简单轴的加工
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺包含哪些工艺
轴的加工工艺主要包括以下几种：
1. 铣削：利用铣床进行切削加工，通过刀具在工件表面上移动切削下去，以形成所需形状和尺寸；
2. 螺纹加工：利用车床进行螺纹加工，包括内螺纹和外螺纹的加工，常见的加工方法有螺丝刀切削、切割、割头插装和模块化刀具；
3. 磨削：利用磨床进行磨削加工，可以通过砂轮进行切削、抛光、研磨等，以达到高精度、高表面质量的要求；
4. 铰削：用铰刀进行铰削加工，可以对轴孔进行加工，完成对轴部分直径或孔部分倒角的形成；
5. 钻削：用钻床进行钻削加工，通过钻头切削工件，形成孔或孔加工的工艺；
6. 切削：利用车床进行切削加工，通过车刀对工件进行切削，形成外形和尺寸；
7. 光电处理：利用激光或电子束进行材料熔化、汽化，形成孔或加工轴的外形；
8. 焊接：利用焊接设备进行焊接加工，通常是连接两个或多个轴材料；
9. 热处理：通过加热和冷却过程对轴进行热处理，以提高其物理和机械性能；
10. 表面处理：包括镀层、喷涂、阳极氧化等工艺，以提高轴的耐腐蚀性和外观质量。
以上是一些常见的轴加工工艺，具体应根据实际情况选择合适的工艺。
任务3简单阶梯轴加工
02 阶梯轴加工流程
确定加工方案
01
02
03
分析阶梯轴图纸
仔细研究图纸，了解阶梯 轴的尺寸、材料、精度等 要求。
选择加工设备
根据阶梯轴的长度、直径 和精度要求，选择合适的 车床或铣床等加工设备。
确定加工工艺
根据材料和设备，制定合 理的加工工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
准备加工工具和材料
选用高效刀具
选用具有良好切削性能的刀具，提高切削速度和 进给速度，减少切削时间和刀具磨损。
3
合理配置设备资源
根据生产需求合理安排设备工作时间，避免设备 闲置和等待时间，提高设备利用率。
提高加工质量的建议
精确控制切削参数
01
根据材料属性和刀具参数精确设置切削速度、进给速度和切削
深度等参数，保证加工精度和表面质量。
制定合理的设备维护和保养计划，延长设备使用寿命，降低维修 成本。
提高材料利用率
合理排料和切割，减少材料浪费，降低原材料成本。
05 总结与展望
任务完成总结
01
任务目标达成情况
02
成功完成了简单阶梯轴的加工，符合预定的尺寸和精度要求 。
03
掌握了阶梯轴加工的基本流程和技术要求。
任务完成总结
提高了实际操作能力和对机械加工工艺的理解。 遇到的问题和解决方案 问题：在切削过程中出现了振动，影响加工精度。
精加工
进行精车或精铣，仔细调整参数，确保阶梯 轴达到图纸要求的精度和表面粗糙度。
检测
使用量具对阶梯轴进行检测，确保符合图纸 要求。
加工过程中的注意事项
切削参数选择
根据材料和刀具，合理选择切削速度、 进给量和切削深度等参数，避免过快或 过慢导致刀具磨损或加工质量下降。
简单轴类零件的编程及加工
① 计算圆弧起点、终点坐标。如图5-15所示，两圆弧相切于C点。
在直角三角形Rt△DIH中：
DH2= HI2+DI2 =242+112
DH=26.401 Sin∠DHI=DI/DH=11/26.401
∠DHI=24.62°
根据余弦定理：DG2=GH2+HI22DG×HI×cos∠DHG
112=26.4012+2322×26.401×12×cos∠DHG 故∠DHG=24.51°
➢说 明
① 用绝对值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，用X、Z 表 示。当用增量值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值，用U、W表示。
② 圆心坐标（I, K）为圆弧起点到圆弧中心点所作矢量分别在X、Z坐标轴方向上分矢 量（矢量方向指向圆心）。本系统I、K为增量值，并带有“±”号，当矢量的方向与坐标轴 的方向不一致时取“”号。
