
图A.2 19
图A.3 20
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船体装配工艺规范
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
船舶双层底分段装配
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
典型船体结构术语
典型船体结构术语
1典型船体结构术语 图1：单壳油船—典型横剖面图 single hull oil —typical transverse section （transverse adj.横向的, 横断的） 1.强力甲板板strength deck plating （strength n.力, 力量, 力气, 实力, 兵力, 浓度） 2.甲板边板stringer plate 3.舷顶列板sheerstrake （strake n.束紧车轮用的轮铁, 船底板，列板） 4.舷侧板side shell plating （shell n.贝壳, 外形, 炮弹；vt.去壳，炮轰；vi.剥落, 脱壳） 5.舭板bilge plating 6.底部外板bottom shell plating 7.龙骨板keel plate 8.甲板纵骨deck longitudinals 9.甲板纵桁deck girders 10.舷顶列板纵骨sheerstrake longitudinals 11.纵舱壁顶列板longitudinal bulkhead top strake 12.船底纵骨bottom longitudinals 13.船底纵桁bottom girders 14.舭纵骨bilge longitudinals 15.纵舱壁底列板longitudinal bulkhead lower strake (bulkhead n.隔壁, 防水壁) 16.舷侧纵骨side shell longitudinals 17.纵舱壁板longitudinal bulkhead plating (remainder) 18.纵舱壁纵骨longitudinal bulkhead longitudinals 25.甲板横材（中央舱）deck transverse (centre tank ) 26.肋板（中央舱）bottom transverse (centre tank ) 27.甲板横材（边舱）deck transverse (wing tank ) 28.舷侧垂直桁材side shell vertical web 29.纵舱壁垂直桁材longitudinal bulkhead vertical web 30.肋板（边舱）bottom transverse wing tank 31.横撑材struts 31.桁材面板transverse web face plate 图一
船舶产品设计要点
船舶产品信息建模 1 船舶产品设计阶段概述 船舶设计分为初步设计、详细设计和生产设计三个阶段。 1 初步设计（又称合同设计） 初步设计是在深入分析船舶技术任务书和调查研究的基础上，对船舶总体性能和主要技术指标动力装置、各种系统进行设计，并通过理论设计、资料对比和必要的模型试验来确定产品的基本技术形态、工作原理、主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。初步设计阶段从按照客户提出的要求设计开始，到与客户签订合同为止。 1-1初步设计类图 2详细设计 详细设计的依据是造船合同和经审查通过的初步设计文件。任务是在初步设计的基础上，根据合同约定的技术文件，以完成技术文件送审和最终确定船舶全部技术性能的目的。
1-2详细设计类图 3 生产设计 生产设计是对造船施工的各种工程技术问题进行分析研究，对制造方法和有关技术措施作出决策，并用图、表和技术文件等方式表达出来，作为编制生产计划和指导现场施工的依据。 按专业分，生产设计分为船体生产设计、舾装生产设计、轮机和电气生产设计四部分。 生产设计从设绘分段结构图和舾装区域综合布置图开始，到完成全部施工文件设计为止。 生产设计 船生产设计体 舾装生产设计 轮机生产设计 电气生产设计 涂装生产设计 管系生产设计 通风生产设计 1-3生产设计类图
