船舶分段建造
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船舶建造模式,船舶建造流程
船舶建造模式,船舶建造流程船舶建造是一个综合性的工程项目，其建造模式和流程是非常复杂和严谨的。
船舶建造模式主要包括传统造船和模块化建造两种，其具体流程也各有特点。
本文将分别介绍这两种船舶建造模式及其流程。
一、传统造船模式传统造船模式是指按照船坞传统的建造方式，通过分段建造、拼装组合，最终完成整艘船舶的建造。
其主要流程如下：1. 设计阶段：根据客户的需求和要求，设计专业工程师进行船舶的设计工作，包括船体结构、船体尺寸等。
2. 材料采购：根据设计要求，采购各种材料，包括钢板、钢管、电气设备等。
3. 船坞建造：根据设计标准，进行船坞的修建和准备工作。
4. 分段建造：将各部分船体分段建造，包括船头、船中、船尾等。
5. 拼装组合：将各个分段（船尾、船中、船头）进行拼装组合，形成整体船体。
6. 安装设备：安装船舶所需的设备和装备，包括发动机、舵机、导航设备等。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查船舶各项功能是否正常。
8. 交付使用：完成所有测试和验收工作后，最终交付给客户使用。
二、模块化建造模式模块化建造是指将整艘船舶分为多个模块，分别在不同厂家进行建造，并最终在船坞内进行组装的建造模式。
其主要流程如下：1. 设计阶段：同传统造船模式，进行船体设计工作。
2. 模块分包：将整艘船舶进行分模块包，分别交由不同的厂家进行建造。
3. 模块建造：各个厂家按照设计要求，分别建造各自的模块。
4. 运输运送：将建造好的模块运送至船坞所在地点。
5. 模块组装：在船坞内进行各模块的组装工作。
6. 安装设备：同传统造船模式，进行设备的安装工作。
7. 调试试航：进行船舶的调试和试航工作，检查各项功能是否正常。
8. 交付使用：最终将完成的船舶交付给客户使用。
传统造船模式和模块化建造模式各有优劣，传统造船模式的优点是建造工艺成熟、稳定，但建造周期较长；模块化建造模式的优点是工期短、效率高，但对接质量和运输要求较高。
在实际应用中，需要根据客户需求、船舶类型等多方面考虑，选择合适的船舶建造模式和流程。
船体分道建造的主要内容和支撑条件教学课件
02
船体分道建造的主要 内容
分道建造系统的设计
分道建造系统是根据船厂场地条件、 生产流程和工艺要求，将船体沿纵向 和横向划分成多个相对独立的建造区 域。
通常包括分段堆放区、拼板与切割区 、部件加工与组装区、总组与搭载区 等。
设计时需考虑各区域的功能定位、工 艺流程、资源配置以及相互之间的协 调与配合。
生产管理条件
船体分道建造需要具备高效的生产管理条件，包括生 产计划、物料管理、质量管理等方面的管理手段。
输标02入题
生产计划是船体分道建造的重要管理手段之一，它能 够合理地安排各道工序的生产进度和资源分配，确保 建造过程的顺利进行。
01
03
质量管理是船体分道建造的重要管理手段之一，它能 够对船体的建造过程和结果进行全面监控和管理，确
技术工人是船体分道建造的重要人力资源之一， 他们需要经过专业的培训和实践经验的积累，具 备相应的技能和知识，能够熟练地进行船体的建 造和组装工作。
管理人员负责整个船体分道建造过程的协调和管 理，他们需要具备高效的管理能力和协调能力， 能够确保各个部门和环节之间的顺畅沟通和协作 。
04
船体分道建造的优缺 点分析
船体分道建造的主要内容和 支撑条件教学课件
contents
目录
• 船体分道建造概述 • 船体分道建造的主要内容 • 船体分道建造的支撑条件 • 船体分道建造的优缺点分析 • 船体分道建造的未来发展与展望
01
船体分道建造概述
船体分道建造的定义
船体分道建造定义
船体分道建造是一种先进的造船生产模式，它将造船工艺流 程划分为若干个独立的作业区域，称为“分道”，并在各分 道内分别进行高效、有序的生产活动，以达到提高生产效率 、降低生产成本的目的。
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程
浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程摘要：本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。
关键词：船舶建造上层建造分段1.上层建筑分段建造储备工艺1.1材料起水、吊运工艺要求（1）材料起水吊运按我司场地起重设备条件，采用磁吸吊进行板材起水吊运；（2）磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
1.2材料堆放工艺要求（1）板材吊运至钢板堆场后，要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放，摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视，以确保后续板材检验及记录。
（2）板材堆放过程中，板材放落前，要求对下面一张板材表面进行杂质清洁，并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。
1.3材料吊运上线方式及工艺板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
2.材料预处理工艺要求2.1预处理涂装工艺要求材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》，对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制；2．2材料预处理后检验要求（1）双面检查板材是否存在麻点。
（2）材料流出预处理线后，材料吊运方式为磁吸吊吊运，磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。
（3）材料流出预处理线后，要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放，并显示材料端头板材信息，便于后续检验和记录。
3.分段板材和型材下料工艺3.1数控下料（HGG型材流水线）。
技术中心提供数控下料指令，加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。
等离子数控下料切割过程精度控制要求:（1）数控切割机参数确定。