③ R为圆弧半径，不与I、K同时使用。当用半径R指定圆心位置时，由于在同一半径R 的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为区别两者，规定圆心角 ≦180° 时，用“+R”表示， ≧180°时，用“R”表示。用半径R指定圆心位置时，不能描述整圆。
图5-9 圆弧的顺、逆方向
沿圆弧所在平面（如X-Z平面）的垂直坐标轴的负方向（Y）看去，顺时针方向为G02， 逆时针方向为G03。数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，那么如何判断圆弧的顺、逆 呢？应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。观察者让Y轴的正方向指向自己（即沿Y轴 的负方向看去），站在这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺、逆了。圆弧的顺、 逆方向可按如图5-9（a）所示的方向判断：沿与圆弧所在平面（如X-Z平面）相垂直的另一 坐标轴的负方向（Y）看出，顺时针为G02，逆时针为G03，如图5-9（b）所示为车床上圆 弧的顺逆方向。
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
轴的加工工艺流程
轴的加工工艺流程轴的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、镗削加工、磨削加工、调节与检测。
首先是材料准备。
选择适当的材料对轴的性能和使用寿命有很大的影响。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据实际需求，选择相应的材料，并进行材料切割、锻造等初步加工工艺，获得所需尺寸和形状的毛坯。
接下来是车削加工。
车削是轴的加工中最常用的工艺之一。
在车床上，根据图纸要求，通过刀具切削材料，将毛坯转变为精确的轴。
车削过程中需要控制好切削速度、进给量等参数，以获得满足要求的表面粗糙度和尺寸精度。
然后是镗削加工。
镗削是为了进一步提高轴的精度和质量。
通过镗床上柱床的移动，将毛坯内径加工至所需尺寸和形状，以保证轴与其配合部件的精密度和几何形状的精确性。
镗削过程中需要注意镗刀的合理选择和加工速度的控制，以避免过量切削导致工件变形。
接下来是磨削加工。
磨削是轴加工的精细加工手段之一，可以用来提高轴的表面光洁度和精度。
通过磨床上砂轮的旋转，磨削材料表面，使其达到所需精度和平整度。
磨削过程中需要注意砂轮的选择、润滑冷却液的使用以及磨削速度等参数的控制，以避免过热和烧伤工件。
最后是调节与检测。
在轴的加工过程中，由于各种因素的影响，可能会导致尺寸和形状偏差。
因此，需要进行调节和检测，以确保轴在规定范围内的误差。
常见的调节方法有切削掉超出尺寸的部分和使用调节垫片等。
检测方面，可以使用测量工具如游标卡尺、外径测量仪等来对轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合要求。
以上就是轴的加工工艺流程的主要步骤。
通过逐步加工和调节，可以获得满足要求的轴产品。
然而，需要注意的是，不同类型的轴加工工艺会有所差异，具体的工艺流程还需根据实际情况进行调整和优化。
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程及其简
轴的加工工艺过程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的轴材料，根据产品的要求进行切割、锯切等预处理工作。
2. 车削加工：采用车床等设备对轴进行车削加工，主要包括粗车、精车、修整等工序，使轴的外径和长度达到设计要求。
3. 镟削加工：通过镟床对轴的内孔进行加工，以确保轴的内外径的误差在允许范围内。
4. 磨削加工：使用磨床对轴的表面进行磨削加工，以提高轴的表面光洁度和精度。
5. 淬火处理：对已经加工完成的轴进行淬火处理，以增加轴的硬度和耐磨性。
6. 硬车处理：使用硬车床对轴进行硬车加工，以确保轴的垂直度和平行度等精度要求。