2 船体设计 船体设计类图 2.1 船体参数设计 船舶作为一种外形庞大的工业产品，一个复杂的空间几何体，它的大小也用尺寸标注来表示。如同某些产品标注其外形尺寸一样，这些表征船舶大小的尺寸称为船舶的主要尺度。船的主尺度有：总长、型宽、型深、设计水线长、设计水线宽、型吃水 从船舶主尺度的比值可以看出船舶长短肥瘦的形状特征。主尺度比值：长度宽宽比、型宽吃水比、长度吃水比、型深吃水比、长度型深比 船型系数表示船舶下水部分的丰满程度，还能进一步表明船体水下部分的形状特征。船型系数：面积系数中剖面系数、体积系数、
船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
大型船舶船体建造识图
2. 图线及其应用： 表2-1 图线及其应用（续） 序号名称型式（宽度）应用范围示例 1 粗 虚 线 （b） 不可见板材简化线（不包括 规定采用轨道线表示的情况） 轨 道 线 (b) 主船体结构图内不可见水 密板材简化线（肋骨型线图、分 段划分图等除外） 2 细 虚 线 （
表2-1 图线及其应用（续） 序号名称型式（宽度）应用范围示例 7 细 双 点 划 线 （
3. 图形符号： 图形符号按表1-4规定。 表1-4 图形符号 序号名称符号示例1 吃水符号 2 船中符号 3 轴系剖面符号 4 端 接 缝 和 边 接 缝 符 号 一 般 接 缝 分 段 接 缝 5 连续符号 6 间断符号 7 视向符号 8 肋位符号FR
表1-4 图形符号（续） 序号名称符号示例 9 小 开 口 剖 面 符 号 （无扁钢开口） （有扁钢开口） 9 (续) 小 开 口 剖 面 符 号 （无面板） （有面板） 舱底 10 剖切符号
船体曲面分段装配中心(流水线)方案提纲
船体曲面分段装配中心（流水线）研究 1.装配中心（流水线）总布置方案图 2.装配中心（流水线）主要技术参数（参考附件1：平面分段主要 参数设置） 3.船体曲面分段装配中心（流水线）装配工艺流程图（参考附件1： 平面分段主要参数设置），各工序技术特点说明，物流方式。 4.主要设备清单 5.各工序的微流程（PPR）撰写视频脚本 6. 附件1：平面分段主要参数确定参考 1.主要参数
1.2 STIFFENER SPACING/纵骨间距 For fillet welding of stiffeners the following table describes the max. and min. distances between stiffeners. 下面表格是描述了角焊时纵骨（加强材）最大及最小值间距。列出的最大最小的焊接间距为两个对焊枪间的距离。 Stiffener type 纵骨类型Stiffener dim.(Height/width) 纵骨尺寸(高度/宽度) Stiffener min. Spacing 纵骨间距最小值 Max. Stiffener spacing 焊接间距最大值 Bulb 球扁钢 All types 600 mm 950mm T-pro型材 到850/150 到850/300mm 600 mm 750mm 950mm L-profile 角钢到600/150mm 到600/200mm 600 mm 700mm 950mm For T-profiles and L profiles: 150mm flange width is maximum for the minimum stiffener spacing 600. 对于T型材及角钢来说，最大盖板宽度150mm的型材，最小的纵骨间距600。
《船体结构与制图》课程标准