上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据，按照FPSO上建板材厚度，确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数，确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。
一种船舶分段建造的指导方法与流程
一种船舶分段建造的指导方法与流程摘要船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节，对船体的质量和良好的结构起着关键作用。
本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本方法以实践为基础，结合了船舶制造工程的经验和技术，通过详细的流程和步骤，将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务，以提高建造过程的组织性和系统性，实现分段建造的高效率和高质量。
1. 引言船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目，涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。
分段建造是船舶制造中的重要环节，指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造，然后再进行组装。
良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量，减少生产周期，降低制造成本，并且有利于质量管理和后续工序的衔接。
本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，通过详细的步骤和流程，对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。
2. 船舶分段建造的指导方法2.1 分段设计分段设计是船舶分段建造的首要步骤。
制定细致的分段方案，合理划分出各个分段单元，对后续的建造工作具有重要意义。
在分段设计中，需要考虑以下几个要点：•分段尺寸和形状：根据船舶的设计要求和需要，确定每个分段的尺寸和形状。
•分段的结构类型：根据船舶的用途和设计要求，确定每个分段的结构类型，如船首段、中段、船尾段等。
•分段的拆解和组装性：考虑到后续的拆解和组装工作，对分段进行合理设计，使得分段的拆解和组装过程更加顺利。
2.2 材料准备在船舶分段建造过程中，需要准备各种材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。
在材料准备阶段，需要根据船舶分段的设计要求，选择合适的材料，并进行采购和准备工作。
材料准备的主要步骤包括：•材料选择：根据船舶的设计要求，选择适合的材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。
•材料采购：按照船舶分段的设计需求，进行材料采购，保证材料的质量和供应的及时性。
•材料验收：对采购的材料进行验收，确保材料符合设计和质量要求。
船舶分段建造作业指导书
船舶分段建造作业指导书批准： 编制：审核： 修订内容摘要系统文件新制定修订 日期修订 单号批准修订 版次 页次 审核分段建造作业指导书1、目的本指导书阐述了分段建造程序及分段精度的控制方法，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。
2、合用范围合用于本公司船舶分段建造全过程。
3、职责3.1 船研所负责提供分段施工图、施工要领、建造规范以及建造精度标准，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。
3.2 公司总调室负责总体生产计划的下达。
3.3 钢结构创造部负责分段建造详细计划的编制。
3.4 工程管理科负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调；同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。
3.5 工程管理科负责分段建造细则工艺的编制。
3.6 安全管理科负责对生产过程中的安全进行监控。
3.7 检验科负责对分段创造过程中的精度、创造质量进行检查控制。
4、实施4.1 工程管理科在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。
4.2 施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在含糊感觉。
4.3 工程管理科根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交准备工区，工程管理科材料接收人在准备工区送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交准备工区留存备查。
4.4 部件预制4.4.1 施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。
4.4.2 施工过程中应检查零、部件的材质是否符合图纸要求。
4.4.3 施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。
4.4.4 板列预装及“T”型材预装a. 板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或者重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。
b.“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。
船舶分段建造
分段施工要领（一）精度控制要求：1胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1胎架必须有足够的刚性。
1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2分段铺板划线。
2-1平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线：3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3分段完工。
3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3检验工具必须经常校对，修正。