7. 钻孔加工：对轴进行钻孔加工，以便安装其他零件或采取其他应用需求。
8. 表面处理：对轴的表面进行除锈、抛光、喷涂等处理工艺，以增加轴的美观度和防腐性能。
轴的加工工艺过程可以根据实际情况进行调整和补充，具体操作时需根据产品的要求和加工的设备条件进行选择。
数控教案--简单轴类零件的编程及加工
实训一简单轴类零件的编程及加工实训目的：1、掌握数控车床G00、G01、G02 、G03指令编程方法及应用。
2、掌握对读图及分析其加工工艺的方法。
3、能编写出本课题的加工程序。
4、能根据加工程序在计算机上进行模拟仿真，并能在机床上进行加工。
实训地点：实习车间实训设备：广数、FANUC实训材质：尼龙棒料实训量具: 游标卡尺外径千分尺实训内容：【案例1】如图1-1所示，毛坯直径Φ33mm，材料为尼龙，要求在数控车床上完成加工，小批量生产。
1、零件图工艺分析（1）技术要求分析。
如图1-1所示，零件主要包括外圆、凹凸圆弧面、倒角。
( 2 ) 确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。
（3）确定零件的定位基准、装夹方案。
定位基准：工件轴心线为基准。
装夹方案：车一刀毛坯表面，夹已加工表面，伸出25mm。
（4）分析并用图表示各刀具、确定对刀点。
( 5 )制定加工工艺路线，确定刀具及切用量，如表1-1所示。
【案例1】刀具卡【案例1】工序和操作清单2、数值计算3、工件参考程序与加工操作过程（1）工件参考程序如下表所示。
（2）输入程序。
（3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，进行程序效验及修整。
（4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。
（5）启动程序，自动加工。
（6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。
4、安全操作和注意事项（1）加工工件时，刀具和工件安装必须牢固、可靠。
（2）安装刀具时，刀尖对齐工件中心高，对刀前，先将工件端面车平。
（3）加工零件时要注意刀具与卡盘是否碰撞。
（4）为保证精加工尺寸准确性，可分为粗加工、精加工。
（5）机床突然断电，再次上电后必须重新回机床参考点。
5、巡回指导（1）注意学生的对刀方法和步骤是否正确。
（2）观察学生在加工过程中是否有报警情况出现，查清原由，记录在案，以备下次提醒同学。
（3）要求学生分成小组加工，但操作只能由一个人来完成。
（4）注意学生的安全文明生产。
6、结束指导根据学生加工过程中出现的问题及工件尺寸的分析、总结教训，使学生从生产中自己发现问题，改善工艺。
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Z-20.; X42.; G00 Z2.; X30. Z2.; G01 Z-20. F0.2； X40.； Z-80.； X42.； G00 X50. Z50.； M05; M30
G01
（MDI状态）
（程序按键）
输入Txx00
（刀具号）
（插入按键）
（循环启动按钮）
退刀 主轴停转 程序结束
精车开始
简单轴的加工
O0001 T0101; M03 S800; G00 X45. Z0; G01 X0 F0.3； Z2.； G00 X40.5 F0.5; G01 Z-80.; X42.； G00 Z2.; X35. G01 Z-20.; X42.; G00 Z2.; X30.5;
简单轴的加工
★
加工程序的运行
①连续运行 ②单步运行 ③进给保持 ④切削用量的观察 ⑤停止程序的运行(停止→启动)
简单轴的加工
★
MDI键盘的功能
POS 显示刀架的当前坐标位置 PROG 显示当前程序 OFFSETSETTING 设置刀具的补偿参数 INPUT 将输入域的内容输入到当前位置 ALTER 用输入域的内容替换当前程序字 CAN 取消输入域上的一个字符 INSERT 将输入域内容插入到当前位置 之后
简单轴的加工
★手动操作