《船体结构与制图》课程标准 一.前言 （一）课程的性质和作用： 《船体结构与船体图识绘》是船舶工程技术专业的一门核心专业课程，是学生学习船舶工程技术的专业基础课，也是学生职业岗位能力的基本能力训练课程。其功能在于让学生通过一系列船体结构的模型、实船、船体图样的识读及船舶图样的绘制，认识船体结构的形式、构件种类、构件名称，掌握船体制图的有关标准、规则和船体图样的绘制方法，从而具备船体加工与装配、造船生产设计、生产组织与管理等职业岗位所需要的基本能力，为学生顶岗就业夯实基础；同时培养学生认真细致、精益求精的工作作风，并为后续专业课程的学习作好前期准备。 后续课程是“船体放样”、“船体建造工艺”、“船舶质量检验与管理”等。 （二）课程基本理念： 本课程的功能是通过对船体结构和船体制图的基础知识，使学生掌握识读和绘制船体图样的基本技能，和把图纸转化为模型的过程，提高学生船体结构分析能力和识图、制图能力,为学生的后续课程打下坚实的基础，同时也为今后在船舶企业从事船舶生产设计、船体检验、计划调度、编制建造工艺等岗位打下基础，使学生具备胜任船体检验员、计调员、船体工艺员等工作岗位的基本知识和能力。 （三）课程设计思路： 本课程的总体设计思路是以船舶工程技术专业（船体方向）在船体结构的认知及识图、绘图相关工作任务和职业能力分析为依据确定课程目标、设计课程内容，以工作任务为线索构建任务引领型课程。 课程结构以识读和绘制船体图样的任务为线索，以“必需、够用，兼顾发展”为原则，包括船体结构、船体图识读和绘制、船体结构节点的模型制作及型线图、分段结构图等图样的手工及计算机绘制，将船体结构的认识和船体图识读与绘制融为一体，让学生用纸板制作船体结构用型材、板材和结构节点模型，加强对对船体结构的认识，理解船体结构的视图表达，让学生通过识读、绘图等活动，增强各种图样识读和绘制的实践技能，掌握型线图、分段结构图等的手工和计算机绘制方法，形成相应的职业能力。课程内容的选取，围绕完成相应的工作任务，按照培养目标和学生的实际状况，重点突出识读、绘图能力的培养。以工作任务为中心，密切结合专业能力要求，采取课堂教学与现场教学交替的形式，实现教学做一体。积极开发学习资源，为学生提供多种学习媒体与学习机会，教学效果重点评价学生识读、绘制船体图样、船体结构节点的模型制作及型线图的绘制方面的职业能力。 本课程建议课时数为80学时。 二.课程目标 （一）课程总体目标： 通过本课程的学习，使学生在读图、绘图的训练过程中，逐步掌握船体结构的分析能力与识读
船体分段装配
船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作
船体主要构件结构图
船体结构图 船舶各部位名称如图所示。船的前端叫船首（stem）；后端叫船尾（stern）;船首两侧船壳板弯曲处叫首舷（bow）；船尾两侧船壳板弯曲处叫尾舷（quarter）；船两边叫船舷（ships side）；船舷与船底交接的弯曲部叫舭部（bilge）。 连接船首和船尾的直线叫首尾线（fore and aft line center line,centre line）。首尾线把船体分为左右两半，从船尾向前看，在首尾线右边的叫右舷（starboard side）；在首尾线左边的叫左舷（port side）。与首尾线中点相垂直的方向叫正横（abeam），在左舷的叫左正横；在右舷的叫右正横。 船体水平方向布置的钢板称为甲板，船体被甲板分为上下若干层。最上一层船首尾的统长甲板称上甲板（upper deck）。这层甲板如果所有开口都能封密并保证水密，则这层甲板又可称主甲板（main deck）,在丈量时又称为量吨甲板。
少数远洋船舶在主甲板上还有一层贯通船首尾的上甲板，由于其开口不能保证水密，所以只能叫遮蔽甲板（shelter deck）。 主甲板把船分为上下两部分，在主甲板以上的部分统称为上层建筑；主甲板以下部分叫主船体。 在主甲板以下的各层统长甲板，从上到下依次叫二层甲板、三层甲板等等。在主甲板以上均为短段甲板，习惯上是按照该层甲板的舱室名称或用途来命名的。如驾驶台甲板（bridge deck）、救生艇甲板（life-boat deck）、等等。 在主船体内，根据需要用横向舱壁分隔成很多大小不同的舱室，这些舱室都按照各自的用途或所在部位而命名，如图1-18所示，从首到尾分别叫首尖舱、锚链舱、货舱、机舱、尾尖舱和压载舱等。在货舱中两层甲板之间所形成的舱间称甲板间舱（tween deck），也叫二层舱或二层柜。
船体主要构件结构图