3-4严格执行自由边火工工艺。
4分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3分段脱离胎架后的焊接变形。
分段脱离胎架后进行翻身焊接，此时会产生两种变形情况。
船厂分段工作总结
船厂分段工作总结船厂分段工作是船舶建造过程中的重要环节，它涉及到船舶的结构组装、设备安装以及系统调试等工作。
在船厂分段工作中，每个环节都需要严格按照工艺流程和质量标准进行操作，以确保船舶的建造质量和安全性。
下面将从几个方面对船厂分段工作进行总结。
首先，船厂分段工作需要严格遵守工艺流程。
在船舶建造过程中，分段工作是船舶结构组装的重要环节。
工人们需要按照设计图纸和工艺要求，将各个构件进行精准的拼装和焊接，确保船舶结构的牢固和稳定。
同时，还需要对焊接接头进行质量检测，确保焊接质量符合标准要求。
只有严格遵守工艺流程，才能保证船舶的结构质量。
其次，船厂分段工作需要注意设备安装。
船舶建造过程中，各种设备的安装是分段工作的重要内容之一。
这些设备包括船用发动机、船用泵、船用阀门等，它们的安装质量直接关系到船舶的使用性能和安全性。
因此，在设备安装过程中，工人们需要严格按照安装要求进行操作，确保设备的安装位置准确、连接牢固，以及管路的布置合理。
只有这样，才能保证船舶设备的正常运行。
最后，船厂分段工作需要做好系统调试。
在船舶建造完成后，需要对船舶的各个系统进行调试，以确保船舶的各项功能正常运行。
这包括船舶的动力系统、电气系统、液压系统等。
在系统调试过程中，需要进行各项参数的调整和测试，确保系统的性能符合设计要求。
同时，还需要对系统进行安全性能测试，确保船舶在使用过程中能够保持安全稳定的状态。
综上所述，船厂分段工作是船舶建造过程中至关重要的环节，它直接关系到船舶的建造质量和安全性。
在分段工作中，需要严格遵守工艺流程，注意设备安装质量，做好系统调试工作，以确保船舶的建造质量和使用性能。
只有这样，才能生产出高质量、安全可靠的船舶产品。
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关于浮箱式坞门的建造方案
编写单位：丹东市合作区玉田机械有限公司编写日期：2015年05月09日
目录
1.概述 (3)
1.1用途简介
1.2技术参数（常见参数）
1.3金属结构简介
1.4适用标准及规范
1.5建造方案概述
2.分段施工要领 (5)
2.1精度控制要求：
2.2 分段施工要领
3．防腐涂装 (7)
3.1涂装参考
4．安全管理 (9)
4.1安全管理文件
4.2目标达成措施
4.3坞门建造完成的特殊要求
1.概述
1.1用途简介
浮箱式坞门是船坞新建的挡水口门，口门断面为方箱形，起作用是挡住船坞外的水，用船坞内的排水系统将坞内水排净，一遍坞内进行修造船作业，坞门是船坞的大型配套设备。
1.2技术参数（常见参数）
坞门总体尺寸：40m*6m*10m(长*宽*高)
1.3金属结构简介
1.3.1浮箱式坞门结构为纵骨架式结构。
1.3.2坞门有三层夹板，一层水平隔板，一层底板，断面为方形结构。
1.4适用标准及规范
1.5建造方案概述
1.5.1全船分4个分段，以此划分作为建造模块，最后进行总装。
1.5.
2.分段板片在制作车间完成，然后运至拼装场地进行拼接。
1.5.3每个分段在船坞内进行拼装焊接，舾装及管件等工作，最后进行总段涂装及完整性报验，
使用辅助吊车进行分段拼接合拢。
1.5.4安装顺序有舯向艏艉两侧依次对接施焊。
1.5.5总装完成后待坞内注水进行倾斜及沉降试验。
2.分段施工要领
2.1精度控制要求：
2.1.1胎架制造的精度控制
胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1胎架必须有足够的刚性。
1-2胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2.1.2分段铺板划线
1-4平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
1-5有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
2.1.3分段完工
1-6分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
1-7精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
1-8检验工具必须经常校对，修正。
1-9严格执行自由边火工工艺。
2.1.4分段制造过程中焊接变形控制
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
1-10在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
1-11分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
1-12分段脱离胎架后的焊接变形。
分段脱离胎架后进行翻身焊接，此时会产生两种变形情况。
第一是翻身后分段处于自由状态，此时有许多焊接工作量可能同时进行而产生变形，这种变形控制应在分段脱离胎架之前进行适当有效的加强，使之控制在最小范围之内。
加强图纸应由施工技术科负责提供。
第二是分段翻身及随意搁置后，进行大量焊接或火工作业，使分段产生外形型值的变化，可在分段搁置之前将各种工装设置安置固定好，避免不必要的变形麻烦。
2精度控制责任人。
总责任人：区域主管作业长。
2.2 分段施工要领
2.2.1一般施工程序：
拼板焊接修补，部件制造→上胎架铺板、定位，划线、割余量→构件零部件装焊→预舾装→外板安装→吊环及加强安装→翻身施焊→完工测量→结构性验收、预装验收→提交船东、船检验收
2.2.2一般施工要点：
2-1．基面板定位后，加以刚性固定（上胎架分段）。
2-2．施焊人员应均匀分布，严格按图施工。
2-3．CO2焊缝须提交有关部门验收后方可施焊。
2-4．装配结束后须提交有关部门验收后方可施焊。
2-5．分段翻身前做好局部修补工作，以减少工作难度。
2-6．分段提交前必须做好自检、互检工作，确保一次交验。
2-7．完工分段应明显标出各种检验线。
2-8．完工分段须带装船台散装件、快速搭载眼环及托架等。
2-9．分段吊运前必须做好整体加强。
3．防腐涂装
坞门长期处于常年干湿交替的腐蚀环境下，面临的腐蚀危害比较严重，因此坞门的涂装较为严格。
3.1涂装参考
4．安全管理
4.1安全管理文件
4.2目标达成措施
4.3坞门建造完成的特殊要求。