①主轴正转、反转、停止 ②手动进给 ③手动脉冲与手轮操作 ④主轴倍率调整 ⑤进给倍率调整 ⑥手动换刀
★对刀和补偿参数设置
①试切对刀法 ②刀具的形状补偿
简单轴的加工
刀具补偿 刀具补偿是补偿实际加工时所用的刀具与 编程时使用的理想刀具之间的偏差值，保 证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。
简单轴的加工
工序安排： 1、端面加工 2、粗加工Ф40X80 3、粗加工Ф30X20 4、精加工外轮廓。
简单轴的加工
G00 X45. Z0; （达到1点） G01 X0 F0.3；（从1点到0点）
G01 Z2.； （ Z向退刀，从0到2点）
G00 X45.；（X向退刀）
简单轴的加工
简单轴的加工
绝对值方式编程： G00 X50 Z6.0 增量方式编程： G00 U-70.0 W-84.0
简单轴的加工
直线插补）G01
G01 X（U）- Z（W）- F X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中 的坐标。 U、W：为增量编程时终点相对于起点的位 移量。 F -：合成进给速度。 G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合 成进给速度， 从当前位置按线性路线（ 联动直 线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终 点。
简单轴的加工
一、基本指令
快速定位 G00 G00 X（U）- Z（W）-
说明： （1）此指令是使刀具以系统预先设定的速度快速移动定 位所指定的位置，不能用 F-规定。快移速度可由面板上 的快速修调”修正。 （2）不运动的坐标可以省略。 （3）X、Z表示目标点的绝对坐标值，U、W表示目标点 的相对前一点的增量坐标。小数点前最多允许4位数，小 数点后最多允许3位，正数可以省略“+”号。 （4）用G00编程时，也可以定作G0。
简单轴的加工 例：源自绝对值方式编程：G01 X45.0 G01 U20.0 Z13.0 F120 W-20.0 F120
增量方式编程：
简单轴的加工
★FANUC-0I系统标准控制面板 ★机床准备
①选择机床（FANUC-0I） ②定义毛坯 ③放置零件或拆除零件 ④选择刀具 ⑤释放“急停按钮” ⑥启动 ⑦回“参考点”
简单轴的加工
参考点的作用：
⑴通过回参考点操作可正确地显示刀架参考点 在机床坐标系中的位置。 ⑵通过回参考点操作可消除机床机械系统的累 积误差。 ⑶作为刀架行程限制(超程保护)的终点。 ⑷作为进给位置反馈的测量基准点。
下列情况需要回零操作：
⑴机床关机后重新接通电源。 ⑵机床超程报警信号解除之后。 ⑶机床解除急停状态以后。
简单轴的加工
刀具形状参数补偿 （对刀）
当刀位点指向工件坐 标系原点时，确定刀架参 考点在机床坐标系中的位 置。
简单轴的加工
刀具形状参数补偿的目的： 为机床坐标系与工件坐标系相关联做 准备。
常用对刀方法： ①试切对刀法 ②使用机外对刀仪对刀
简单轴的加工
刀具形状参数补偿的实现： 通过引用程序中使用的Txxxx来实现的。 T xx xx 当前刀具号 刀补地址号 过程： ①将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补 地址中。 ②当程序执行到含 Txxxx的程序行的内容时，即自动到 刀补地址中提取刀偏及刀补数据。 ③驱动刀架拖板进行相应的位置调整。 ④TXX00取消形状参数补偿。
简单轴的加工
★数控加工程序的一般结构 虽然加工程序的内容各不相同，但各程 序的开始部分和结束部分的内容却是基本 相同的，只有中间部分才是主要的加工程 序段。加工程序一般具有如下几个部分：
简单轴的加工
⒈准备部分 ⑴程序号（ 格式：O××××） ⑵刀具数据（如：T0101等） ⑶主轴转速( S___ )、转向(M03、M04) ⑷开切削液（M08） ⑸刀具快速定位（G00 X__ Z__ ） ⒉加工部分（程序主体） ⒊结束部分 ⑴快速退刀（ G00 X__ Z__ ） ⑵主轴停止、关切削液（M05； M09 ） ⑶取消刀补（如：T0100） ⑷程序结束（M30 或 M02 ）