船舶各部位名称如图所示。船的前端叫船首（stem）；后端叫船尾（stern）;船首两侧船壳板弯曲处叫首舷（bow）；船尾两侧船壳板弯曲处叫尾舷（quarter）；船两边叫船舷（ships side）；船舷与船底交接的弯曲部叫舭部（bilge）。 连接船首和船尾的直线叫首尾线（fore and aft line center line,centre line）。首尾线把船体分为左右两半，从船尾向前看，在首尾线右边的叫右舷（starboard side）；在首尾线左边的叫左舷（port side）。与首尾线中点相垂直的方向叫正横（abeam），在左舷的叫左正横；在右舷的叫右正横。
船体水平方向布置的钢板称为甲板，船体被甲板分为上下若干层。最上一层船首尾的统长甲板称上甲板（upper deck）。这层甲板如果所有开口都能封密并保证水密，则这层甲板又可称主甲板（main deck）,在丈量时又称为量吨甲板。 少数远洋船舶在主甲板上还有一层贯通船首尾的上甲板，由于其开口不能保证水密，所以只能叫遮蔽甲板（shelter deck）。 主甲板把船分为上下两部分，在主甲板以上的部分统称为上层建筑；主甲板以下部分叫主船体。 在主甲板以下的各层统长甲板，从上到下依次叫二层甲板、三层甲板等等。在主甲板以上均为短段甲板，习惯上是按照该层甲板的舱室名称或用途来命名的。如驾驶台甲板（bridge deck）、救生艇甲板（life-boat deck）、等等 。 在主船体内，根据需要用横向舱壁分隔成很多大小不同的舱室，这些舱室都按照各自的用途或所在部位而命名，如图1-18所示，从首到尾分别叫首尖舱、锚链舱、货舱、机舱、尾尖舱和压载舱等。在
船舶分段制造肋板、纵桁支撑件装配的安全措施规定-最新范文
船舶分段制造肋板、纵桁支撑件装配的安全措施规定 船舶制造在作业施工中各类构件吊装,其规范与否直接关系到产品质量和安全状态。为此,对零部件、分段制造过程中安措工作规定如下： 一、在肋板、T型板、复板、纵桁等定位必须安装结构临时性斜撑以防止构件倾倒的可能性。 二、根据分段支撑件的规格选用匹配的角钢、槽钢、工字钢或用专用的工具、设备作临时性固定的安全措施。如：手拉葫芦、手扳葫芦、拉撑、花兰、各种马板······等规范操作。（见图一） 三、支撑件安装到位后,在确保万无一失的安全前提下松钩。 四、临时性斜撑的定位焊焊接焊工必须持证上岗,可采用CO2气体保护焊,也可采用手工电弧焊,但必须使用J507焊条,焊前必须将杂物清理干净,禁止在雨、水中作业,焊脚高度必须达到斜撑厚度和母材厚度总和的0.7倍,焊缝不允许存在咬口、裂缝、夹渣、单边、气孔、弧坑等缺陷、单边焊接焊缝应在受力面。焊接结束后作业人员必须敲掉药粉自查,修正后由组长或管理人员复查认可。定位焊长度不小于50mm,焊脚高度一般在5mm左右,并且采用双面交叉间断定位焊为宜。 五、拆除斜撑,马板时应保留根部3-5mm左右,再打磨结构表面,以免伤及构件母材。 六、本规定亦适用于坞内分段外板上的斜撑的临时
安装,线型外板应在此基础上将支撑点设于中心外侧位置。 七、结构临时性斜撑以防止板架或线形分段结构倾倒,凡吊装零件部件（肋板、围壁板等单件重量大于500千克、面积超过2平方米）,必须不少于二个支撑点,且底脚定位焊不少于三点,并且二面定位焊。支撑点的重心位置应高于部件重心;支撑材与底面的夹角在45度-60度之间（见图二）。 八、规范操作行为,作业前对安全作全面仔细的检查,严禁私自拆除临时性斜撑和临时固定的安全工具和设备。在按工艺完成定位焊后确保安全的前提下拆除临时性固定设施。
船体分段划分图设计规范
船体分段划分图设计规范 11范围 本规范规定了船体分段划分的设计依据、设计准则、设计内容和设计方法。 本规范适用于大型油轮、散货轮、FPSO等民用船舶船体分段划分图设计，其它船舶也可参照使用。 22设计依据 分段划分的基础：以船体初步设计阶段的初定船体分段的划分为基础，在详细设计以前完成和确定。 33设计准则 3.1结构特点与强度 3.1.1环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置,如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。 3.1.2 结构应力集中的区域,如甲板大开口(货舱口)的角隅、上层建筑的末端、主机基座纵桁末端、双层底向单底结构过渡的部位(与分段接缝距离应超过一档肋距或纵桁间距)、机舱海水箱,应避免布置分段接缝（参见图 A.1）。 3.1.3对纵骨架式的船体，应尽可能减少横向分段接缝的数目；为保持一定的长度，必要时可将分段作纵向划分。对横骨架式的船体，一般尽可能减少纵向划分，以保持结构的连续性。 3.1.4 对同类型结构，如横向封闭型结构（如边水舱、双层底）、甲板或舷侧的平面板架结构等，应尽可能采用同一的划分方法（参见图B.2、图C.4）。 3.1.5 分段接缝应尽可能选择在结构原有板缝或节点零件(如肘板)的连接部位。尽量采用优化设计使分段的长度与结构强度要求的分布区域相匹配，达到减少钢板拼缝的目的。 3.1.6分段应具有足够的刚性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。 3.2工艺和施工条件
3.2.1 货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内(尺寸在20米×20米以内，高度在5米以内，少量分段高度可在7米以内)；上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力(尺寸在20米×20米以内，少量分段可超长，高度在12米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分。 3.2.2 分段应尽可能根据钢板的尺度划分(长度和宽度,但主要是长度。钢板的常用尺寸为4米×20米，单张板重量在20吨以内，最佳长度取19970毫米。但公司可流转钢板的最大规格为 4.5米×22.5米),以减少对接缝,提高钢材利用率。 3.2.3 分段的划分应考虑装配和焊接的方便性。尽量在大接缝处创造比较良好的操作空间，同时考虑舾装、涂装的方便性。分段尽量形成开敞式，以便出砂、搭脚手架，检查和涂装作业等（参见图A.2、图C.4）。 3.2.4 分段的划分应有利于最大限度地采用自动和半自动焊接。为此，船体平行舯体以及平直部分的分段尺寸，可划得大些，艏艉部位曲型较大的分段则可划得小些。同时，曲度较大不能采用自动焊的部分，应尽可能不要与平直部分划在同一分段内。 3.2.5 单一产品的分段，应尽可能利用结构上的特点，减少或简化制造分段所需的工艺装备（如胎架、加强材等）。 3.2.6 分段接缝的位置，应为船舶预舾装和涂装作业创造有利条件。如充分考虑相邻分段安装件的布置，分段内的舾装单元与结构的配合，尽量减少接缝处的管子接头，使分段具有单独进行密性试验的条件。尽量保证封闭型舱室涂装的完整性，减少焊缝对舱室涂装的破坏等。 3.2.7 分段接缝处结构的参差(即板与骨架的相对位置),应考虑船坞装配的程序及操作的方便性。目前采用的接缝处参差的形式有两种：“阶梯形”和“平断面形”（即“一刀齐”）。阶梯形结构应设在同一肋骨间距内，以利操作和控制焊接变形。 3.3生产计划和劳动量
浅析船体结构分段装配工艺研究
浅析船体结构分段装配工艺研究 发表时间：2017-09-21T14:15:15.597Z 来源：《防护工程》2017年第12期作者：杨洪娜[导读] 因此本文针对目前所使用分段装配工艺的相关内容进行了研究，希望能对今后的相关问题的研究提供一些帮助。 武汉船舶设计研究院有限公司湖北省武汉市 430000 摘要：在社会的发展过程中，我国的科技水平取得了巨大的进步，与此同时我国船舶制造行业进入了新的发展阶段，船体装配技术的应用也体现出了新的特点。本文主要是围绕船体装配技术工艺要点进行探讨，旨在提供一定的参考与借鉴。 关键词：船体结构；分段装配；工艺 前言：船舶结构是一个非常复杂的系统，尤其是在船体装配过程中，构件组装与分段装配是影响整体工艺水平与效率的关键环节，因此涉及的影响因素较多，需要采取系统性的技术应用流程才能保证船体装配的正常进行。因此在建造的过程中需要注意很多的步骤，船体结构分段装配工艺的研究，有助于提高船体装配技术。 一、船体装配的工艺探讨 （一）船体装配的流程 1.部件装配:将标准化生产的船体零件通过焊接组合的方式形成相应的组件,完成部件装配流程。 2.分段装配：完成了部件装配的环节，就需要把相应的部件和船体的分段结构进行焊接，形成分段船体。 