简单轴的加工
G00 X35.; 粗车Ф30外圆 G01 Z-20.; G01 X42.; G00 Z2.; G00 X30.5; 半精车Ф30外圆 G01 Z-20.; G01 X42.; G00 Z2.; G00 X30. Z2.; G01 Z-20. F0.2； G01 X40.； G01 Z-80.； G01 X42.； G00 X50. Z50.； M05; M30
简单轴的加工
★菜单和工具栏的使用
①图形的缩放、旋转、移动 ②视图的转换 ③铁屑的开、关 ④仿真倍率的调整 ⑤零件的测量
简单轴的加工
★
程序的编辑
①加工程序的输入 ②程序字的修改(插入、删除、替换) ③上、下翻页 ④程序复位 ⑤程序字的查询 ⑥保存加工程序 ⑦读入加工程序 ⑧手动数据输入( MDI )
简单轴的加工
7.空行程时快速进退刀以提高加工效率。 8.根据工件毛坯余量确定切削起点，并以刀具快 速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 9.进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的 某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间， 提高加工效率。 10.退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近， 再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。
项目一 阶梯轴的加工
2012-2
高改芬
简单轴的加工
一、任务提出
编写图3-1所示零 件的加工程序， 并运用仿真软件 进行加工。
O
图3-1
简单轴的加工
二、知识要求
学习数控车床常用的F、S、T、M代码和 G00/G01指令。 学习数控车床基本操作 学习仿真软件中的对刀操作 能够使用仿真软件完成简单阶梯轴的加工
简单轴的加工
DELETE PAGE SHIFT RESET 删除当前内容 向前或向后翻页 选择下档字符 解除警报；系统复位； 在编程 状态下返回到程序开始处 →↑←→ 在编辑状态下移动光标 EOB 换行符号 软键 根据CRT画面最后一行的内容 确定其功能
简单轴的加工
数控车床编程的要点 ⒈可灵活运用绝对坐标值、相对坐标值或 二者混合使用。 ⒉X坐标值采用图样上的直径值的编程方 式,与设计、标注一致、减少换算。 ⒊当X、Z、F、S、T程序字的内容不变时， 下一个程序段中可省略不写。 ⒋可通过循环功能指令简化编程。 ⒌利用刀具磨损补偿和刀尖圆弧半径补偿 功能以减少加工误差。 ⒍可适当地利用子程序减少语句的重复。
返回
简单轴的加工
回参考点（回零）： 将刀架移到参考点的操作称作回参考 点，可通过手动或程序控制来完成。 数控机床开机时，必须先确定机床坐 标系原点，而确定机床坐标系原点的运动 就是刀架返回参考点的操作，这样通过确 认参考点，就确定了机床坐标系原点。只 有机床参考点被确认后，刀具移动才有基 准。
Z
X 2 3 G01 X40.5 F0.5;（X向进刀至1点） G01 Z-80.; （Z向切削至2点） G01 X42.； （X向退刀至3点） G00 Z2.; （Z向退刀至4点） 4 1
简单轴的加工
G00 X30. Z2.;（快速移动到1点） G01 Z-20. F0.2；（切削外圆1点至2 点） G01 X40.；（切削台阶2点至3点） G01 Z-80.；（切削外圆3点至4点） G01 X42.；（X向退刀） 4 5 2 3 1 G00 X50. Z50.；（Z向快速退刀） 6
简单轴的加工
O0001
T0101; M03 S800; G00 X45. Z0; G01 X0 F0.3； G01 Z2.； G00 X40.5 F0.5; 粗车Ф40外圆 G01 Z-80.; G01 X42.； G00 Z2.;
程序名 选择1号刀，1号刀补 主轴正转，转速800r/min 车削端面