3.分段总组：船体分段装配完成之后，需要按照曲面分段等标准组装，完成船体主体结构的焊接。 4.总装合拢：把船体分段总组的部分进行整体的焊接，最后完成船体。 二、船体分段制造方法 （一）放射法:首先进行船体纵骨的安装，然后以纵骨为中心进行船体肋板与间断珩材的安装，板材间交叉安装，最后进行珩材吊中。 （二）插人法:首先进行船体间断衡材的安装，然后进行肋板安装，最后进行衡材吊中，该制造方法适用于横骨架或中型船。 （三）框架法:根据船体分段标准进行划线与铺板焊接，在船体胎架上进行框架搭建，最终通过分段焊接完成船体装配。该方法是当前船体装配工艺应用较为普遍的形式。 三、船体结构分段装配的工艺 （一）底部分段的装配 底部分段主要是针对有双层底的船划分的，内地版可以分为平直的、底部向下折角、舭部向上折角还有阶梯等四种，底部分段结构以及刚材厚度存在差别，因此建造的方法也有正造和反造两种方法。 1.双层底分段的反造法装配程序 以底板制作胎架、内地版拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线安装纵、横骨架、焊接、矫正构架变形、装外板、焊接、装焊吊环、划出分段中心线机检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝，进行内底板焊、火工矫正、完工测量、焊缝模型试验及透视、分段完工。 1）双层底反造分段的胎架 由于双层底的内底板是平的，所以胎架的顶是一个平面，考虑到焊接变形的影响，需要采取必要的措施。反造双层底分段在胎架上焊接后的变形是两舷向外翘曲，纵向也有类似的情况，所以需要在胎架上做必要措施。 2）内底板定位 内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中心线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事，造成以后分段变形严重。 3）划纵横骨架线 先把胎架的中心线的检验肋骨线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 4）安装纵横骨架 5）外板装配 6）在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据。在划线同时可安装吊攀，为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。 7）将分段吊出胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。 2.双层底分段正造法 双层底分段正造法装配程序:按线型型值搭制模板胎架、外板拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线、安装纵、横骨架、焊接、装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板、焊接(包括全部焊接工程)、装焊吊环、划出分段中心线及检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身、焊接内底板上结构的部分角焊缝、同时进行外板封底焊、火工矫正、完工测量、焊缝密性试验及透视、分段工单底分段的建造程序与上述相同，只是缺少装内底纵骨的工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。 （二）舷侧分段的装配: 舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
船体板材套料切割草图
板材套料数控切割草图与生产资料 1套料的条件 ⑴ 构件的建模工作全部完成，零件的形状、规格以及工艺属性正确、全齐，特别是板材坡口的类型和方向等都应符合要求。零件分离成功。外板零件展开，曲面板架也创建正确。 ⑵ 装配计划编制结束并确认，保证零件代码全名的正确性。 ⑶ 初次进入套料模块前，最好重新进行零件分离。确保扁钢零件已转换成板材零件。 ⑷ 熟悉钢板订货清单的尺度、材质和数量。 ⑸ 本船的原材料使用记录表和余料登记表的初始化。 ⑹ 如果没有材料订货清单，以套料草图作为订货资料，那么要分批汇总。 2 生产所需的套料完工文件 ⑴ 板材套料的数控切割草图。 封面选用A3横式。 FORM名： HDNEST31 切割草图用A3横式。FORM名： HDNEST32 （已设定） ⑵ 板材数控切割草图的.gen文件。 文件路径名：<工程代码>/nc/…… /<数控切割草图名>.gen ⑶ TRIBON 系统的gen文件，或者无坡口的数控切割指令。 ⑷ 板材用料统计表，列在封面中。 ⑸ 原材料使用记录表。分生产阶段发送。 表的路径名：/<工程代码>/nest/<工程代码>***板材使用统计表.xls ⑹ 余料登记和再利用记录表。分生产阶段发送。 表的路径名：/<工程代码>/nest/<工程代码>***余料登记表.xls 3 套料的批次 ⑴ 以总段为一个批次单位，根据生产部门的进度计划进行批次套料。如果缺乏具体的进度计划的资料，可参考”总段船台吊装顺序图”。 ⑵ 工厂为优化作业流程，曾推荐按制造阶段的区域以下列顺序的批次套料（适宜批量生产的后制产品） ① #2字组机舱和#1字组艉部区 ② #9字组上层建筑 ③ 主甲板以上的结构件，例如舱口围等 ④ #8字组艏部区 ⑤ #3字组货仓区（作为工程进度的调节） ⑶ 每一个批次中按工艺项目分三个类型的板材独立套料。即 ① 外板板，特别需要加工的板。 ② 要自动焊大拼板的甲板与纵横舱壁。
船体分装配造工艺
船体分段装配建造工艺 一、适用范围 1．适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和 检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼 缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供
船体加工图设计指南
REF. NO. 船体加工图设计指南书 PLAN HISTORY NO. DATE DESCRIPTION DWN. APP. 1 渤海船舶重工有限公司 BOHAI SHIPBUILDING HEAVY INDUSTRY CO.,LTD
目录 章节项章别 PAGE 一般加工图纸1 概要 1 概念 4 2 加工图纸上须表示的事项 4 3 加工图纸的种类 5 2 加工图纸相关标准工程表 6 3 加工图检查清单7 4 图纸整理基准 1 加工图纸整理基准8 2. 切割加工图纸设绘指南1 数切（套料）加工图 1 数切加工系列9 2 数切加工图制作顺序9 3 零件配置基准10~12 4 其他事项12 5 过桥及起割点选定方法13 6 数控自动切割坡口适用范围13 2 F/P加工图 1 F/P 加工系列14 3 板材手工加工图 1 板材手工加工系列15 4 板条加工图 1 适用范围16 2 切割系列16 3 SX,SY,SZ 图纸制作顺序16 4 注意事项16 5 型材加工图 1 适用范围17 2 切割系列17 3 图纸制作基准17~19 4 注意事项19 6 甲板室加工图 1 概要20 2 波形壁套料20~21 3 一般事项21
章节项章别 PAGE 3. 曲加工图纸设绘指南1 内部构件曲加工(面 板等)加工流向 1 1000吨,600吨门式油压机22 2 制作图纸时应遵守的事项22 2 型材加工 1 肋骨冷弯机23 2 功能23 3 折角及波形壁加工 1 1000吨，600吨门式油压机、 长三辊卷（压）机 24 2 加工范围24 3 作成图纸时遵守事项24 4 波形壁绘图基准2 5 4 板材卷(压)加工 1 长三辊卷（压）板机26 2 加工范围26 3 制作图纸时应遵守的事项26~28 5 自然弯曲范围 1 定义29 2 选定平铁自然弯曲范围29 3 自然弯曲下垂计算方法29 4 自然弯曲表30 4.图样示例31~39 5.船体钢材 余料管理 规定1 适用范围40 2 目的40 3 关于用语说明40 4 责任和权限40 5 余料种类及管理基准40~41 6 余料编号构成图41~42 7 余料形象标记基准42~43 8 余料登录时注意事项43 9 设计部门对余料的登录报告书及再使用管理和记录。43~44